拉延模调试指导.docx
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拉延模调试指导.docx
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拉延模调试指导
为了使拉延模在调试过程中保持良好的工作状态,减少占用设备台时数,缩短调试周期,提高产品质量,特制定该工作规范,请各有关部门遵照执行。
调试作业流程图:
(装配)
调试前准备工作
选用设备
预调气垫压力
装夹
初调闭合高度和气垫压力
模具动检并填写模具动检记录卡
模具润滑
第一阶段调试
冲压件检查
(修改)
第二阶段调试
(第二次抛光)
(修饰)
一调试前准备工作
1调试前应确认:
1.1制造依据是否清楚(数学模型、产品图等)
1.2产品的冲压工艺及各冲压工序的加工部位情况
1.3产品的重要部位,产品的匹配部位(匹配面、匹配孔),外表面件的型面。
1.4模具基准侧是否清楚(上模、下模)
1.5产品质量要求,是否有产品质量标准书。
1.6选用设备:
按图纸要求选用的调试设备。
以及托杆布置图,试冲板料的材质、规格、形状,模具存放状态的闭合高度,初调气垫压力。
2模具工作零件的检测
为了保证拉延模的质量,拉延凸模、凹模及压料圈数控加工后,首先应该上三座标测量机进行测量,以确认其工作型面,导向面,导向板安装面,平衡块安装台,调整块接触面的尺寸精度是否满足设计要求。
如误差较大,需要对其重新数控精加工进行修正。
检查合格后,才可以进行模具装配。
检测报告应交付给下工序有关部门。
3模具初检
模具调试人员应对模具进行初检,内容包括:
模具外观及工作型面有无缺陷,是否有损坏处?
模具是否清洁,有无影响模具操作及安全的铁屑、螺钉或其它杂物等?
4对拉延凸模的研磨与抛光
在确认拉延凸模尺寸精度合格后,需做如下后续工作:
4.1如有负角需要修改负角。
4.2用油石对园角及型面处沿拉延时的走料方向初步蹭光,去除加工刀痕。
4.3对其棱角处进行表面淬火,淬硬层厚要保证大于2mm,硬度要均匀,达到设计要求。
4.4再用油石对园角及型面处抛光,表面粗糙度要达到设计要求。
4.5重点提高园角处的表面粗糙度,并且必须将园角修到位,避免突变或凸凹不均(相同R处要保证均匀一致;不同R处的过渡要光顺;R要呈饱满的球R。
)
5对凹模的研磨与修正
在确认凹模符合产品数模后,需做如下后续工作:
5.1如有负角要对其进行修正。
5.2去除型面处的加工痕迹。
5.3打磨。
6对压料圈的研磨与修正
6.1如有负角要对其进行修正。
6.2去除型面处的加工痕迹。
6.3修磨拉延筋及园角。
6.4再用油石对压料面和拉延筋沿拉延时的走料方向抛光,表面粗糙度要达到设计要求。
6.5对拉延筋棱角处进行表面淬火,淬硬层要保证大于2mm,硬度要均匀。
7拉延模的研配
正常情况下,研配双动拉延模时以拉延凸模及压料圈作为基准件,对拉延凹模进行研配。
单动拉延模应以凹模为基准,带气垫研压料圈,达到要求后,拉出研模件,再把模具反过来,以凸模为基准,研凹模开间隙。
研配的目的是为了使凸模,压料圈与凹模之间保证均匀合理的工作间隙及良好的接触状态。
7.1研配压料面
将模具安装在研配压床上,研配时模具上应该安装全部平衡块(在模具装配时,装配钳工应该根据检测报告的结果,逐一配磨各个平衡块的厚度,公差±0.05,并在平衡块和各自的安装位置处打印标识,防止装错),用来平衡模具和压床,避免上、下模工作型面在研配过程中产生偏斜,以便保证获得理想的研配效果。
并应检查拉延筋走料通道,进行研配。
在研配压料面时,首先,将一片拉延板料毛坯放到模具上定位,然后,开动压床,仅利用压料圈及凹模将板料成形成压料面形状(包括拉延筋),而不利用凸模进行拉伸,并在板料成型后的压料面部分上、下面均匀地涂刷兰色LY-刮削显示剂,以便检查压边圈及凹模压料面部分着色接触状态,然后打磨硬点(即高点)处。
研配完成后上、下模压料面着色率要达到90%以上。
7.2研磨凹模底部
待压料面研配好了以后,要对凹模底进行研配,具体做法是:
把模具安装在调试压机上,压出5至6件可接受的制件,使用它们研配凹模底部。
在制件两侧均匀地涂刷兰色LY-刮削显示剂,以便检查凸模与凹模接触状,发现需要打磨的硬点,然后打磨凹模底部。
研配完成后,上、下模着色率要达到85%以上,B级以上高级轿车覆盖件拉延模则要达到95%以上。
在研磨凹模底部时应该注意:
(1)一般来说在研配时,应该多次更换制件,以免对研配结果做出错误的评价,因为零件会在研配过程中会产生变形.
(2)铸件对应平衡块处应该有加强筋支撑,不然会造成研配时中空,影响最终的研配效果。
(3)在研配过程中,由于着色检查的需要,允许对平衡块的厚度进行微调。
但是应该特别注意,不要影响上下模的平行度。
(4)研配完成时所有的圆角都应到位(圆角应呈球型),进行油石打磨+按照走料方向抛光
(5)模具完成研配抛光后,应该清除杂物,工作表面及其余处应擦拭干净。
二预调气垫压力:
模具上压床调试之前,必须预调气垫压力。
对于使用托杆的模具,要预给气垫压力,这时气垫压力要调到最小。
三装夹:
模具装夹规程如下:
1擦拭干净滑块、工作台平面及模具底板与滑块、工作台接触的上、下面。
2对于使用托杆的模具,按图纸给定的《托杆布置图》,插放指定规格的托杆,并要检查插放后的各托杆是否等高。
3吊放模具时,要找正托杆与模具托杆孔的位置。
4装夹时,要先装夹上模,取下存放限制器,利用点动合模两次后,再压紧下模。
并尽量使用螺钉装夹;如不能用螺钉装夹,方可使用螺钉、压板、垫块机构装夹。
上、下模装夹时,按压板槽位置和数量装夹(使用模柄装夹的模具除外)。
四初调闭合高度和气垫压力:
模具装夹后,要初调闭合高度和气垫压力。
1初调模具闭合高度时,根据标记销在制件上的压印深度(0.3mm)来确定模具是否到位。
2可以根据设计给定的再调气垫压力(P)来确定,也可以按如下方法进行计算:
P=nS(kg)
S-压料面积(mm2)
n=0.15~0.29(拉延为主时,n取较小值;成型为主时,n取较大值。
例如:
门外板、发罩外板、顶盖,n可选用0.29)。
五模具动检:
按模具动检记录卡要求进行,动检后,要填写《调试记录卡》。
六模具润滑:
模具动检完成后,要进行润滑,润滑部位有:
导向面、反侧工作面,凸模、凹模及压料圈(涂油要薄、要均匀)。
七拉延模具第一阶段调试。
在这一调试阶段,可以验证模具功能是否齐全,拉延件冲压成型工艺性如何。
作业内容包括:
调整模具使用状态、标识工序件、填写记录卡。
如因模具结构,冲压工艺,拉延件设计及产品设计不合理等原因导致拉延件出现拉裂,起皱,缩颈等明显缺陷时,就要采取相应措施,修改模具或工艺设计,调整拉延毛坯形状和尺寸,提高模具表面或/及凸R处的表面粗糙度,有时还需要更改产品设计。
1第一阶段调试过程如下:
1.1放入板料并划好板料放置位置线。
1.2使用寸动,合模至压出压料筋形状为止,确认压料筋间隙,检查有无死皱。
1.3如果没有问题,使用寸动,合模至拉延深度的一半为止,确认凸模、凹模拉延圆角的大小,压料圈着色情况及板料的流动情况(有无死皱、开裂等)。
1.4如果没有问题,使用寸动,合模距下死点20mm,确认凸模、凹模拉延圆角的大小,压料圈的着色情况及板料的流动情况(有无死皱、开裂等)。
1.5如果没有问题,使用寸动,合模距下死点3~5mm,确认凸模、凹模拉延圆角的大小,压料圈的着色情况及板料的流动情况(有无死皱、开裂等)。
如果有问题,停止下行;如果没有问题,考虑继续下行的可能性,如果可能,使用寸动(微调),合模至下死点,确认有无如下问题:
(1)板料是否合适,取放件是否方便;
(2)有无回弹、拉毛等问题;
(3)拉伤位置是否在制件上;
(4)冲击线是否在制件上;
(5)有无开裂、起皱、变薄情况;
(6)其他外观质量如何;
(7)如果是左、右对称件,是否可以参考对称件的调试;
2拉延件开裂、起皱问题的处理:
2.1第一步措施:
(1)保证压料面着色均匀,蹭光良好,无压料筋损伤;
(2)防止模具安装重心偏移,托杆安装后长短不一;
(3)防止排气孔不合适,拉延圆角不合适;
2.2第二步措施:
(1)是否需要改变试冲板料的位置、方向;
(2)是否需要使用拉延油;
(3)是否需要调整闭合高度或气垫压力;
(4)用在拉延面上垫布的方法,分析间隙情况;
(5)用在试冲板料上画网格线的方法,分析板料的流动情况;
(6)用分段合模的方法,查找问题出现的状态;
(7)是否需要改变试冲板料的尺寸、形状(板料上增加工艺孔等);
(8)是否需要改变拉延深度;
2.3第三步措施:
在压床进行简单处理的问题有:
(1)沿进料方向抛光型面。
(2)工艺补充部分的圆角可以放大;后工序有整形,拉延模对应部分的圆角可以放大,但要考虑整形量。
(3)拉延筋部分可以降低,但要有确切的依据。
2.4第四步措施:
(1)增加、减少拉延筋。
增加或减少拉延筋,要有充分的依据(一般情况下,不能修改拉延筋)。
减少拉延筋时,凹筋必须补焊修平。
(2)改变压料圈的型面。
2.5第五步措施:
(1)改变产品圆角。
(2)在产品上增加工艺台。
(3)改变产品造型。
(4)改变冲压工艺。
2.6在上述调试过程中,要特别注意以下几个问题:
(1)问题原因是否清楚;
(2)产生问题的过程是否非常清楚;
(3)解决问题的措施是否有可操作性;
(4)增加或减少拉延筋,要有充分的依据。
3工序件的标识:
标识对象是本次调试的首件和最后一件,标识内容为模具号、调试次序号、问题明细、操作者、调试日期,用记号笔写在工序件上,将工序件放置在工序件架上保管好。
4压后续工序调试用工序件
在上述调试过程中,如果没有出现问题,按技术要求数量或按其后工序数乘(5~8)计算,压出其后续工序调试用工序件。
并在模具中含一个工序件。
详细填好《调试记录卡》。
5模具的返修
如果在上述调试过程中,出现问题不能继续进行调试时,要做好标识和填好《调试记录卡》,认真分析拉延件缺陷产生的原因,返回装配修整,或找模具设计或/及产品设计部门共同研究解决方案。
6模具再调试:
按模具调试记录卡要求,装配进行修改后,再次按上述要求进行调试,同时要求做好标记和填好调试记录卡,直至压出工序件。
完成第一阶段调试。
八冲压件检查:
全工序第一阶段调试完成后,操作者按《冲压件检验作业指导书》进行自检,同时要填写《冲压件检查记录》。
1在上述检查过程中,如果没有问题,进行第二次抛光,准备予验收。
2如果在上述检查过程中,出现问题时,要做好标识和填好冲压件检查记录卡,返回装配,进行修改。
九第二阶段调试:
目的是为了确认模具修改后压出的冲压件是否合格。
将JL-10.02-01-01《冲压件检查记录》返回装配,按JL-10.02-01-01《冲压件检查记录》要求修改模具,完后再次调试,进行冲压件检查。
同时要求做好标记和填好检查记录卡,直至压出合格冲压件。
十模具修饰
*相关文件
DMC-10.02-01《冲压件检验作业指导书》
三相关记录:
《托杆布置图》
《调试记录卡》
JL-10.02-01-01《冲压件检查记录》
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