汽车召回问题Word格式文档下载.doc
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实际召回量
:
预期召回量
安全性
销售量年度增长率
企业诚信度
零件生产商的成本
零件生产商所得利润
汽车生产商的利润
汽车生产商的销量,单位为(元)
表示汽车生产商的零件需求量,单位为(元)
三、模型假设
1.假设只要生产商有需要,零件就可以得到满足。
2.假设汽车生产商不会拒绝召回,消费者也不会拒绝召回。
3.假设消费者会对汽车的召回情况进行关注。
4.假设汽车生产商和零件供应商之间不会出现违约行为。
四、问题分析
针对汽车召回问题,从以下三个方面进行分析。
第一,缺陷汽车召回事件对汽车产业的影响。
这种影响主要表现在对生产商和消费者的影响。
其中对生产商的影响包括生产商的销售量、诚信度,对消费者的影响包括满意度、安全隐患。
基于此以生产商的销售量、诚信度,消费者的满意度、安全隐患为指标建立评价模型,对缺陷汽车产品召回事件进行评估。
消费者的满意度指消费者的对产品的期望价值与实际所得产品价值的关系。
对于汽车召回事件,汽车没有被召回即说明汽车质量符合消费者的期望,而被召回则说明没有满足消费者的期望。
因此,消费者满意度变化量可以定义为:
缺陷汽车被召回,安全隐患也就随之减少。
因此安全隐患可以定义为:
能够主动召回汽车则说明生产商的诚信度,因此诚信度可以定义为:
第二,从第一个问题的分析可以看出,影响销售的因素有:
消费者满意度、生产商诚信度。
已知丰田历年的召回情况,利用问题一得指标,得出召回情况与这些因素的关系,从影响销售的因素出发,间接预测丰田汽车的长期销售和短期销售情况。
第三,汽车生产主要有汽车设计和汽车制造在组成,其中汽车设计与汽车生产商有关,而汽车制造则与零售件供应商有关。
通过对集团供应商体系的分析,确定汽车生产商与零件生产商的利益关系,通过这种关系对问题三的第一个问题进行回答。
然后建立评价模型对第二个问题进行分析,评判集团供应商体系和竞争淘汰机制的优劣。
五、模型建立与求解
1.评价模型的建立与求解
1.1指标的确定
对缺陷汽车产品召回事件评估的评价模型就是评价召回事件对企业产生了什么影响,带来了什么后果。
汽车召回对企业和消费者来说都是既有积极影响又有消极影响:
对消费者来说,企业的召回解决了汽车潜在的隐患,增加量消费者用车的安全性,有效地维护了消费者的合法权益和人身财产安全;
但是召回会降低消费者对企业的满意度,影响潜在消费者对本企业汽车的购买。
对企业来说,召回体现了企业履行义务的主动性,承认错误、改正错误的勇气,有利于提高企业的诚信度;
但是召回会给企业带来大量的召回成本,并且会影响汽车的销售量,最终导致利润的下降。
经过分析可知,召回事件的影响是多方面而且是两面化的,评价需要对全局进行综合考虑,得出确定的结果,否则很难有说服力。
因此我们定义评价函数,选取四个指标对召回事件综合评定,以得分的高低来说明事件的影响性质及程度。
评价函数的得分高,表明召回对企业的影响是积极有利而且作用明显;
得分低,但不为负表明影响是积极的,但不明显;
得分为负且负值较小,说明影响是消极的但是不明显;
得分为负并且负值较高的,说明影响是消极而且很明显的。
通过查阅资料,并综合考虑积极与消极方面、企业与消费的角度,我们建立四个函数作为评价指标,分别是消费者满意度变化量、安全性、企业销售量年度增长率和企业诚信度。
1.1.1消费者满意度变化量
消费者满意度是消费者对一个产品可感知的效果与期望值相比较后,消费者形成的愉悦或失望的感觉。
通常来说,人们对企业的召回量都有一个心理预期,低于心理预期召回量,消费者对企业的满意度不仅没有减少,反而会略有上升。
高于心理预期召回量时,消费者对企业的满意度会急剧下降。
我们认为,两种变化都是线性的,和实际召回量与预期召回量的相对变化有关。
即:
(1)
其中、为心理变化因子,为实际召回量,为预期召回量。
1.1.2安全性
在这里,安全性是指汽车的安全性。
汽车作为一种代步工具,速度越来越快、性能也越来越好,发生事故的次数和频率也逐渐上升。
汽车无论价格、车型还是档次,都必须对驾驶者的生命安全进行保证。
汽车的安全性在召回事件发生后应当上升,这才是符合召回目的和要求。
因此安全性既与召回车辆增加数有关,也与年度事故车辆减少数有关。
为了较好的描述安全性,定义安全性函数:
(2)
召回车辆增加,对应年份的事故发生次数降低,安全性提高,说明召回确实产生了积极的影响。
如果召回的车辆增多,但事故发生率不仅没有降低,反而升高,说明召回只是在作秀,并没有解决实际问题,企业应当改革召回后的行为,不能只通过召回来迷惑群众,实际却没有对车辆安全隐患的根本问题进行解决。
1.1.3企业销售量年度增长率
销售量是企业最关心的召回对企业的影响,销售量直接反应了社会对企业召回事件的反应。
召回事件影响了消费者对企业的信心,增加了消费者购买时的犹豫,影响销售量。
对销售量直接引用不能很好的体现其作为评价指标的功能,因此选取销售量年度增长率:
(3)
如果召回并没有使企业的销售量减少,那么召回就是好的,应当继续实行这种制度;
如果召回导致企业的销售量锐减,即使经历了很长时间也没有恢复到原有水平,那么影响就是消极的,甚至是致命的。
企业应当吸取教训,紧抓质量生产。
1.1.4企业诚信度
企业诚信度是衡量一个企业诚实与否的重要指标,是企业的“软实力”。
企业是以盈利为目的的集体,召回产生大量的召回成本,势必对企业的利润造成巨大影响。
但是企业实行召回,履行了义务,体现了对消费者的重视,无形中增加了人们对企业的好感,提升了企业的诚信度。
在召回事件中,企业自愿召回比例反应了企业在召回事件中的主动性,也即诚信度的大小。
而自愿召回比例的上升,反应了企业的主动性的增强。
因此,选取企业自愿召回比例的年度变化量作为诚信度:
(4)
企业自愿召回比例高,说明企业对待问题车的主动性强,承认错误,改正错误的决心大,体现出企业的诚信度高;
如果自愿召回比例低,说明企业的问题车辆多而且企业对待召回的态度不正确。
1.2模型建立
四个指标在地位上是平等的,并没有优先与否的问题,因此,建立的评价模型的表达式为:
(5)
通过四个指标的相加得到最终的评价得分,分析最后得分以及各个指标的值情况,就可以对召回事件进行准确评估。
1.3模型应用及分析
根据以上分析,我们对召回事件的影响进行评估。
步骤一:
确定参数,处理数据不完整现状。
令、,取1988至2001年的召回量平均值为心理预期召回量,即
在事故车辆统计表中,有几种车型在开始的几年有数据缺失,这会对结果产生影响,为了消除影响,我们将缺失数据的车型删除掉,以保证数据的完整性。
删除掉的车辆数为5740辆,占总样本的7.5%。
相比之下,删除掉的影响小一些。
步骤二:
计算指标。
以2000年为例,通过计算得到评估数据如表
(1)所示。
2000年召回事件评估
年份
满意度M
安全性A
销售量X
诚信度T
2000
-0.6547
0.0177
0.0602
0.8100
0.2330
表
(1)
步骤三:
分析结果,得出结论。
从结果中可以看出,2000年的召回事件并没有对企业产生不利影响,但是需要注意的是,企业的召回量超过了消费者的心理预期,造成整体的评价值降低。
企业应当在车辆出厂前做好质量检验,避免大量召回事件的再次产生。
2.问题二的求解
根据问题一中的分析,汽车召回对消费者满意度、安全性、企业销售量和企业诚信度产生影响,而在现实中,直接决定汽车销售量的是消费者满意度,因此不妨用消费者满意度为指标来对汽车销售量作出预测。
假设消费者满意度与汽车销售量成线性关系,记消费者满意度为,销售量为,则
为满意度对销售量的影响系数,。
根据问题一的模型,消费者满意度变化量与召回量有如下关系:
即每次召回事件的发生都会在原满意度的基础上造成上述变化,假设原始满意度为1,则第次发生召回事件后,消费者满意度为:
丰田汽车召回记录如表
(2)所示:
召回时间
召回数目
召回原因
200912
4.3023万
VVT-i机油管内壁破裂、机油软管漏油
200911
426万
脚垫滑动卡住油门
200908
9.57万
刹车底盘问题导致刹车失灵
68.8314万
电动窗主控开关发热、短路、榕损
200907
7.1319万
无级变速器缺陷
200906
0.0057万
碰撞时SRS车侧气囊不能正常打开
200904
25.9119万
真空助力泵导致发动机故障
200902
5万
安全带系统故障
200901
130万
座椅安全带缺陷
200812
12.193万
电动转向机电机轴便面工艺问题
200810
47万
7.99燃油系统转向系统问题
200805
9万
安全带问题
200804
53.95万
电动车窗螺丝松动
200712
15.6万
6.06后驱动轴接头不当热处理
200711
21.502万
召回原因为燃油管泄露隐患
200710
脉冲与油管系统缺陷
200709
5.5万
全天候脚垫阻滞加速踏板
表
(2)
则消费者满意度变化量与满意度如表(3)所示:
时间
2007年
9月
10月
11月
12月
2008年
4月
5月
80
81.642
76.857
75.814
75.014
69.7335
71.8763
68.5906
69.9036
1.642
-4.785
-1.043
-0.8
-5.2785
2.1428
-3.2857
1.313
-7.4291
2009年
1月
6月
7月
8月
62.4745
66.1885
65.9196
67.3437
69.7534
65.3485
67.4099
21.9813
3.714
-0.2716
1.4277
2.4097
-4.4049
2.0614
-35.4286
0.8139
表(3)
满意度随时间变化曲线如图
(1)所示
图
(1)
但在这个记录表中,有很多的数据缺失,可能预测的结果有所偏差。
所以,对上面的表格我们进行以下处理。
首先,填补上空白月份的数据,设满意度变化量为,有一个品牌的满意度为,召回数目分两种情况进行讨论,一是召回数为零,二是有召回的情况。
则对数据表处理之后,通过EXCEL做出预测图。
满意度变化量如图
(2)所示:
图
(2)
综合以上两个图,:
2009年11月以前的销售结果表明,丰田公司累积满意度较大时,其对召回事件有较强的抵抗能力和恢复能力,而自09年11月开始的大面积严重质量召回问题,使这种稳定局面被打破,累积满意度一度下跌。
从结果看,丰田公司目前的累积满意度已经达到较低水平。
分析其数据,2007年的满意度是增长的,增幅为12%,这一年的销售量是增加的;
从2008年开始,消费的满意度开始下降,一直到2008年10月份下降了22%,从10月到12月又开始上升,增幅9%;
2009年的消费满意度比较平稳,波动较小,但从11月开始,满意度大幅度下降,下降为68%,汽车销量也会出现降低。
从而可以预测到自2010年起,销售份额逐渐下降,考虑到时滞因素,恰与本模型中由2009年11月份的严重召回事件导致的累积满意度的迅速下降很好地吻合起来。
3.问题三模型的建立与求解
4.1对供应商体系的分析
集团成员供应商体系中,汽车生产商对零件的需求决定了零件的生产。
即汽车生产商的销售量下降,那么零件的需求量也会随之下降。
在集团成员供应商体系中需求关系如图(4)所示:
汽车生产商S
零件供应商L1
零件供应商L2
零件供应商Ln
...
需求量x1
需求量xn
需求量x2
图(4)
汽车生产商的销售量是,总的零件需求量是,对个零件生产商的的需求量分别是.
在集团成员供应体系下零件的质量检查只是零件生产商的行为,在本问题中将成本分为生产成本和质量检查成本,因此对于零件生产商有零件的生产成本和质量检查成本,对于汽车生产商有生产成本。
则零件生产商的成本可以表示为:
零件生产商所得利润是:
汽车生产商的利润可以表示为:
在集团成员供应体系下,总的零件需求量随着销售量的递增而递增,随销售量的递减而递减。
即
函数是单调的。
因此对于零件生产商总的利润可以表示为
由上式可以看出在汽车生产商的销售增长的情况下,零件生产商的利润也随之增加。
在这种情况下零件生产商的利益与汽车生产商的利益相关。
在汽车生产商的销售降低的情况下,零件生产商的利润随之下降。
但与其他的零件生产商相比,由于对单一零件生产商完全依赖,其首影响的程度要比其它零件生产商严重。
在这种情况下通过减低质量检测成本成为增加利润的唯一方式,这也就导致了大量缺陷汽车的产生。
这也就是说集团成员供应商体系是导致汽车质量下降的原因之一。
从2009年的新车质量调查报告中有关丰田的9种车型中出现的问题如表(4)所示:
问题种类
ToyotaHighlander^
ToyotaLandCruiserPrado^
ToyotaCrown
ToyotaReiz
ToyotaCamry
ToyotaCorolla
ToyotaCorollaEX
ToyotaVios
ToyotaYaris
总计故障类
24.0
42.9
43.2
40.3
74.4
83.4
64.4
78.9
57.6
总计设计类
20.0
4.8
21.7
16.6
41.8
58.5
31.7
43.4
27.2
总计其它类
0.0
3.7
2.8
6.3
2.9
4.6
9.7
3.8
表(4)
这些车型的平均故障类问题是56.57%,平均设计类问题是29.52%,平均故障类问题比设计类问题高出27%,这也正说明了故障类问题是缺陷车的主要问题,即质量问题是由零件导致的。
因此可以说集团成员供应商体系是导致汽车质量下降的原因之一。
为了解决这个问题设计风险共担机制。
在集团成员供应体制下,利润风险共担得到了满足,但质量风险共担却没有得到满足,这是导致缺陷汽车的出现的关键所在。
因此这里所说的风险共担主要指的是质量的风险共担。
在集团供应成员体制下的质量风险只由汽车生产商承担,为了把一定的风险转嫁到零件生产商,可以按缺陷汽车出现的问题对零件供应商实施惩罚。
即如果产生车辆缺陷并且是由零件引起的缺陷,则按照缺陷问题的比率对零件生产商实施惩罚。
此时的零件生产商的利润可以表示为:
表示各零件生产商的惩罚成本:
在这种情况下质量检测成本的减少会导致惩罚成本的增加,也就是说零件生产商在保持一定质量检测成本反而会降低总成本。
这样也就达到了质量风险共担的目的。
另一种转嫁质量风险的措施是一部分零件按现有的体系采购,另一部分零件按竞争机制采购。
这样就把一部分的质量风险转嫁到了集团供应体系之外,但汽车生产商必须支付这部分的质量检测成本。
对于竞争淘汰供应商体系,汽车生产商的成本包括质量检查成本和生产成本,零件生产商的成本包括竞争成本、质量检查成本和生产成本。
在这种体系中汽车生产商和零件供应商之间不存在依赖关系。
4.2对两种体系的评价
零件生产商的利润可以表示为:
为了全面的评价集团成员供应商体系和竞争淘汰供应商体系,建立评价模型。
4.2.1质量缺陷指标
在一定的工艺水平下,生产的汽车零件的质量问题服从正太分布,而通过质量检查可以防止缺陷零件进入汽车生产,也就可以防止缺陷质量汽车的产生,每次质量检查可以去除一部分问题零件,则称每次去除的问题零件的比率为。
汽车由很多的零件组成,每个零件出现问题都会导致缺陷汽车的出现,而每种零件也服从正态分布。
在零件满足一定的标准下,可能出现缺陷汽车有
4.2.2成本指标
一般而言对于汽车生产商会有生产成本、质量检查成本,对于零件生产商则有生产成本、质量检测成本和竞争成本。
因此在汽车生产商和零件生产商这个供应链中总的成本是
4.2.3抗击风险能力指标
在一个供应链中如果供应链中各方依赖性越高,则其抗击风险的能力越低。
反之如果供应链中各方的依赖性越低,则其抗击风险的能力越高。
供应链各方之间的依赖性体现在需求上,一方需求的变化能够引起另方需求变化的多说可以说明其依赖关系的高低。
因此抗击风险能力可以表示为。
根据以上指标对集团供应商体系和竞争淘汰机制供应体系进行分析。
从质量缺陷指标可以看出,在需求量和生产工艺一定的情况下,质量检查的次数决定着缺陷车可能出现的个数。
当检查的次数越多即越大时,可能出现的缺陷车的数目就少,反之越大。
集团供应商体系比竞争淘汰机制供应体系质量检查次数少,在集团供应商体系生产出来的汽车更容易有质量问题。
从成本指标可以看出,在市场需求一定的情况下,集团供应商体系包括零件生产商质量检查成本、汽车生产商生产成本,零件生产成本。
而竞争淘汰供应体系包括零件生产商质量检查成本、生产成本、竞争成本和汽车生产商质量检查成本、生产成本。
因此集团供应商体系比竞争淘汰供应体系的总体成本要低。
从抗击风险能力指标可以看出,在市场需求一定情况下,集团供应商体系中存在着确定的依赖关系,而竞争淘汰供应体系中不存在确定的依赖关系。
因此
集团供应商体系比竞争淘汰供应体系的抗风险能力差。
通用是典型的竞争淘汰供应体系企业,丰田是典型否认集团供应商体系的企业。
因此以福特和丰田同一档次的车为例说明评价模型的合理性。
福特和丰田的缺陷统计如表(5)所示:
品牌
FordFocus
总计
35.5
100.6
总计故障类问题
12.9
总计设计类问题
19.4
总计其它类问题
3.2
表(5)
从表(5)中可以看出福特的故障类问题和设计类问题差距是6.5%,而丰田的故障类问题和设计类问题的差距是32.7%.通过质量检查减少了故障问题。
丰田的总计故障类问题要高于福特的总计故障类问题,这反映在2009年金融危机的到来对丰田的冲击更大。
4.建议书
对国有汽车自主品牌的建议
“丰田召回门”的发生,在一定程度上是由于它的迅速扩张导致了对质量监督的缺失。
而此次大范围召回事件对其品牌信誉及销量的严重影响,对于国内汽车厂商来说,无疑是一个响亮的警钟。
目前,国内汽车自主品牌正处于高速发展阶段,应该更加关注质量问题,同时应理性看待汽车召回事件。
根据我们对汽车召回事件及汽车供应商体系的建模研究,现给国有汽车自主品牌如下建议:
(一)汽车生产商应该诚信为本,不要惧怕召回,现阶段,大多数企业趋利避害,认为“召回”是负面新闻,偷偷摸摸的解决问题。
因此,这几年大范围的召回大多出现在日系车上,部
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