传统连铸连轧工艺和CSP工艺生产电工钢的评估毕业论文.docx
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传统连铸连轧工艺和CSP工艺生产电工钢的评估毕业论文
传统连铸连轧工艺和CSP工艺生产电工钢的评估毕业论文
目 录
1
文献综述4
1.1CSP4
1.1.1连铸连轧生产方式的背景4
1.1.2薄板连铸连轧发展的趋势5
1.1.3CSP8
1.2电工钢13
1.2.1概念13
1.2.2电工钢的分类、用途及牌号14
1.2.3国内外执行标准情况15
1.2.4电工钢的发展史16
1.2.5电工钢的性能要求19
1.2.6影响电工钢性能的因素21
1.3本课题的研究目的24
1.3.1研究背景和意义24
1.3.2研究内容24
2电工钢生产的基本工艺和技术关键25
2.1电工钢的传统生产工艺25
2.1.1电工钢的生产工艺原理25
2.1.2无取向硅钢的生产工艺26
2.1.3取向硅钢的生产工艺33
2.2电工钢的CSP生产工艺40
2.2.1无取向硅钢的CSP生产工艺
40
2.2.2取向硅钢的CSP生产工艺42
3传统工艺和CSP工艺对材料微观结构的影响的差异46
3.1传统工艺和CSP工艺流程的差异46
3.2传统工艺和CSP工艺对电工钢微观组织的影响47
3.2.1元素偏析的差异47
3.2.2CSP薄板坯凝固组织与传统厚板坯的差异48
3.2.3电工钢钢热轧板的金相组织特点的差异50
3.2.4夹杂物析出特点对电工钢性能的差异50
3.2.5织构的差异51
3.2.6晶粒尺寸的差异52
3.2.7表面质量的差异54
4CSP与传统工艺生产电工钢的评价55
致 谢58
参考文献59
附录A英文翻译1
1
文献综述
1.1CSP
1.1.1连铸连轧生产方式的背景
连续铸钢的出现,是推动钢铁工业生产的巨大动力,同时也使钢铁厂从生产模式到钢厂结构发生了深刻的变化。
这些变化带来了能耗降低,生产流程缩短,产品质量显著提高等,其结果使得钢铁产品具有了更大的市场潜力。
20世纪80年代末,随着世界范围内的能源危机,北美和其他地区的电炉生产厂家利用经济的废钢资源与新技术相结合,以新的生产方式与传统的钢铁联合企业展开了激烈的竞争,发展了从立案刚到轧材的连续生产线,所谓短流程的生产方式。
这些发展使得小钢厂所占的市场份额迅速增加,而且控制全部长条产品和结构型钢材市场。
传统的钢铁联合企业部分的放弃了长材钢的生产,而集中生产利润丰厚的板带钢产品。
联合企业认为,板带钢市场不属于小型钢厂,因为要建立薄板生产企业需要很大的投资。
而世界第一条薄板坯连铸连轧生产线于1989年6月在美国纽柯钢公司投入工业化生产以来,给投资理念一新的定义,创造了吨钢投资设备的最低水平。
随着直接还原和熔融等非传统概念的炼铁技术的发展,连铸连轧嫁接其后部,形成了从冶炼到轧材整个生产流程的短流程。
由于炼钢工艺部分使用焦炭作为能量来源和还原剂,产生了积极的环保效益,其设备投资基本与传统的高炉—炼钢—轧材生产方式持平,而能量的消耗显著降低。
近终形连铸的出现对钢铁工业的撼动是空前的,它的影响可以和30年前出现的连铸技术相比。
当时用废钢和废钢代替物的电炉与薄板坯连铸连轧与棒材连铸连轧相结合,给传统的生产模式以极大的打击。
这一生产方式刚刚出现了10年,因其显示出巨大的经济效益而迅速占领了市场,使其市场周边建设钢材生产厂成为可能。
连铸连轧生产较传统生产方式,在三废排放方面也表现出来较强的生命力。
电炉除尘、感应加热等技术的发展,减轻了冶金企业必须进行末端处理的工作压力,符合发展绿色钢铁的建设目标。
基于能源、经济、质量、环保和生产周期等诸多方面的原因,连铸连轧都显示了无比的优势。
连铸钢的出现和生产,大大缩短了工艺流程,极大的简化了轧钢生产的工艺系统,与传统的模铸坯—初轧开坯相比,省去了脱模、整模、匀热初轧和连轧开坯等一系列工序和对应的设备。
这不仅明显的降低了能耗,而且大大节省了设备投资和生产投资。
根据我国的最初统计,基建和操作费用可节省40%左右,占地面积减少约50%,设备投入费用降低了约70%,耐火材料消耗可减小了15%[1]。
1.1.2薄板连铸连轧发展的趋势
1.1.2.1概述
薄板坯连铸连轧是20世纪80年代末开发成功的生产热轧板卷的一种全新的短流程工艺,是继氧气转炉炼钢、连续铸钢之后钢铁工业最重大的革命性技术之一。
对此世界各国都给予高度关注,并先后投入了大量的人力、物力进行研究、开发、推广。
从1989年美国印第安那州纽柯钢铁公司克劳福兹维尔厂的第一条薄板坯连铸连轧生产线投产至今,世界各地已有49流薄板坯连铸机投入使用或在建(参见表1.1),形成约4900×104t/a的生产能力。
此项技术今后仍有广阔的市场前景,是目前钢铁界的技术热点。
表1.1已投产或在建的薄板坯连铸连轧生产线
项目工艺
生产厂
流数
生产能力t/a
备 注
CSP
20
32
3200
SMS公司开发
ISP
8
12
1100
MDH公司开发
FTSR
4
5
515
Danieli公司
QSP
3
4
500
Sumitomo公司
CONROLL
1
1
70
VAI公司开发
合计
35
49
4875
薄板坯连铸连轧技术是基于以下几个基本思路而提出,同时也是在其指导下不断地发展和完善的:
(1)提高工序的连续性,把工艺步骤尽量减到最少。
具体地说就是连铸坯直接轧制(HDR),从钢液到最终带卷的工艺路线只包括那些绝对必要的工艺步骤,例如:
生产薄板坯用的浇铸工序;衔接段中的温度均匀化,使板坯达到均匀的温度;轧制工序,使热带达到期望的最终尺寸;输出辊道上的冷却,以得到理想的冶金性能;卷取机上的卷取工序,以获得容易运输的产品。
(2)最小的能源消耗。
一方面通过采用近终形连铸,降低轧制工序所消耗的能源,另一方面由于工艺的连续性,连铸坯在轧制前除需少量的补充能源外,不需常规工艺所需的大量的能源。
(3)把薄板坯保持在一个相对恒定的温度范围。
薄板坯在衔接段中保温一定的时间确保温度在长度、宽度、厚度三方面完全均匀,从而使产品具有从未有过的均匀显微组织,并得到高的厚度和板形方面的几何尺寸精度。
与传统的热轧板生产工艺相比,薄板坯连铸连轧工艺在技术和经济等方面,具有明显的优势:
(1)工艺简化、设备减少、生产线短,从而大幅度降低了基本建设投资,使得吨钢投资下降19%~34%。
(2)生产周期短。
从冶炼钢水至钢卷送到运输链,仅需2.5h,从而减少了大量流动资金。
(3)成材率提高约2~3%,能耗降低约20%,从而降低了生产成本,使吨材成本降低。
(4)产品的性能更加均匀、稳定。
由于薄板坯在结晶器内的冷却强度远远大于传统的板坯,其二次和三次枝晶更短,薄板坯原始的铸态组织晶粒就比传统板坯更细、更均匀。
(5)产品的纵、横向精度更高。
薄板坯连铸连轧的均热工艺保证板坯在轧制过程中温度的均匀和稳定,从而获得更高的纵、横向的尺寸精度,同时也更便于生产对轧制温度要求较高的钢种,如硅钢等。
(6)适于生产薄规格热轧板卷,从而提高产品的附加值,甚至替代部分冷轧产品,获得更好的经济效益[2]。
1.1.2.2薄板坯连铸连轧技术的发展
根据产品生命周期理论和薄板坯连铸连轧技术各个不同发展阶段的具体特征,特别是市场特征,将薄板坯连铸连轧技术的发展分为下列四个阶段:
1985~1989:
研发阶段;1989~1994:
引入期;1994~1999:
成长期;1999至今:
成熟期
(1)研发阶段
1986年德国施罗曼西马克公司(SMS)在自己的铸钢车间建立了一台采用“漏斗型”结晶器的立弯式薄板坯连铸机,并以6m/min的拉速成功的生产出50mm
1600mm的薄板坯,该技术命名为CSP(CompactStripProduction)。
几乎同时,德国曼内斯曼德马克公司(MDH)于1997年采用改进的超薄型扁形水口和平板直弧形结晶器以4.5m/min的拉速成功的生产出60mm
900mm和70mm
1200mm的薄板坯。
此外,首次在二冷段采用了液芯压下技术,使铸坯出铸机时的厚度可减到40mm,该技术命名为ISP(InlineStripProduction)。
奥钢联(VAI)于1988年在对瑞典阿维斯塔(Avesta)的传统连铸机进行改造时,采用薄平板型结晶器及薄型浸入式水口浇出第一块厚度为70mm的不锈钢薄板坯,该技术命名为CONROLL(ContinuousCastingandRolling)。
此外,意大利达涅利、日本住友等公司也着手研究、开发工作。
(2)引入期
1989年6月世界上第一条薄板坯连铸连轧生产线在美国纽柯公司的克劳福兹维尔厂(Crawfordsville)建成投产,采用SMS的CSP技术,年产80万吨,试产10个月后达到月产3.6万吨的盈亏平衡点,由于技术可靠性的问题,经过2年半的时间于1991年11月超过设计产量,达到月产8.3万吨。
由于水口寿命及漏斗型结晶器变截面所带来的坯壳应力问题,使板坯的表面质量和产量一直是困扰该技术发展的难题,表面裂纹、内部夹杂、氧化铁皮轧入、边裂等缺陷没有很好解决。
产品的品种也较少。
1992年一条年产50万吨的ISP生产线在意大利的阿维迪(Arvedi)建成投产,并于1993年9月达到设计产量。
但由于采用平板结晶器和薄壁浸入式水口,产量受到限制,产品质量也遇到与CSP类似的问题。
与此同时,意大利达涅利(DANIELI)的FTSR技术、日本住友金属的QSP技术及奥地利奥钢联(VAI)的CONROLL技术等尚处于半工业试验状态。
(3)成长期
针对最先投产的几条生产线所遇到的产量和质量的问题,各供货商又采取了相应的解决措施。
SMS加大了铸坯的厚度并减小了漏斗型结晶器连续变截面的变化程度,同时在二冷段采用了液芯压下技术,目的是在不增加坯厚的情况下,进一步改善铸坯的表面质量和内部质量。
另外,为稳定结晶器液面、提高浇铸速度,进一步优化了浸入式水口的形状并采用了结晶器液压振动。
为提高带钢的表面质量,SMS开发了压力达40MPa的高压水除鳞装置,同时减小了喷嘴与铸坯之间的距离,设置了回水收集装置。
MDH将平板型结晶器改为“橄榄型”,同时优化了浸入式水口的形状、加大了铸坯的厚度。
例如,在浦项的合同中将铸坯的厚度从60mm增加到75mm,以改善浇铸条件、提高铸坯的内部质量和表面质量、并提高产量。
另外,放弃了带芯轴的双热卷箱(Cramona炉),采用无芯轴步进式热卷箱,最后又采用直通式辊底炉,使衔接段工艺不断简化、适用。
在SMS、MDH完善现有工艺和设备的同时,Danieli公司异军突起,在吸取漏斗型结晶器优点的基础上,发展和完善了漏斗型结晶器的设计思想,将漏斗型曲线穿过结晶器,延伸到扇形段,开发出H2结晶器或“凸透境式”结晶器。
这种结晶器降低了由于变截面而引起的坯壳应力,同时由于加大了熔池,可采用较高的拉速,获得更高的产量和产品质量。
该系统1995年5月在对纽柯希克曼(Hickman)一号线改造中首次采用,效果显著,为其今后的发展奠定了基础。
随后,Danieli于1997年在加拿大的阿尔戈玛(Algoma)建成了一条完整的薄板坯连铸连轧生产线,此生产线投产后获得较好的产品质量,特别是好的表面质量,引起世人注目。
(4)成熟期
薄板坯连铸连轧技术经过十余年不断的发展,工艺、设备、自动化系统日趋完善,产品质量和产量不断提高,在诸多方面足以与常规热轧流程相媲美,在某些方面优于后者。
因此,可以说目前薄板坯连铸连轧技术已步入成熟期。
今后技术的发展主要在于:
进一步提高连铸机的拉速,以提高产量,实现规模经济,获得更好的经济效益;进一步提高产品质量,扩大产品范围;进一步减小产品厚度,实现“以热代冷”,增强产品的竞争能力。
1.1.3CSP
1.1.3.1概述
CSP(CompactStripProduction)是由德国SMS公司开发的世界上最早并投入工业化生产的薄板坯连铸连轧技术。
CSP工艺的原则是机组配置尽量简单,工艺线上只配置生产必须的设备,同时尽可能采用成熟的技术和设备,这样即提高了生产线的可靠性,又降低了投资。
CSP技术的主要特点是采用立弯式铸机、漏斗形直结晶器、刚性引锭杆、衔接段采用辊底式均热炉、CVC热连轧机。
自1989年世界第一条CSP生产线投入使用以来,因其工艺开发早,技术成熟,工艺及设备相对简单可靠,已有32流铸机投入使用或在建,年生产能力约3200万t/a。
1997年初,我国以“捆绑”方式从SMS公司引进了三条CSP生产线,其中广州珠江钢厂的CSP线已于1999年8月投产,邯钢的CSP线于1999年12月投产,包钢的CSP线于2000年12月投产。
随着多条生产线的投产,SMS公司在实践中摸索出许多经验,近年来在工艺技术、装备及其控制系统等方面均做了不少改进,使其不断完善发展。
新建的生产线中普遍采用了电磁闸、液芯压下、结晶器液压振动、立辊轧机、板形和平整度控制等多项新技术。
CSP工艺流程图如图1.1所示。
图1.1CSP工艺流程图
有关技术特点归纳如下:
(1)漏斗型结晶器。
鉴于纽柯I厂的漏斗型结晶器存在寿命短、结晶器的形状不能保证铸坯有良好的表面质量的问题,SMS公司经较长时间的研究和传热计算,一方面优化了结晶器的曲线,减小了结晶器变截面引发的坯壳应力,同时保证钢水进入后不致产生漩涡,从而有效地减少了铸坯表现缺陷;另一方面采用自动控制的水冷系统使铜板上部传热合理,冷却效果变好,铜板外冷却水槽水流速控制在10m/s以上,水压p>0.6MPa,水的蒸发量减小,显著提高了结晶器的寿命(一般在200~500炉),修磨后仍可使用。
(2)浸入式水口。
浸入式水口和结晶器是一个整体。
与平行板型结晶器相比,漏斗型结晶器的上口开口度保证了水口有足够的插入空间。
这为使用较厚壁的水口提供了有利条件。
水口外部形状决定了钢水在结晶器内上部的流动通道。
而内部形状,特别是出口形状则决定了钢水流态和注入时的动能的分布。
目前采用的是为提高拉速新设计出的大十字出口的水口,有增加流量、稳定拉速的作用。
(3)液芯压下技术。
液芯压下(Liquidcorereduction)连铸技术的特点是在铸坯出结晶器下口后,对其坯壳施加挤压,液芯仍保留在其中,经二冷段,液芯不断收缩直至薄板坯全部凝固。
最早的CSP铸机并没有采用该技术。
1995年黑克曼厂的1号连铸机在轧制较薄的产品时首次采用了该技术,这样结晶器下口的厚度就可由50mm增至70mm,上口随之也可相应增大,更有利于长水口的插入。
结晶器变大后可容纳更多钢水,在通过量不变的情况下,钢水流速减慢、变稳,有利于夹杂物上浮和提高拉速。
液芯压下技术实际上是在粘稠带内加工,它将导致铸坯内部晶粒破碎和滑移,可得到较细的晶粒,使得铸坯在相同的轧制温度下获得更好的韧性。
试验证实,采用液芯压下比相应的减薄结晶器厚度带来的效果更佳。
现黑克曼生产的所有钢种的中心偏析和疏松方面的质量均可达到一级标准。
为使铸坯不致漏钢,一般液芯压下量不超过20mm,自结晶器出口处的70mm厚铸坯,经二冷段连续压至65-60-55-50mm,效果很好。
SMS的LCR技术经过第一代的LCR1,第二代的LCR2,目前已发展到第三代的LCR3,具有无级压下的特点,首次在德国Thyssen厂采用,压下范围是63~48mm。
(4)液压振动。
液压振动技术首次在意大利的AST公司的试验机上应用。
AST试验机是一台拟生产奥氏体不锈钢的生产设备,结晶器采用液压振动,旨在改善铸坯与器壁的接触,通过自由选择的非正弦波振动曲线,按选定的运动方程振动,可使负滑脱时间TN缩短,即减少溶融保护渣进入铸坯和结晶器间接触区域的机会,有利于表面质量的提高。
西马克公司提出TN=0.1s是取得良好铸坯表面质量的保证值。
(5)电磁闸。
电磁闸(ElectromagneticBrake)于1994年10月安装在纽柯I厂的结晶器上部漏斗状的两侧,其宽度同于结晶器,功率200kV.A,电压4.16kV,电流125A,频率60Hz,具有控制液面平稳度和提高铸坯表面质量的作用,使用效果较好。
(6)二冷段的改进。
新建的CSP铸机变二冷段喷嘴平均布置为按坯宽来布置,解决了因坯宽不同造成的较窄断面铸坯边部冷却强度过大的问题,保证了铸坯冷却均匀,改善了铸坯质量。
为提高拉速、增加产量,二冷段不断加长,例如,纽柯I厂二冷段为5.7m,黑克曼厂和韩宝厂为6.02m,印度、马来西亚、西班牙为6.97m,目前最长的是蒂森厂的9.7m。
鉴于立弯式机型的特点,二冷段再加长的可能性不大。
(7)新的高压水除鳞装置。
鉴于纽柯I厂的除鳞机的除鳞效果不理想,直接影响带钢表面质量,SMS开发出新一代的高压水除鳞机,并已广泛使用于各CSP生产线,效果良好。
新除鳞机的特点是:
减小了喷嘴与板坯表面之间的距离;水压由原20MPa提至40MPa,实际操作水压为32~35Mpa;设有防止飞溅水回落板坯表面的收集器。
(8)精轧机F1机架前设立辊轧机。
钢水中的铜、硫等元素过高将带来钢的热脆性,导致边裂,特别是在采用大压下轧制规程时,这种现象更为严重。
通过在F1前设立辊轧机,在压下之前给坯料的边缘一定的压下量,可改善板坯边缘的铸态组织,提高抗裂能力。
另外轧边机还可起导向作用,从而改善轧件跟踪和CVC的功能。
立辊轧边的压下量由钢种而定,合理的操作能大大减少进入精轧机后薄板坯边部的开裂缺陷,改善带钢边部质量[1]。
1.1.3.2CSP的发展趋势
CSP技术发展趋势包括:
(1)提高生产能力
初期的单流薄板坯连铸机的生产能力为50~80万t/a与之相配的一条装备完善的热连轧线的生产能力可达280~300万t/a。
而轧制部分的投资约占全部投资的2/3,因此应尽量提高连铸部分的生产能力,以便充分发挥投资效益。
连铸机作业率一般都能高于轧机作业率,故在一定的产品规格条件下,通过提高拉速及增加铸坯厚度即可有效的提高铸机及整个生产线的生产能力。
铸坯厚度有增加的趋势,也可以用两套连铸机与一套轧机相配合。
(2)扩大品种提高质量
薄板坯连铸连轧工艺最初主要是以满足小钢厂生产大路货产品为目标。
随着工艺技术和装备的改进,不仅在生产能力上上了一个台阶,而且在品种质量方面也有很大的改进和提高。
在美国ACME厂的CSP已对含碳<1.0%品种试生产成功。
目前难以满足的品种是奥氏体不锈钢,特别是含钛的不锈钢。
应当指出,CSP采用漏斗型结晶器不利于包晶钢之类裂纹敏感钢种生产的。
(3)生产超薄带材代替部分冷轧产品
一般用于建筑材料、普通焊管、普通容器及空气管道等的薄板,常用0.8~1.5mm的冷轧薄板,但它们并不是出于对板材性能及表面状态的要求,而是受市场供应所限。
薄板坯连铸连轧工艺生产的同类尺寸产品有可能顶替冷轧产品。
(4)应用领域扩展,逐步在大型企业中采用
薄板坯连铸连轧工艺初期只应用于短流程小钢厂,使此类小钢厂步入了板带材生产领域,以它特有的低投入、低成本及地域市场的优势从大型钢铁联合企业手里争夺一份板带产品市场份额。
在九十年代中后期,随着薄板坯连铸连轧技术的发展,其产品质量及生产能力大步提高,经济效益和市场竞争能力进一步加强,促使一些大型钢铁联合企业也开始建设薄板坯连铸连轧生产线。
其匹配情况按金属炉料及冶炼方法可有以下几种主要类型:
(1)以高炉铁水及废钢为原料,以电炉冶炼向薄板坯连铸连轧线提供钢水。
即高炉铁水+废钢—电炉—二次精炼—连铸连轧—成品。
(2)以高炉铁水为原料,以转炉冶炼提供钢水。
即高炉—转炉—二次精炼—连铸连轧—成品。
新建熔融还原及直接还原装置向炼钢车间电炉或转炉提供铁水或同时提供DRI(直接还原铁),由电炉或转炉向薄板坯连铸连轧提供钢水。
即熔融还原(或和直接还原)—电炉或转炉—二次精炼—连铸连轧—成品。
针对CSP工艺生产的产品显微组织和力学性能特征很多学者通过各种手段进行了大量分析研究。
生产实际表明,采用CSP技术生产的成品板比传统技术生产的板带材组织明显细化,强度大为提高[3]。
1.1.3.3国内外的研究动态
国内外主要对以下几个方面展开了工作:
(1)珠钢在1998年投产我国第一条CSP生产线,国内主要是北京科技大学与珠钢合作深入开展基础理论研究。
结合薄板坯连铸连轧的生产实际,开展了比较深入的基础研究,其中主要包括:
(1)薄板坯连铸连轧钢的热历史及工艺特点。
如组织细化机理、奥氏体组织演变规律和再结晶。
(2)钢中纳米级氧化物、硫化物的析出特征及其对钢组织细化的作用以及纳米级碳化物和氮化物的析出特征及其对钢的沉淀强化作用。
(3)研究了硼对钢晶粒粗化及强度下降的影响机理。
(4)研究了珠钢电炉CSP工艺生产低碳高强度钢板的热轧工艺与组织性能之间的关系,通过光学显微镜和力学性能试验等检测分析技术分析了控制轧制和冷却各阶段工艺参数对成品显微组织和力学性能的影响。
研究表明:
降低终轧温度和卷取温度可有效细化变的情况下晶粒,提高钢板的强度;采用适当的控轧控冷工艺制度,可以获得不同强度级别强韧性能良好的热轧低碳高强度汽车用钢板。
(5)层流冷却是薄板坯连铸连轧生产线控制板带组织性能的重要环节,实践证明,在实际生产中有时在钢的成分和热轧工艺不同,通过合理应用和优化层流冷却工艺也可得到不同组织和性能的带钢产品,这对带钢新产品的开发和组织性能控制至关重要,在生产中可根据产品组织性能要求,采用不同的冷却控制方式。
(2)薄板坯连铸连轧生产线生产的热轧板卷的屈服强度一般比常规热连轧工艺生产的板卷高100MPa以上,这给用作冷轧原料带来生产上的困难。
唐钢做了以下研究:
(1)唐钢生产的低碳钢的主要强化机制为细晶强化、沉淀强化、位错强化和固溶强化,其中,细晶强化是最主要的强化方式。
(2)调整冷轧用钢的冶金成分,适当降低C、Mn、Si含量,可以降低固溶强化效果,但是作用有限。
(3)采用较高的终轧温度和卷取温度,可以降低细晶强化的效果。
但是,在实际生产中,由于工艺和设备条件的限制,达不到常规热连轧工艺生产的热轧板卷强度水平。
(4)唐钢采用铁素体轧制工艺,冷轧用钢的屈服强度已降至205MPa,因此铁素体轧制工艺是薄板坯连铸连轧生产线生产冷轧用钢的一个很有价值的选择。
(5)低碳钢加硼可显著降低
相变时铁素体的形核率,但对铁素体晶粒的长大速率影响不大,有利于得到较粗大的铁素体晶粒。
(3)为探讨工业生产条件下降低铁素体/珠光体钢屈强比的有效办法,东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室研究了前段冷却、后段冷却和两段式冷却3种工艺对HP295焊瓶钢板屈强比的影响规律,通过采用两段冷却方式并控制带钢卷取温度使攀钢HP295焊瓶钢板的屈强比低于0.8,屈强比合格率由此前的不足90%提高到100%,各项力学性能满足国家标准GB66532-1994要求。
(4)上海宝钢在实验室条件下模拟薄板坯连铸连轧工艺试制了C、Si、Mn系TRIP钢。
拉伸实验表明,实验钢的抗拉强度为610MPa,屈服强度为430MPa,屈强比为0.70,总延伸率为28.4%。
组织观察发现,试样组织为铁素体+贝氏体+残余奥氏体的三相组织,实验钢中残余奥氏体的平均含量为5.8%[4]。
1.2电工钢
1.2.1概念
按照GB/T13304~1991《钢分类》的规定,电工钢属于优质合金钢,是指在生产过程中需要特别控制质量和性能的合金钢。
电工钢是一种含碳量极低的硅铁软磁合金。
它包括碳含量很低的Si含量小于0.5%的电工钢和Si含量为0.5%~6.5%的硅钢两类,是发展电力、电讯和军事工业不可缺少的重要磁性材料,亦是一种节能的、重要的金属功能材料。
电工钢板主要用作各种电机、发电机和变压器的
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