蒸汽转化炉对流段钢结构方案.docx
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蒸汽转化炉对流段钢结构方案
目录
1.工程概述………………………………………………………………2
2.编制依据………………………………………………………………2
3.施工工艺程序…………………………………………………………2
4.施工方法及技术措施…………………………………………………2
5.施工进度计划…………………………………………………………11
6.降低成本措施…………………………………………………………11
7.施工质量保证措施……………………………………………………11
8.安全与环境保护施工技术措施………………………………………15
9.文明施工技术措施……………………………………………………21
10.劳动力需用计划…………………………………………………21
11.施工机具、计量器具及施工手段用料计划……………………22
附表:
对流段钢结构质量控制点………………………………………24
1、工程概况
蒸汽转化炉是青海中浩60万吨/年甲醇项目A区转化工序的关键设备,该转化炉为顶烧方箱炉,其结构主要由辐射段、过度段、对流段、烟道、鼓风机、引风机及烟囱等几部分组成。
对流段结构为框架结构,长35.35米,宽21.68米,高11.09米,标高5.675米以上为钢框架结构、设备钢平台及烟道支架,标高5.675米以下采用现浇钢筋混凝土柱。
对流段钢结构由炉壁钢板和梁柱组成,炉底采用架空式结构。
对流段钢结构总重386吨,其构件由中化三建化机厂制作成品供货,我单位负责现场组对、安装。
1.1工程地点:
青海省格尔木市昆仑经济开发区
1.2工程名称:
青海中浩60万吨/年甲醇项目
1.3建设单位:
青海中浩天然气化工有限公司
1.4设计单位:
中国成达工程公司、意大利KIRCHER公司
1.5工程监理:
泸州永宁建设监理有限公司
1.6施工单位:
2、编制依据
2.1甲醇装置施工合同项目2007-008
2.2蒸汽转化炉对流段钢结构图纸B-4901
2.3《化学工业炉受压元件制造技术条件》HGT20545-1992
2.4《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
2.5《建筑钢结构焊接技术规范》JGJ81-2002
2.6《钢结构高强螺栓连接设计施工及验收规程》GJ82-91
3、施工工艺程序
施工准备→基础验收→钢构件验收→炉底结构安装→炉底板铺设焊接→炉墙结构分片组对安装→对流段盘管安装→炉顶结构分片组对安装→对流盘管端部箱体结构组对安装→炉顶风道支架组对安装→平台、梯子及栏杆安装→门孔等附件安装
4、施工方法及技术措施
4.1施工准备
4.1.1施工技术人员应仔细审图,编制施工方案,并将审图过程中发现的错误及时提交设计人员,避免在预制和安装过程中出错,造成材料浪费和影响施工进度。
4.1.2技术人员应向施工工人进行详细的技术交底,交底内容应包括高强螺栓钢结构的安装施工方法和技术质量要求。
并进行上岗前的培训。
4.2基础验收与垫铁安装
4.2.1基础的外观检查
4.2.1.1基础外观不得有裂纹、蜂窝、露筋及疏松等缺陷。
4.2.1.2基础进行交接时,基础上要有明显的中心线,坐标线,另外坐标线要标注到基础的立柱上。
4.2.2基础外形尺寸、标高、表面平整度及纵横间距等应符合图样要求,其尺寸偏差应符合下表规定:
检查内容
允许偏差(mm)
螺栓高度A(螺栓顶至标高基准线)
+10
0
两螺栓间距B
±2
螺栓中心对基础轴线距离C
±2
螺栓垂直度
小于螺栓伸出长度的1/100
相邻基础行(列)轴线间距d
±3
基础轴线总间距E
±5
基础对角线之差︱L1-L2︱
≤5
基础顶面标高A1(不包括二次灌浆层)
0
-10
4.2.3垫铁安装
4.2.3.1对流段结构的垫铁安装采用斜垫铁法,安装前基础表面进行修整,铲好麻面,放置垫铁处铲平。
4.2.3.2钢结构基础底板与基础之间的垫铁应垫平、垫实每组垫铁不宜超过4块。
垫铁大小应一致,斜垫铁应配对使用,其表面粗造度不应大于Ra12.5μm,斜度宜为1/20~1/10。
4.2.3.3钢结构安装找正和拧紧地脚螺栓后,将垫铁组定位焊接牢固,做好隐蔽工程记录。
4.3钢构件验收
4.3.1钢构件到货后,应按指定的堆场摆放,并认真检查有无在运输过程中造成的变形,其外形尺寸的允许偏差是否符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)的要求。
4.3.2钢构件到货后,还应提交下列资料:
a.产品合格证;
b.竣工图和设计变更文件,设计变更的内容应在竣工图中相应部位注明;
c.高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告,焊缝无损检验报告及涂层检测资料;
d.主要构件验收记录;
e.预组装记录;
f.构件发运和包装清单;
4.3.3焊接材料必须满足设计图纸要求,并有质量证明书;
4.3.4炉墙及炉底的钢结构运抵现场后,材料分类别堆放整齐,有明显标志,验收领料由专人管理,钢梁钢柱放置时下部应垫平防止变形,为保证此钢结构的顺利安装,应将实物的重要尺寸,对照图纸检查有无误差、损坏、变形。
4.3.5钢结构在现场堆放应平整坚实,不能有积水。
钢构件应按照种类、型号、安装顺序分区堆放,钢结构的底层垫枕应有足够的支撑面,以防止支撑面的下沉。
相同型号的钢构件的堆放时,各层钢结构的支点应在同一直线上。
以防止钢结构被压坏或变形。
4.4钢结构的安装
本结构根据现场施工条件采用单构件散装与构件地面组对成片整体安装相结合的方法进行安装。
为了用于构件地面组对,在对流段基础北侧适当位置用δ=20mm的钢板铺设一座20m×16m的钢轨式组装平台。
4.4.1炉底结构安装
4.4.1.1炉底钢结构安装顺序如下:
炉底基础Z17、Z18滑动底板及抗剪件→EL+106315平面
、
、
、
、
、
轴线钢梁→EL+106315平面②~⑥轴线钢梁→EL+106675平面
~
、
~
、K1、K2、L1、M1、M2轴线钢梁→EL+106315平面③~⑤轴线间角钢平面支撑→炉底板(MK-13)
4.4.1.2炉底结构具体安装方法如下:
a.首先将第一块基础底板滑动底板放置在基础上,然后利用水平仪使用斜垫铁根据安装标高进行调整找平,以第一块找正好的基础底板滑动底板为标准利用水平仪将剩下的全部调整找平。
在底板初找完成后保护好底板,并立牌警示严禁移动。
完成后马上开始进行下一步工作。
b.在一次找平的底板上依次放置聚四氟乙烯板,然后将EL+106315平面
轴线第一根横梁吊装至安装位置。
利用水平仪检查横梁上表面水平度,利用底板下的斜垫铁组对横梁进行二次调整找平,按同样方法依次将EL+106315平面其余横梁安装就位。
然后利用水平仪进行最终检查使用斜垫铁将EL+106315平面钢梁整体找平;EL+106315平面钢梁安装找正后,按4.4.1.1条安装顺序将EL+106675平面横梁及EL+106315平面角钢支撑安装找平。
c.炉底板按制造厂提供的排版图进行铺设,铺设好后进行调整固定,检查合格后进行焊接。
4.4.1.3炉底结构安装允许偏差应符合下表规定
检查内容
允许偏差(mm)
框架对角线之差
≤10
横梁位置
±5
设备承重梁位置
±3
炉底梁及底板水平度
长度的1/1000,且<5
4.4.2炉墙结构分片组对安装
对流段两侧炉墙分别由MK16~MK22、MK23~MK29共14部分组成,本次施工先将炉墙板与炉墙结构在地面组对成单片,然后采用吊车吊装就位并进行单片间结构的组装。
4.4.2.1炉墙结构分片组对安装具体方法如下:
a.在铺设好的组装平台架上(经找平),用经纬仪测出一条直线,作好标记,同时,将L50×50×5角钢(L=100mm)焊接在标记线上。
b.在炉墙壁板或立柱上,以上端为基准,沿纵向向下量500mm作好标记,并作出立柱下端1m基准点。
c.将单片炉墙壁板吊装到组装平台架上组成整片。
d.在柱上、下端互成90°两个方向用红油漆作好中心标记(每条立柱上不少于3处)。
e.炉墙壁板或框架立柱放到组装平台架上后,测量宽度、长度、对角线及柱底上螺栓孔间距等几何尺寸,按图纸要求的扭紧力矩,用力矩扳手上好联接螺栓(拧紧一个用油漆涂上一个记号)。
螺栓联接完毕后,复检上述尺寸,应满足(钢结构组对尺寸允差表)要求。
普通螺栓不得与高强度螺栓混用(螺栓出库前应有区分标记)。
如钢结构联接采用焊接,则一定要注意焊接顺序,控制焊接变形量,防止钢结构组焊后尺寸超标。
钢结构组对尺寸允差表
序号
检查项目
允许偏差(mm)
1
墙板、框架总高宽度
±5
2
梁间不平行度
立柱间距的1/1000,且≤5
3
立柱间的平行度
立柱间距的1/1000,且≤5
4
立柱间距
±3
5
立柱总间距
±5
6
墙板、框架对角线差
10
7
立柱长度
±3
8
梁位置
±5
9
设备承重位置
±3
10
墙板密封面平直度
≤3
11
螺栓孔中心间距
+2
12
立柱直线度
立柱长度的1/1000,且≤10
f.钢结构吊装前均设临时爬梯(Φ16园钢制作)H≈10m。
g.顶部安装好吊耳。
h.用50t汽车吊吊抬头,25t汽车吊溜尾,将炉墙组合件及框架吊装就位后,每片吊装结束后,用揽风绳固定在锚点上,每片用4个揽风绳固定,以防止炉墙板因风力影响而导致整体变形。
采用2台互成90°的经纬仪进行找正,拧紧地脚螺栓,张紧拖拉绳(4条拖拉绳上均设置2吨导链)。
i.在所有的炉墙板安装结束后,将所有吊耳去除,焊接吊耳并用砂轮机进行磨平,损伤的防腐部分重新进行防腐。
炉墙结构组对结束,检查合格后,将所有的揽风绳全部去除。
j.钢结构安装要求见下表
钢结构安装尺寸允差表
序号
检查项目
允许偏差(mm)
1
侧墙框架钢结构立柱中心线与基础中心线之差
<3
2
侧墙框架钢结构垂直度
墙面全长的1/1000,且<5
3
框架钢结构空间对角线之差
<10
4
炉底梁及底板水平度
全长的1/1000,且<5
5
对流室高度
±4
6
对流室宽度
±3
7
墙板表面平直度(用1m直尺检查)
<5
8
立柱直线度
立柱高度的1/1000,且≤15
9
立柱间距
立柱间距≥5m时为±5,立柱间距≥<5m时为±3
10
柱底板标高
±5
11
柱顶标高
±3
12
梁的标高
≤3
13
梁的水平度
+2
4.4.3对流段盘管安装
a.测量对流段炉管支承钢结构标高、水平度、测量对流室纵、横距离及对角线,检查钢结构节点部位的焊接质量。
b.用FW2400型400t履带吊将对流盘管吊装就位,具体吊装顺序及方法见大件吊装方案。
4.4.4炉顶结构分片组对安装
炉顶结构由MK66~MK76共14部分组成,其中MK66、MK68、MK70、MK72、MK74、MK76位于对流盘管正上方。
由于对流段盘管上部至炉顶结构之间空间较小炉顶衬里工作难度较大,根据这一特点及业主要求该部分炉顶结构(MK66、MK68、MK70、MK72、MK74、MK76)需在地面组对成片并衬里结束后进行整体吊装。
4.4.4.1炉顶结构分片组对方法参照炉墙结构分片组对方法施工。
4.4.4.2对流段盘管上部炉顶结构吊装
a.由于盘管上部炉顶结构尺寸大且在地面组对及衬里需来回翻身,为防止结构发生变形,在结构相应位置焊接吊耳,利用对流盘管吊装专用工具进行翻身及吊装。
b.盘管上部炉顶结构翻身及吊装,吊车选用按最重一片炉顶结构MK76吊装参数进行选用,参数如下:
编号
外型尺寸(长×宽)
吊装重量
安装标高
MK76
17m×4.5m
17.7吨
+11.5m
备注:
衬里材料密度按300kg/m3计算,衬里厚度按250mm计算。
(其中衬里重量为5.7吨)
c.具体吊车选型及炉顶结构翻身、吊装详见对流段炉顶结构吊装措施。
4.4.4.3对流段盘管上部炉顶结构安装就位后进行各盘管之间炉顶结构MK67、MK69、MK71、MK73、MK75的安装。
4.4.4.4炉顶结构组对安装应符合第4.4.2.1条钢结构组对尺寸允差表和钢结构安装尺寸允差表相关要求。
4.4.5对流盘管端部箱体结构按图组对安装。
4.4.6炉顶风道支架在地面组对成单片,用50吨汽车吊吊装就位,吊装后应尽快找正,并及时安装相临两片间的横梁,使构架成框形成为稳定结构,防止变形。
4.4.7平台、梯子及栏杆安装
4.4.7.1平台梯子安装
平台梯子的安装应在结构找正、螺栓紧固、焊接完后进行。
钢平台按尺寸情况进行成片或整体吊装。
单个梯子单个安装。
4.4.7.2栏杆安装
安装时注意横平竖直,间距均匀,拐弯处栏杆扶手圆弧过渡,统一规格,严格按图施工。
所有焊缝,焊完后要打磨至圆滑过渡,安装要牢固、稳定、美观。
栏杆高度及立柱间距满足相关标准及设计安全规定的尺寸要求。
钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
平台标高
±15
2
平台梁水平度
L/100020.0
3
平台支柱垂直度
H/100015.0
4
承重平台梁侧向弯曲
L/100010.0
5
承重平台梁垂直度
H/25015.0
6
栏杆高度
±15
7
栏杆立柱间距
±15
8
直梯垂直度
L/100015.0
4.4.8门孔等附件按图安装。
4.5高强螺栓的安装
4.5.1.高强螺栓安装前应按GB50205-2001附录B的规定分别进行高强螺栓连接摩擦面的抗滑移系数实验。
钢结构安装时,不得直接采用高强螺栓连接,应用临时螺栓固定,找正后全部换成高强螺栓,避免螺栓塑性变形;
4.5.2安装高强度螺栓时,严禁强行穿入螺栓(如用锤敲打),如不能自由穿入时,该孔应用铰刀进行修孔,修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径;
4.5.3安装高强螺栓时,构件的磨擦面及高强螺栓应保持干燥,严禁雨中作业,摩擦面不应刷漆。
构件的摩擦面安装前应用细丝刷除去摩擦面上的浮锈;
4.5.4钢架梁与柱接头为腹板连接、翼缘焊接时,宜采用先栓接后焊接的方式进行施工;
4.5.5在工字钢、槽钢的翼缘上安装高强度螺栓时,应采用与其斜面的斜度相同的斜垫圈;
4.5.6高强螺栓的初拧、复拧和终拧扭矩见下表:
螺栓直径d(mm)
16
20
22
24
初拧扭矩(N.M)
115
220
300
390
复拧扭矩(N.M)
115
220
300
390
终拧扭矩(N.M)
230
440
600
780
4.5.7高强螺栓拧紧的顺序应从螺栓群中部开始,向四周扩展,逐个拧紧;
4.5.8扭剪型高强度螺栓的终拧检查,以目测尾部梅花头拧断为合格;
4.5.9扭剪型高强度螺栓的初拧、复拧、终拧(梅花头拧掉),终拧后的高强度螺栓应在螺母上涂上标记,并须在同一天完成;高强螺栓终拧后,以露出2-4个丝扣为宜。
4.6钢结构的焊接
4.6.1钢结构的焊接应符合《建筑钢结构焊接技术规范》(JGJ81-2002)和《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)的要求;
4.6.2施焊人员持上岗证,并要有相关的焊接工艺评定。
现场焊接采用手工电弧焊焊接工艺。
母材为Q235-B及Q235-B和Q345-B之间焊条用E4315,母材为Q345-B焊条用E5015;Q235-B的焊接工艺参数:
焊接电流为120-180A,电压为22-27V,焊接速度为6.3-7.8cm/s。
4.6.3焊接时应注意焊接次序,焊接要严格按焊接参数进行焊接,以减少焊接变形;
4.6.4要求全焊透的对接焊缝,可采用单面焊或双面焊。
单面焊需在其背面加垫板,双面焊须背面清根再施焊;
4.6.5焊接前应清理坡口,坡口两侧50mm范围内不得有锈,油污,水,杂物等,对于板厚大于30mm以上的焊前需用火焊预热;
4.6.6定位焊的焊接工艺应同焊接工艺,点焊长度应>40mm。
引弧焊应在焊道上进行,在母材上的工卡具或引弧板应用火焊切割掉,严禁用锤击落;
4.6.7炉壁板焊接采用手工电弧焊,为防止焊接变形,在地面分片组焊时,炉壁板与钢构架之间的焊接采用点焊(或跳焊);待组成框架后焊接余下的焊缝;
4.6.8焊接应在构件安装螺栓紧固后进行。
原则上应先短缝后长缝,并要求对称施焊。
对于多层焊接的焊缝,每一层焊道焊完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊接。
梁和柱接头的焊缝,宜先焊下翼缘再焊上翼缘。
先焊梁的一端,等焊缝冷却后再焊梁的另一端;
4.6.9使用的焊材必须有质保书,不得有锈蚀,药皮脱落等现象;焊条必须烘烤后用焊条筒盛放,烘烤温度为350℃恒温1-2h;
4.6.10焊条头必须及时回收,不得到处乱扔;
4.6.11施焊环境如出现下列情况之一时,应采用防护措施,否则不得施焊;
1.风速大于8m/s(气保焊大于2m/s),
2.相对湿度大于90%,
3.雨雪环境,
4.6.12因本工程处在多风沙地,为了保证工期,在风速大于8m/s的可能进行必要的焊接工作,可以搭设焊接防护棚,以便于焊接。
相对湿度大于90%时焊接必须要在施焊前用氧乙炔火焰进行烘烤,随后边进行焊接边进行烘烤,在低温天气下进行必要的焊接工作时使用电加热板进行加热焊接。
4.6.13焊接完成后,焊工应对焊缝进行自检,合格后在焊缝附近打上焊工钢印;
4.6.14焊缝表面不得有裂纹,焊瘤,药皮,飞溅等缺陷。
一级,二级焊缝不得有表面气孔,夹渣,弧坑裂纹,电弧擦伤等缺陷;
4.6.15梁、柱相连处、梁、柱拼接处焊缝为全熔透焊缝,其焊缝质量等级为二级,角焊缝的质量等级为三级。
4.6.16设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验,超声波探伤不能对缺陷作出判断时,应采用射线探伤,其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB11345或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323的规定。
一、二级焊缝质量等级及缺陷分级应符合下表的规定
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B
B
探伤比例
100%
20%
对现场安装焊缝,应按同一类、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比,探伤长度不小于200mm,并不小于1条焊缝。
5.施工进度计划
按照业主要求的施工工期执行。
6.降低成本措施
6.1根据现场实际情况在此方案中,综合考虑成片钢结构的重量和吊装高度,选用选用合适的吊车以满足吊装要求;
6.2在现场根据每片或者每件结构的安装位置划分不同的组装区域,减少现场倒运次数;
6.3在必要时,利用滑车组和手拉葫芦配合大吊车,加快施工进度;
6.4精心组织人员和机具,严格控制施工质量,避免返工事件的发生,提高工作效率。
7.施工质量保证措施
7.1质量目标:
钢结构安装质量达到优良
7.2质量保证体系
7.2.1分公司质量保证体系
序号
职务
姓名
职称
备注
1
项目经理
2
施工经理
3
技术负责
4
安全经理
5
质量检查员
6
材料负责人
7.2.2专业公司质量保证体系
序号
职务
姓名
职称
备注
1
项目队长
2
技术负责人
3
技术员
负责炉子
4
技术员
负责结构
5
材料负责人
6
安全负责人
7
管焊负责人
8
铆焊负责人
9
起重负责人
7.3施工过程质量控制
7.3.1施工前做到“四坚持”,坚持图纸会审,坚持编制施工技术文件,坚持施工技术交底,坚持技术培训。
7.3.2施工中把好“五关”,即施工程序关、操作规程关、原材料检验关,隐蔽工程关,工序交接关。
7.3.3按业主指定的施工规范标准、记录表格和图纸资料施工并做好记录。
各专业应做好施工过程中的各种记录。
7.3.4根据合同及施工图要求,编制施工组织设计,质量计划,施工方案(措施)或作业指导书,经业主审批后严格执行。
7.3.5特殊工种人员必须持证上岗。
7.3.6质量通病预控措施
为了减少和消除施工中的质量通病,确保项目保质保期投产成功,在此列出常见的质量通病及采取的防治措施。
焊接质量通病的种类、现象、产生原因及防止措施、治理方法
通病名称
现象
产生原因
防止措施
治理方法
焊缝外形尺寸
不符合要求
1)焊缝余高过高和过低
2)焊缝宽过宽
3)焊缝两侧目测表面不平直
1)制定与选用焊接规范不合理
2)坡口加工及其截面边缘不直
3)组对时接头两侧不平直
4)焊接坡口角度、施焊时焊条角度不当
1)制定与选择合理的焊接规范
2)用正确的坡口角度并提高边缘的直线度
3)提高焊工操作技术水平
4)提高拼装质量
1)焊缝余高过高
应修磨处理
2)过低按工艺补焊
3)错边量超过规范规定量应处理重焊
飞溅
在焊缝及其附近
产生(金属颗粒物)
1)一般性飞溅
2)熔合性严重飞溅
1)焊接环境潮湿
2)焊条潮湿未烘干
3)焊接电流和线能量都太大
4)焊接电弧太长
1)注意改善焊接环境
2)焊条应按保管要求妥善保管,按烘干的规定烘干和使用
3)制定切实可行的焊接规范或施焊法,确定适宜的电流和线能量
1)一般性飞溅可
用工具清除
2)严重熔合性飞溅应用锉刀/砂轮磨除(且不得弄伤主材)
咬边(或称咬肉)
1)焊缝两侧边缘
母材被电弧熔化
2)熔化后未得到
熔化金属的填充
而形成凹面的缺
陷
1)焊接电流太大
2)焊接电弧太长
3)焊条摆动或运条速度不当
4)施焊(焊条)角度不正确
1)调整及选用适当的焊接电流
2)采用短弧焊
3)改变运条方式和速度
1)一般结构焊接咬边深度应小于0.5mm或打磨处理
2)大于0.5mm经打磨后补焊
焊瘤
1)焊缝上存在凸
起的金属(焊瘤)
2)焊缝中部或侧
面及边缘上未熔
化的堆形积物
1)焊接电流太大
2)运条速度太快
3)焊工操作技术不熟练
4)电弧过长
1)合理选择与调整适宜的焊接电流
2)改变运条方式和正确的电弧长度
3)提高焊工技术水平
1)普通碳素结构钢应铲除重焊
2)低合金或脆裂敏感的结构钢应按其焊接工艺处理和补焊
焊穿(或称烧
穿)
1)在焊缝上存在
穿透孔洞熔化金
属下流
2)焊穿一般在较
薄的焊件或组对
间隙过大的条件
下产生
1)焊工操作不技术熟练
2)运条不合理,收熄弧或起弧速度太快,时间较短
3)电弧过长
1)提高焊工技术水平
2)手工焊时,在收熄弧前停止运条,并填满熔池后略停片刻
3)采用短弧焊
将坑处表面处理
后补焊
气孔
1)在焊缝内外存
在大小形状不同
的气孔
2)分布有集中、
密集排列、分散零星排列和单独存在
1)焊接环境湿度较高
2)焊条受潮湿或未按焊
条烘干规定使用
3)坡口存在油、
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