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信息化第8章
第8章
钢结构施工
教学目标:
了解钢结构的一般知识,正确识读钢结构图示,在工程实践中能够运用所学的知识,正确理解钢结构施工。
教学评价:
能表述钢结构的组成部分及主要技术要求,并能对有关问题进行答辫。
8.1钢屋架结构的组成
8.1.1钢结构的特点及钢屋架的组成
(1)钢结构具有承载力高,抗震性能好,自重轻,建设周期短等优点,因而在重型或大型厂房、大跨度的公共建筑中,已越来越多地使用钢屋盖结构。
(2)在钢屋架结构中,根据所采用的屋面材料的不同,可分为两类。
一类是在钢屋架上直接放置大型屋面板,其上铺设保温层和防水层,称为无檩设计方案;另一类是在钢屋架上设置檩条,擦条上面再铺设轻型屋面材料,如石棉瓦、压型钢板等,称为有檩设计方案。
这两种方案的屋架之间,都要设置必要的支撑。
为满足采光或通风要求,有的屋架上还要设天窗架。
无檩设计方案中构件的种类和数量少,安装效率高,且易于进行保温层和防水层等屋面构件的施工。
这种方案最突出的优点是屋盖的横向刚度大,整体性好。
但无檩和有檩设计方案相比,因屋面板的自重大,使屋盖结构和下部承重结构用料增多,且屋盖结构自重大,对抗震也不利。
所以对于横向刚度要求不高的,特别是不需要做保温层的中小型厂房,宜采用有檩设计方案。
图8-1钢屋架结构示意图
屋架的跨度和间距取决于柱网的布置,柱网布置则由工艺、建筑和经济等条件决定。
对于无檩设计方案,屋架间距S通常取6m,对于有棋设计方案,屋架间距S通常取4~6m。
当柱距较大时,纵向布置的檩条或大型屋面板跨度也大,可能不经济。
这时宜在柱上增设托架,在托架上设中间屋架,再设置屋面板或檩条;钢屋架结构示意图见图8-1。
钢屋盖结构构件,除支撑外,都属于重要的承重构件,应根据规范的规定,选用合适的钢材。
这些构件,除少数屋架设有悬挂吊车直接承受动力荷载外,一般均受静力荷载,又多属焊接结构。
8.1.2钢屋盖结构的支撑
1.钢屋架结构体系
钢屋架不论是铰接于钢筋混凝土柱或刚接于钢柱组成的排架或框架,皆属平面结构体系。
这种体系仅仅依靠大型屋面板或檩条把钢屋架互相联系起来是不够的,如不采取措施,难以保证屋盖正常工作。
合理的办法是设置必要的支撑体系,把平面屋架相互联系起来,使之成为一个稳定而刚强的整体结构。
2.钢屋盖的支撑种类及作用
钢屋盖支撑体系由上弦横向水平支撑,下弦横向水平支撑、下弦纵向水平支撑、垂直支撑及系杆等组成。
支撑的主要作用如下:
(1)保证屋盖的整体性,提高空间刚度。
(2)为屋架弦杆提供侧向支承点。
(3)承担并传递水平荷载,如风荷载、悬挂吊车水平刹车荷载、地震荷载等。
(4)保证结构安装时的稳定与方便。
(5)就各支撑而言,其主要作用分别是:
上弦横向水平支撑保证屋架受压上弦杆在屋架平面外的稳定,传递屋盖的纵向水平力,提高屋盖的空间刚度;下弦横向水平支撑减小屋架下弦平面外的计算长度,传递屋盖的纵向水平力,提高屋盖的空间刚度;下弦纵向水平支撑与横向支撑组成一个封闭盘体,提高屋盖空间刚度,并能在某一横向排架受到局部荷载作用而发生侧移时,将部分荷载传到相邻的一些排架上,以减小受载排架的内力,起到空间工作的作用;垂直支撑保证屋架和水平支撑的所有屋架上弦杆的平面外的稳定,并保证安装时屋架的稳定;第一柱间的刚性系杆把山墙的风荷载传到横向支撑上。
8.1.3结构材料及质量标准
钢结构工程所用的钢材必须符合设计和施工图要求,并必须具有质量证明书。
一般钢结构所使用的钢材为Q235和Q345碳素结构钢及16Mnq、15MnVq低合金钢,其质量应分别符合现行的国家标准《碳素结构钢》(GB700-1988)、《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-1994)、《桥梁用结构钢》(GB/T714-2000)的规定。
采用新钢种和钢号时,除应符合相应技术标准的外,尚应进行必要的工艺性能试验。
钢材表面质量应符合国家标准的规定。
当表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差允许值的1/2。
8.2钢结构的连接
8.2.1焊接
(1)焊工必须经过考试并取得合格证后,方可从事钢结构工程的焊接。
焊工的考试应按现行《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-1991)中对建筑钢结构焊工考试的规定要求进行。
合格证中应注明施焊条件(钢种、焊接方法、焊接位置)、有效期限。
停焊时间超过半年以上的焊工,应重新考核。
(2)首次采用的钢材、焊接工艺及需进行焊后热处理者,应进行焊接工艺评定,并根据工艺评定报告和施工图要求编制焊接工艺,焊工应根据焊接工艺规定的要求进行焊接。
(3)构件焊接程序宜按“先短后长”、“先横后纵”及“先对焊后角焊”的方法进行。
(4)施焊前,应检查焊件接缝处是否符合施工图的要求,并按《建筑钢结构焊接规程》要求进行检查,对要求焊透的焊缝尚需认真修整组装定位点焊缝,其表面清理后应露出金属光泽。
对于仅要求外观检验而不要要求超声波检查的对接焊缝和组合焊缝,施焊前,对焊缝的坡口尺寸应经检验,并做记录,检验合格后方可施焊。
(5)所用的焊条、焊剂在施焊前应按技术说明规定的烘焙温度和时间进行烘焙,或参考表8-1的要求进行烘焙及保温。
表8-1焊条和还击烘焙要求
酸性焊条
1.包装好,未受潮,贮存时间短者可不经烘焙。
2.根据受潮情况,在150~200℃的烘箱中烘焙1~2h。
碱性焊条
1.在350~450℃温度下烘焙1.5~2h,然后放人100℃保温筒内保持干燥,随用随取。
2.露天操作过夜或常温放置4h以上的焊条,应按上述方法重新烘焙,但重复烘焙不宜超过两次。
焊剂
250℃温度下烘焙l~2h。
(6)严禁在焊缝区以外的母材打火弧或调试电流。
(7)要求焊透的对接焊缝应连续施焊,并宜采用碳弧气刨背面清根,经打磨修整检查合格后,再进行施焊完成。
(8)对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊缝的两端设置引弧板。
引弧板材料和坡口形式应与焊件相同。
当采用自动焊时,引弧板长度应大于50mm;当采用手工焊时,其长度应大于20mm。
焊完后,应用气割将引弧板割去,不得使用锤击打掉,并用手持砂轮机修磨平整。
(9)埋弧自动焊正式施焊前,宜预先以接头形式试焊,以确定适宜的焊接参数,如焊接电压、焊接电流、焊丝直径、焊接速度及焊接层数等。
船位焊接参数可参考表8-2。
(10)当杆件与节点板连接角焊缝采用三面围焊或L形围焊时,焊缝的转角处必须连续施焊。
(11)当角焊缝的端部在构件上时,转角处应连续绕角施焊,起落护垫不应在端部,缩进不宜小于10mm。
表8-2埋弧自动焊船位焊接参数
焊缝高度/mm
焊丝直径/mm
焊接电流/A
电弧电压/V
焊接速度/(m/h)
6
2
450~475
34~36
40
8
3
550~600
34~36
30
4
575~625
34~36
30
10
3
600~650
34~36
23
4
650~700
34~36
23
112
3
600~650
34~36
15
4
725~775
34~38
20
5
775~825
34~38
18
(12)对于角焊缝的端部不加引弧板的节点板及垫板的连续焊缝端头,应采取回焊,起收弧点缩进不宜小于10mm
(13)碳素结构钢厚度大于50mm和低合金结构厚度大于36mm时,应进行焊接前预热。
当环境温度在0°C以上常温时,其预热温度宜控制在100-150°C;预热区在焊道联测的宽度均应大于焊件厚度的两倍,且不小于100mm。
环境温度低于0°C时,预热温度由工艺试验确定。
(14)多层焊接应连续施焊,各层的起弧点应相互错开,每道焊完后应及时清理及检查,如发现有夹渣、气孔等缺陷时,应将缺陷处理后再续焊。
(15)要求焊成凹面的角焊缝及组合焊缝,应采取船位焊等措施,使焊缝金属与母材间平缓过渡。
如加工成凹面焊缝,表面不得留下切痕。
(16)在任何情况下,严禁将焊丝填入焊道间隙内施焊。
(17)焊缝金属表面焊波应均匀,不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、未融合和针状气孔等缺陷。
(18)如发现母材或焊缝金属有裂纹时,不得擅自处理,应及时报告有关技术部门,制定措施后,方可处理。
(19)经检验(外观及内在)确定质量不合格的焊缝,应进行返修。
返修次数不宜超过两次,如超过两次必须经过主管技术负责人核准后,方能按返修工艺进行。
引起焊缝缺陷的原因及处理方法参见表8-3.
(20)焊接完毕后,应及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,并检查焊缝的外观质量,合格后在规定的部位打上焊工的钢印号。
(21)焊缝质量检验,应按设计要求,并按《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)执行。
焊缝外观质量检验标准:
对要求全焊透的对接焊缝及组合焊缝中要求进行超声波检验者,应按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构的分级》(GB11345-1989)规定(检验等级按B级)检查。
焊缝缺憾的原因及处理方法见表8-3
表8-3引起焊缝缺陷的原因及处理方法
缺陷名称
产生原因
防止措施
处理方法
焊缝尺寸不符合要求
1.焊件坡口角度不当,间隙不均匀;
2.焊接电流过大或过小;
3.运条速度不当或施焊时,焊条角度不当;
4.操作不熟练
1.用正确的坡口角度和间隙;
2.调整电流强度;
3.改正运条速度和焊条摆动角度;
4.熟练操作技术
补焊
咬肉(咬边)
1.电流过大;
2.运条速度不当;
3.电弧太长产
1.调整电流强度;2.改正运条方法;3.压低电弧
补焊
弧坑
1.熄弧时间太短
2.薄钢板焊接时电流过大;
3.埋弧自动焊时,未先停车再停丝;4.引弧熄弧时不当
1.熄弧前须在熔池有一定停留时间,以填满熔池;
2.调整电流强度;
3.埋弧自动焊时要先停车后停丝;
4.加引弧板、熄弧板
补焊
焊瘤
1.点焊过高;
2.运条不当或电弧过长
3.电流不适当;
4.组装间隙过大
1.清除过高的点焊;2.运条应均匀,用碱性焊条时电弧应短;3.正确选择电流;
4.调整间隙
铲除重焊
严重飞溅
1.碱性焊条受潮;
2.碱性焊条用直流焊机时,用直流接正极;
3.接地的焊接电缆接法不当
1.碱性焊条按规定烘干;
2.调整极性;
3.注意接地电缆的接法
打磨
夹渣
1.焊接电流过小;
2.坡口角度太小;
3.焊件上有较厚锈蚀;
4.药皮性能不好;
5.操作不熟练
1.正确选用电流;
2.正确选择坡口角度;
3.清理焊道两侧锈蚀;
4.不用偏心焊条;
5.加强基本功训练
铲除夹渣重焊
气孔
1.焊条受潮、药皮变质、铜芯锈蚀;2.埋弧焊时焊剂未按规定烘焙,焊件、焊丝不清洁;3.表面有水、油污、油漆等;
4.电流过大,焊条烧红;5.薄钢板焊接时速度太快,空气温度大;
6.焊条药皮偏心、焊时混人空气
1.焊条应按规定烘焙,避免用变质或受潮焊条;
2.焊剂按规定烘焙,清理焊件、焊丝;
3.注意焊件表面清洁;
4.正确选择电流;
5.运条应正确,控制温度;
6.避免用不合格焊条
允许有个别气孔(应符合规范要求),严重时除尽重焊
未焊
1.电流过小,施焊过速,热量不足;
2.运条不正确,焊条偏向坡口一侧;
3.拼缝间隙不正确;
4.上道焊未清根
1.正确选择电流与电焊速度;
2.运条操作正确,要照顾两侧母材熔化情况;
3.调整间隙;
4.一定要挑清焊根
铲除重焊
裂缝
1.焊件的含碳量过高或硫、磷成分过高,或分布不均匀;
2.焊条不配;
3.定位点焊太少或用强制变形下定位焊;
4.结构刚度大而焊接顺序不当;
5.焊件厚而没有预热;
6.低温下焊接;
7.由于结构构造引起的严重应力集中
1.选用合适的焊接材料,改进焊接工艺;
2.选用合适焊条;
3.正确选用定位点,减少强制性定位焊;
4.正确选用焊接顺序;5.厚件需预热;
6.低温焊接应采取措施;7.改进设计,减少应力集中
铲除重焊
8.2.2铆钉连接
铆钉连接这种方法在钢结构工程施工中应用较少,在本文中不加以详细描述。
8.2.3螺栓连接
螺栓连接分为普通螺栓连接和高强螺栓连接两种类型,一般钢结构工程采用高强螺栓连接。
1.螺栓的保管所有螺栓均按照规格、型号分类储放,妥善保管,避免因受潮、生锈、污染而影响其质量;开箱后的螺栓不得混放、串用,做到按计划领用,施工未完的螺栓应及时回收。
2.性能试验
(1)高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验,应在工厂进行;连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加试验,在工厂确定。
(2)摩擦面的抗滑移系数试验,可由制造厂按规范提供试件后在工地进行。
3.安装摩擦面处理
(1)为了保证安装摩擦面达到规定的摩擦系数,连接面应平整,不得有毛刺、飞边、焊疤、飞溅物、铁屑以及浮锈等污物,也不得有不需要的涂料;摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。
(2)认真处理好连接板的紧密贴合,对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙,应按表8-4处理。
表8-4
间隙大小
处理方法
1mm以下
不做处理
3mm以下
将高出的一侧磨成1:
5的斜度,方向与外力垂直
3mm以上
加垫板,垫板两面摩擦面处理方法与构件相同
4.高强螺栓安装施工流程(见图8-2)
图8-2高强螺栓安装施工流程
高强螺栓分两次拧紧,第一次初拧到标准预拉力的60%~80%,第二次终拧到标准预拉力的100%。
(1)初拧当构件吊装到位后,将螺栓穿人孔中(注意不要使杂物进人连接面),然后用手动扳手或电动扳手拧紧螺栓,使连接面接合紧密。
(2)终拧螺栓的终拧由电动剪力扳手完成,其终拧强度由力矩控制设备来控制,确保达到要求的最小力矩。
当达到预先设置的力矩后,其力矩控制开关就自动关闭;剪力扳手的力矩设置好后只能用于指定的地方。
扭剪型高强螺栓初拧与终拧轴力扭矩取值范围见表8-5。
表8-5扭剪型高强螺栓初拧与终拧州立扭矩取值范围表
螺栓型号
初拧轴力/104N
初拧扭矩/10N·m
终拧轴力/104N
终拧扭矩/10N·m
M16
7.4~9.8
15~20
11.2~13.5
22.5~27.5
M20
11.5~15.2
30~40
17.4~21
47~53
M22
14.3~19
40~55
21.6~26.8
61.8~74.8
M24
16.6~22
50~57
25.1~30.4
81~99
注:
初拧轴力、扭矩为标准轴力、扭矩的60%~80%;终拧轴力、扭矩是按标准轴力、扭矩的100%士10%。
8.3钢结构的制作及安装
8.3.1钢材预处理
对所有析架钢结构中所用的钢管和钢板,将在切割加工前进行预处理。
钢管在涂装车间内进行抛光除锈,钢板则由钢板预处理流水线进行预处理,除锈级别达到Sa2.5级,钢材表面平均粗糙度30~70u。
除锈后喷涂保养底漆,以保证钢材在加工制作期间不锈蚀及确保产品的最终涂装质量。
8.3.2放样、下料
(1)放样和车间施工、验收用的钢圈尺等计量工具,必须经计量部门与本工程使用的中国国家标准尺进行校核,并标贴修正值后才能使用,标准测定拉力为5kg。
(2)制作前根据细部设计图纸,在放样平台上对析架钢结构进行1:
1实物放样,对上下弦杆定制加工样板、样条,以保证弯管及制作精度。
所有主要受力构件的零部件采用数控切割机进行切割下料,保证下料数据准确性。
(3)号料时,使用的钢材应平整且无损伤和缺陷,否则应进行矫正或剔除。
(4)在钢板上划线和做记号时,不得使用凿子,洋冲印深度毛0.5mm。
圆杆腹杆必须划出轴心线后再进行号料,以保证相贯线的同步性和正确性。
(5)号料所划的切割线必须正确清晰。
号料尺寸允许偏差为士1.0mm。
号料后,应按质量管理的规定,做好材质标记的移植工作,对于主要构件的材料必须能跟踪检查。
8.3.3弯管
一般工程施工过程中利用大型数控、程控弯管机对钢管进行各种曲率的弯曲成型。
对主析架上下弦管,可采用DB275CNC中频弯管机及DB276CNC数控弯管机进行弯管。
弯曲时用样板进行校对,弯曲线与样板线之间的误差按《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)规范要求不超过士2mm。
管子弯曲后的截面椭圆度不超过土1.5%。
8.3.4制孔
(1)螺栓孔、高强螺栓孔原则上采用钻孑南方法,钻孔在Nc钻床和摇臂钻床上进行(零件板原则上采用NC钻床钻孔)。
(2)划线钻孔时,使用划针划出基准线和钻孔线,在螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印,便于钻孔和检验。
(3)钻出的孔应为圆柱状,并垂直于钢材的平面,垂直度偏差不大于0.03t(t为钢材厚度),且小于2mm;圆度允许偏差2.0mm;钻孔孔径偏差0~1.0mm,孔的边缘应光滑无毛刺;制孔的精度要求见表8-6。
项目
图例
允许偏差
孔的偏心ΔL
-1≤ΔL≤+1
孔的间距偏移ΔP
-1≤ΔP1≤+1
-1.5≤ΔP2≤+1.5
孔中心至边缘的距离Δa
Δa1≥-2
Δa2≥-2
8.3.5析架的装配
(1)所有钢管结构的屋盖彬架在拼装前,均需根据图纸及规范要求制作组装胎架(钢析架的组装胎架形式见图8-3),并经监理检验合格后,将已开坡口、弯曲成型后的钢管和成型的斜、腹杆,按编号组装、点焊定位。
(2)由于腹杆上、下弦管的组装定位比较复杂,控制好腹杆的四条控制母线和相应弦管的四个控制点至关重要,定位时要保证相同的腹杆在弦杆上定位的唯一性。
图8-3钢桁架的组装胎架示意图
(3)定位时应考虑焊接收缩量及变形量,并采取措施消除变形,在组装时还应将吊装耳板同时组装。
经检验合格后,进行焊接(各分段接头处不焊)、超声波探伤等,经监理验收合格后,再分段运输到施工现场。
8.3.6H型钢的组装
(1)下料时翼、腹板长度方向须加放焊接收缩余量50mm,如长度方向须拼接,应在材料拼接后再下料,材料拼接的焊接、探伤按焊接工艺进行。
(2)组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求,确认后才能进行装配。
(3)装配用的胎架应符合构件装配的精度要求,并具有足够的强度和刚度,经检查验收后才能使用。
(4)组装前应将焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分清除干净,并显露出钢材的金属光泽。
(5)翼板和腹板下料后,应在H型钢胎架或H型钢拼装机械上进行拼装,如果在H型钢胎架上进行拼装,翼板上必须划出装配线,拼装后按焊接工艺进行焊接。
焊接H型钢连接组装的允许偏差见表8-7。
表8-7焊接H型钢连接组装的允许偏差
项目
允许偏差/mm
图例
对接高低差Δ
≤1.0
对接间隙a
±1
高度H
±2
重心偏移e
±1.0
垂直度Δ
≤1.0
装配间隙Δ
≤1.0
8.3.7其他相关要求及注意事项
(1)构件组装前应仔细核查零部件的质量和数量,其规格、平直度、坡口、预留的焊接收缩余量和加工余量等,均应符合要求;凡不符合质量要求的零部件,不得用于组装。
(2)所有零部件的连接接触面及沿焊缝边缘每边30一50~范围内,若发现铁锈、毛刺、污垢、油污、水汽等,在组装前须清除干净。
(3)组装方案应根据结构的形式、焊接方法和焊接程序等,确定合理的组装和焊接顺序。
对大型构件应先将部件进行组焊,经矫正后现场进行构件组装。
(4)组装时,为减少或防止焊接变形,可采取下列措施:
①组装对接焊缝时,适当地将两块钢板组装拼成与焊接后变形相反的形状;②对小型构件,用夹具夹住焊件,防止焊件焊接后变形。
(5)工字形(或T形)部件的翼缘板,在组装前可采取反变形措施,反变形值可参照表8-8。
(6)对管状、箱形等有隐蔽焊接的部件,应在隐蔽部位焊缝质量检验合格后方可组装。
组装前还应对隐蔽部件进行涂装(完全密闭的内表面可不涂装)。
(7)用于组装的胎膜或平台应坚固、平整,几何尺寸准确。
组装的零部件在相互连接处应用夹具夹紧,方可进行点焊固定。
(8)组装定位后点焊所用焊接材料的型号,应与正式焊接的材料相同,并应由持合格证的工人点焊。
点焊位置应布置在焊道以内,且应在焊道对称的两面进行;点焊的高度,不宜超过设计焊缝厚度的2/3;点焊的长度,不宜小于25mm;点焊缝间距一般为300~400mm。
(9)顶紧的接触部位应有75%的面积紧贴。
用0.3mm塞尺检查,其塞人面积不得大于25%,边缘局部的间隙亦不得大于0.8mm。
(10)组装完成后,施焊前,应对焊接接头的形状和尺寸进行检查,其允许偏差应符合表8-9的规定。
(11)析架结构杆件崭线交点的允许偏差不得大于3.0mm。
表8-8工字形(或T形)部件翼缘板反变形参考值
板宽b/mm
板厚t/mm
12
14
16
20
25
28
30
36
40
150
2
2
1.5
1
1
1
0.5
0.5
0.5
200
2.5
2.5
2
2
1.5
1
1
0.5
0.5
250
3
3
2.5
2
2
1.5
1
0.5
0.5
300
4
3.5
3
2.5
2.5
1.5
1.5
1
0.5
350
4.5
4
3.5
3
3
2
1.5
1
0.5
400
5
4.5
4
3.5
3
2
1.5
1
1
450
5.5
5
4
4
3.5
2
2
1
1
500
6
5.5
4.5
4.5
4
2.5
2
1.5
1
550
-
6
5
4.5
4
2.5
2
1.5
1
600
-
-
5
5
4.5
3
2.5
1.5
1
650
-
-
-
5
5
3
2.5
1.5
1.5
700
-
-
-
-
5
3.5
3
2
1.5
750
-
-
-
-
-
4
3
2
1.5
800
-
-
-
-
-
4
3.5
2.5
-
表8-9焊接街头形状及尺寸允许偏差表
序号
项目
允许偏差
图例
备注
1
对接焊缝余高C
一、二级
三级
对接焊缝隙及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差
B<20.0~3.0mm
B≥20.0~4.0mm
B<20.0~4.0mm
B≥20.0~5.0mm
2
对接焊缝错边d
d<0.15t且
≤2.0mm
d<0.15t且
≤3.0mm
3
焊脚尺寸hf
hf≤6.0~1.5mm
hf≥6.0~3.0mm
部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸偏差
4
角焊缝余高C
hf≤6.0~1.5mm
hf≥6.0~3.0mm
注:
1.hf>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度10%。
2.焊接H型梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。
实习及学习报告
1.写出你所观摩或参与的钢结构施工工程的名称和工程概况。
2.简婆描述一般的独王基础之上的钢柱、钢屋架及外墙为彩钢板
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