大体积混凝土浇筑方案Word文档格式.docx
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南6、南7和地下车库采用独立基础和条形基础
主体结构形式
商业及地下车库为框架结构;
住宅为剪力墙结构
抗震设防烈度
7度
建筑结构安全等级
二级
地基基础设计等级
南1~南3为甲级;
南4和南5为乙级;
南6、南7及地下室部分为丙级
结构抗震等级
南1~南3为二级;
南4~南7及无上部结构的地下室部分为三级
防火等级
南1~南3及地下室为一级;
南4~南7为二级
混凝土结构环境类别
地面以下的室内部分及地面以下混凝土结构
一类
地面以下与水土接触一侧的混凝土结构
二a类
8
地基
桩端持力层为中风化泥岩层;
独立基础和条形基础持力层为粘质土层或含卵石粘土层
9
±
0.000绝对标高
南1~南5及地下室
南6
南7
525.050m
523.800m
524.850m
10
混凝土强度等级
垫层
C15
承台、筏板、柱基础、地下室侧墙、车道挡土墙、地下室框架柱、地下室顶板、水池侧壁
C35
地下室底板、筏板(及独立柱基)、顶板(及梁)、侧墙及水池池壁
抗渗等级0.6MPa
剪力墙
南1~南3地下一层~首层
C50
南1~南3二层~四层
C45
南1和南2五层~七层
C40
南3五层~八层
南1和南2八层~十二层
南3九层~十三层
南4和南5地下一层
南1和南2十三层以上
C30
南3十四层以上
南4和南5首层以上
梁
南1~南3首层
南1~南3二层以上
南4~南7各层
板
南1~南5首层
南1~南5二层以上
南6~南7各层
框架柱
南6和南7地下一层
南6和南7首层以上
楼梯
南1~南7
其他
构造柱、圈梁、现浇过梁等
C20
11
钢筋保护层(mm)
地下室底板(侧壁及水池壁)接触土壤或水的一侧
30mm
地下室底板(侧壁及水池壁)正常环境
25mm(20mm)
伐板及桩基承台
50mm
梁、柱
15mm
板、墙
10mm
12
结构断面尺寸(mm)或(mm×
mm)
100
底板
400、1000、1300
200、300
400×
400、500×
500、500×
1159、600×
500、800×
500、837×
500、1100×
500、1200×
500、1900×
500、550×
550、550×
600、550×
750、600×
600、650×
650、700×
700
框架梁
200×
400、200×
500、200×
550、200×
650、250×
500、250×
700、300×
550、300×
650、300×
700、350×
800、350×
850、450×
800、450×
900、
楼顶板
100、120、180
3.施工部署
3.1劳动力(人员)安排
为保证基础底板混凝土的连续浇筑,各浇筑区段浇筑时配备两个浇筑班(12小时倒班),每班两个浇筑小组,每班具体人员配备如下(其他工种配合):
工种名称
人员数量
人员名单(另定)
现场生产总指挥
1人
/
现场技术总指挥
混凝土浇筑班长
混凝土浇筑小组长
2人
混凝土供货验收
泵车处放料
浇筑点放料
8人
混凝土振捣工
找平、抹光、压实
16人
护模
4人
护筋
电工
13
泵管移动
14
泵车司机及修理工
15
试验员
16
测温孔布置
及施工员
17
现场车辆交通调度
总人数
65人
浇筑小组12小时连续进行施工,中途供餐统一至现场,确保混凝土浇筑不间断,施工过程中的间歇时间不得超过60min,以防止混凝土施工冷缝出现。
3.2机械、车辆配备
根据现场情况,采用2台混凝土固定泵浇筑,每台地泵每小时实际平均输出量为39m3,固定地泵的停机点见基础底板混凝土浇筑泵送方案图。
1.1台混凝土泵的实际输出量:
Q1=Qmax·
α·
η
式中:
Q1-泵车的实际输出量(m3/h);
Qmax-泵车的最大排量(m3/h);
α-配件系数取0.85;
η-作业效率取0.7;
Q1=Qmax·
=66×
0.85×
0.7=39.27m3/h。
2.混凝土泵配置的数量(以36小时完成布料计算):
N1-混凝土泵车的组数;
Q1-泵车的实际输出量(m3/h);
Qn-混凝土的浇筑数量(m3);
T-混凝土泵送的作业时间(h);
1)、两台地泵:
N1=N1=qn/q1×
T=5100/78×
36=1.82(组),现场拟配置的2台固定地泵可满足施工要求。
-+3.混凝土运输车数量
N2=
式中;
N2-运输车台数;
V-每台运输车的容量(8m3);
L1-混凝土运输车往返一次的行程(25km);
SC-混凝土运输车的平均速度(20km);
T1-每台混凝土运输车一个运输周期总停歇的时间(45min);
1)2台地泵:
78/60×
8×
(60×
25/20+45)=19.56
即2台地泵共需配置20辆运输罐车
以上计算可根据搅拌站与工地的实际距离和行车速度进行调整,增减运输车辆。
3.3技术管理安排
1)对混凝土振捣手上岗前进行技术交底,必须让每位参加大体积混凝土底板浇筑的人员知道:
混凝土的浇筑量,浇筑时间,浇筑流水段,浇注方法,浇筑振捣的技术要求,质量要求,各岗位人员的职责,各岗位人员的配合。
2)混凝土浇筑过程中安排专人负责商品混凝土供货验收。
检查坍落度是否控制在160-180mm范围内;
检查混凝土供货小票是否填写真实准确清楚,并真实准确清楚的填写浇灌记录。
3)项目生产经理、技术负责人到场参与协调、指挥大体积混凝土浇筑,工长、质检员、技术员、安全员深入施工一线,跟踪监督、检查现场的施工状况。
4)试验室人员负责大体积混凝土浇筑后的养护、测温工作,发现控制温差值超过指标,及时反馈到项目技术部,并采取措施,降低混凝土温升和温降的梯度,降低混凝土中心温度和表面混凝土温度差,降低混凝土表面温度和大气环境温度差。
4.施工准备
4.1技术准备
a、编制基础底板大体积混凝土浇筑施工方案,并对班组作业人员交底。
b、对大体积混凝土进行温控计算,做好防止混凝土产生裂缝的技术准备措施。
c、基础底板钢筋隐检合格,预留洞、预埋管、线、加强筋复核无误,墙柱插筋位置正确,固定牢靠。
4.2生产准备
a、备好测温仪及测温导线。
b、后浇带模板支撑牢固防止跑模。
c、在施工作业面铺置人员脚手马道。
d、在底板钢筋马凳腿上刷分层浇筑厚度标志红色漆线。
e、备足10支ZN-50型高频振动插入式振捣棒,功率1.5KW,振幅1.2mm,振动频率200HZ。
f、备好作业面振动棒及连接电源箱和夜间施工照明及施工电源。
g、掌握天气预报,备足草垫塑料布、遮盖防雨布。
h、现场将运输通道、泵车停机点、清理到位,无障碍物,浇筑期间其它材料供应商停止现场供货。
J、将养护覆盖材料运到基坑内备用,蓄水养护时必须保证供水的流量。
K、备好通讯联系的无线对讲机,备好混凝土泵送放料的指挥旗。
5.混凝土供货
本工程基础底板混凝土强度为C35,抗渗等级为06kpa,采用预拌混凝土,混凝土厂家应满足如下技术要求:
5.1供货技术指标
5.1.1原材要求
1)配置底板混凝土的水泥其标号不应低于42.5级;
2)碎石或卵石的粒径宜为5-40mm,含泥量不得大于1%,泥块含量不得大于0.5%;
3)砂宜用中砂,含泥量不得大于3%,泥块含量不得大于1%;
4)粉煤灰级别不低于二级;
5)水泥及外加剂的品种始终要使用合同中商定并注明的品种、规格、型号不可随意更改或变动。
5.1.2配比要求
1)试配要求的抗渗水压值应比设计值(0.8Mpa)提高0.2Mpa;
2)水泥用量不得少于300kg/m3,粉煤灰掺量为20%;
3)砂率宜为40%-42%,灰砂比宜为1:
2-1:
2.5;
4)水灰比不得大于0.5;
5)混凝土塌落度宜为160±
20mm,现场入泵时塌落度宜为160±
20mm;
6)掺加引气型减水剂时,混凝土含气量应控制在3%-5%;
7)混凝土缓凝时间根据搅拌站至工地运输时间而定,但缓凝时间不得小于7-9h;
8)外加剂型号、掺量按要求不得随以变更。
10)混凝土碱含量不得大于3kg/m3,氯离子含量不得大于0.06%。
5.2混凝土供货速度:
应满足现场各分区混凝土布料的要求,每小时混凝土供应量≥89m3;
满足两台固定地泵同时施工的要求,最少使用混凝土运输罐车的车辆数为23辆,1台地泵+1台汽车泵至少配置23辆运输罐车。
为防止施工冷缝,混凝土每小时的供应量Q≥1.1Q1(86m3),方能满足施工要求。
5.3供货验收:
在混凝土施工过程中,现场安排一名混凝土坍落度检测人员,并验收每车小票,查看混凝土强度等级、浇筑部位填写是否正确,是否填写了出厂时间,进场时间要签证,并随时抽检混凝土坍落度。
若混凝土搅拌质量及工作性能不符合现场的要求,一律退回搅拌站处理。
6.混凝土运输
商品混凝土供货采用汽车式运输搅拌车,每车运输量8m3。
混凝土供货车的工作要点如下:
(1)要检查混凝土运输车的行经路线,如架空管线高度、桥涵洞口及库门口的净高和净宽,要设法排除各种路障,以利混凝土运输搅拌车的通行。
(2)每车混凝土运送时间一般控制不得超过1h。
(3)在混凝土运送过程中,搅拌筒应低速(2~4r/min)转动,到达工地后,搅拌筒应以8~12r/min的转速转动2~3min。
待搅拌筒停转后,再使筒反转卸料。
(4)反转卸料速度为6~8r/min。
在出料及卸料部位附近工作时,应特别注意安全,以免发生意外。
使用接长料斗溜槽时,切勿将手伸入溜槽连接处。
(5)对沾在进料斗、搅拌洞口、搅拌筒拖轮等处的混凝土应及时冲洗干净。
在铲除混凝土结块时,必须先使发动机熄火,停止搅拌筒转动。
7.泵送作业
7.1泵送程序
a.泵机端操作程序:
试泵
泵管内输送水以润管
输送砂浆润管
打开阀
上料,开动混凝土泵
将混凝土泵入输送管道
混凝土泵送到作业点
连续作业
泵送结束
停止喂料
停机
清洗
b.浇筑端操作程序:
用料斗接浆(试泵期间)
正式浇筑,专人指挥放料
7.2泵送操作要求
a.泵送前的准备:
在混凝土泵送前,做好混凝土泵的保养和检查工作,主要检查混凝土泵液油压箱油路系统有无泄漏现象,检查水箱中的水量和水泵的工作性能,并按使用说明书的规定对各部位进行润滑。
正式泵送前,应试泵和对管道进行润滑,试泵符合要求后,方可使用,试泵通过泵水检查,确认管路中没有异物,管路畅通且无漏浆现象后,用水泥浆或1:
2的水泥浆进行润管,试泵时的水及稀浆应用料斗承接,严禁注入模内,润滑用的水泥浆可以注入模内,但应分散布料,严禁集中一处浇筑。
b.泵送及作业中的检查
开始泵送时,混凝土泵处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态。
泵送应先慢后快,逐步加速,待混凝土泵的压力和各系统工作情况正常,各系统运转顺利后,再按正常速度进行泵送。
泵送应连续进行,如出现供料跟不上时,应减慢泵送速度,以保证管路中的混凝土处于流动状态,或采用慢速间歇泵送,若不得不中断时,其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许时间(初凝时间8~10小时),否则,必须对泵机和管道进行清洗。
当采用慢速间歇泵送时,应每隔4~5min进行四个行程的正、反泵。
在泵送作业中,要经常注意检查料斗里的混凝土料充盈情况,不允许出现完全空泵的情况,以免空气进入泵内,形成气锤,影响泵机的使用寿命,防止活塞处于干磨状态。
要注意检查水箱中的水位,检查液压系统的密封性,拧紧有漏泄的接头。
发现有骨料卡住料斗中的搅拌器和堵塞现象时(泵机停止工作,液压系统压力达到安全极限),应立即进行短时间的反泵。
若反泵不能消除堵塞时,应立即停泵,查找堵塞部位并加以排除。
c.泵送后的清洗:
泵送作业即将结束时,应提前一段时间停止向料斗内供料,以便管道中的混凝土能完全得到利用。
泵送完毕后,必须认真做好泵机及管路的清洗工作。
清洗时产生的废浆、废水,应排入沉淀池,进行搅拌分离处理,以防结块。
沉淀池定期清捞。
8.混凝土浇筑
8.1浇筑施工工艺流程况两个OGN5)__________________________
布置混凝土汽车泵
开机、泵送砂浆、润管
浇筑集水井第一层混凝土
振捣
第二层混凝土
振捣·
·
至底板底
转入底板第一层混凝土(振捣)
浇筑第二混凝土
返回第三层混凝土
循环作业
混凝土表面第一次赶平、压实、抹光
混凝土表面二次赶平、压实、抹光
混凝土及时覆盖保温保湿养护
混凝土测温监控
8.2混凝土浇筑顺序:
本工程筏板基础根据后浇带位置,划分为若干个浇筑区,每个浇筑区施工时原则上采用双线布管,每区采用两个振捣小分队,首泵料投放在集水井基础底板大角。
电梯深坑底板混凝土先下料浇筑,先分层振捣浇筑两层,然后随大底板一齐分层振捣浇筑,分层的厚度为500mm以内。
8.3浇筑方法:
本工程筏板底板混凝土浇筑时,采用一次性斜面分层振捣连续浇筑方案,共分三层浇筑,每层约500mm厚左右,分层厚度标志在底板钢筋马凳腿上刷红色漆。
底板振捣采用斜坡式分层振捣,斜面由泵送混凝土自然流淌而成,坡度控制在1:
5左右,振捣工作从浇筑层的底层开始逐渐上移,以保证分层混凝土间的施工质量。
混凝土在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动,使上下混凝土振动均匀,插入深度为550mm。
每次振捣时间以20~30S为宜,(混凝土表面不再出现气泡、泛出灰浆为准)。
振捣时,要尽量避免碰撞钢筋,管道预埋件等。
振捣棒插点采用行列式的次序移动,振捣棒每次移动距离为400mm。
振捣操作要“快插慢拔”,防止混凝土内部振捣不实;
要“先振低处,后振高处”,防止高低坡面
处混凝土出现振捣“松顶”现象。
混凝土的斜面分层水平方向错开距离大于4m,混凝土浇筑的斜面分层如右图所示:
2.电梯深坑浇筑
电梯深坑的底板混凝土应先下料振捣,待坑壁混凝土浇筑时,底部不致返浆,振捣操作应分层振捣,分层厚度500mm。
电梯井深坑在混凝土浇筑过程中,容易出现井筒移位、跑模的质量病,为防止模板移位,除支模时采用外顶内撑的固定方式支模,一定要注意在井筒模周边对称下料,对称振捣,禁止一侧混凝土一次浇筑到顶。
8.4防止钢筋移位措施
采取定点下料,对称振捣的措施防止混凝土将墙、钢筋插盘推离设计位置。
底板上剪力墙及柱插筋采用定位箍控制竖向筋的间距,在混凝土浇筑过程中严禁泵管碰撞墙体钢筋。
竖筋外包裹塑料布防止水泥浆污染,浇筑现场安排专人看护。
8.5泌水处理
大体积混凝土浇筑、振捣过程中,容易产生泌水现象,泌水现象严重时,可能影响相应部分的混凝土强度指标。
为此必须采取措施,消除和排除泌水。
一般情况下上涌的泌水和浮浆会顺着混凝土浇筑坡面下流到坑底。
施工中根据施工流水,大部分泌水可排到集水坑和电梯井坑内,然后用潜水泵抽排掉,局部少量泌水采用海绵吸除处理。
8.6应急措施
如因特殊情况发生停电时间超过混凝土初凝时间,除初凝前在接槎处进行二次振捣外,还必须采用增加插筋的方法进行施工冷缝的处理(Φ12@400长600mm),并在继续浇筑混凝土时在其表面浇一层水泥浆粘结层。
8.7表面防裂施工技术要点
大体积泵送混凝土经振捣后表面水泥浆较厚,容易引起表面裂缝,首先,要求在振捣最上一层混凝土时,控制振捣时间,注意避免表层产生太厚的浮浆层;
在浇捣后,必须及时用2m长杠尺,将多余浮浆层刮除,按施工员测设的标高控制点,将混凝土表面括拍平整。
有凹坑的部位必须用混凝土填平,在混凝土收浆接近初凝时,混凝土面进行二次抹光,用木抹子全面仔细打抹两遍,既要确保混凝土的平整度,又要把其初期表面的收缩脱水细缝闭合,在混凝土收浆凝固施工期间,除了具体施工人员外,不得在未干硬的混凝土面上随意行走,收浆工作完成的面必须同步及时覆盖表面养护保护层。
8.8混凝土养护
混凝土在浇筑完毕后的12h以内,养护覆盖采用一层薄膜加二层保温被的方式,现场另备1层塑料薄膜,1层草包以作保温保湿备用材料。
要求薄膜的搭接不得小于150mm,保温被的搭接不小于100mm。
墙柱插筋之间狭小空间必须特别注意保温措施,可用条形簿膜加以覆盖后,再加盖保温被,确保墙柱插筋薄弱环节处的保温工作。
本筏板大体积底板混凝土有0.6MP抗渗要求,并掺加了缓凝剂,浇水养护时间从砼浇筑完毕后不得少于14d。
浇水次数以保持混凝土面经常湿润状态即可,浇水水源采用自来水。
混凝土强度达到1.2Mpa之前,不得上料、上机具、上脚手、模板、钢筋、支架等。
基础底板养护期间,应加强现场安全防火管理,施工区严禁烟火,确保保温措施自始至终起到养护作用,严禁随意掀开保温被。
在保温养护期间,因后续工作(如放线等)需要,必须揭开保温层时,只宜局部进行,并且在工作完成后,及时覆盖。
当混凝土内外温差和降温速度超过温控指标时,应及时加盖备用塑料薄膜和草袋。
9.试块留置
28天强度试块
按照超过1000m3连续供应的大体积混凝土,每200m3制作一组标养试块的要求。
抗渗试块
按照每500m3制作一组的要求。
结构实体检验用同条件试块
等效养护龄期按日平均温度逐日累计达到600℃·
d时所对应的龄期,等效养护龄期不应小于14d,也不宜大于60d,等效养护龄期试块100%见证取样。
见证试块
混凝土试块为混凝土试块总量的30%,浇筑前书面通知监理工程师配合做好见证试块。
试块制作后,初期在现场标养室养护2~3天后,转交试验室标养。
标养室温度为20±
2℃,相对湿度为95%以上的环境条件。
同条件试块应锁在现场钢筋笼中,放在现场与结构位置同条件养护。
10.大体积混凝土温度控制验算
(根据建筑施工计算手册)。
温差必须控制在250C以下。
10.1混凝土的水化热绝热温升值
按照同类工程施工经验,施工水泥选用42.5普通硅酸盐水泥,以单方水泥用量340Kg计算,浇筑厚度按1300mm。
Tt=
Tt-混凝土绝热温升值;
mc-每立方米混凝土的水泥用量(340kg/m3);
Q-每kg水泥水化热量(430J/kg);
C-混凝土的比热(0.96Kj/kg·
k);
ρ-混凝土质量密度(2400kg/m3)。
(1-e-∞)=63.450C
10.2混凝土内部中心最高温度
Tmax-混凝土内部中心最高温度;
T0-混凝土浇筑的入模温度(150C);
ζ-不同浇筑块厚度的温降系数;
Tmax=T0+Tt·
ζ
t=3d;
ζ=0.49;
Tmax=T0+Tt·
ζ=15+63.45×
0.49=46.100C
t=6d;
ζ=0.46;
0.46=44.190C
t=9d;
ζ=0.38;
0.38=39.450C
t=12d;
ζ=0.29;
0.29=33.400C
t=15d;
ζ=0.21;
0.21=28.330C
当集水井的侧向浇筑厚度大于3米计算时,t=3d时的混凝土内部温度可达到Tmax=T0+Tt·
0.68=58.100C。
由此计算得知,基础混凝土在露天养护期间内外温差已超过250C,可能出现裂缝,在此期间混凝土表面应采取养护和保温措施,使养护温度加大,综合温差减小,则可控制裂缝出现。
则应采取加强养护、保温(覆盖草包或回填土)等措施,使其缓慢降温和收缩,以控制裂缝的出现。
若降温速度超过规定范围,及时采取保温措施,加盖草帘子。
10.3养护材料选用理论计算
大体积混凝土养护是个突出问题,养护不足,容易产生裂缝或温差裂缝。
养护的目的是缩小混凝土内外温差,途径有两条:
一是减少混凝土与外界热交换、即将已浇筑的混凝土封闭;
以减少内外温差,在小温差条件下,使混凝土得以硬化。
二是:
降低混凝土内部温度,由混凝土供应商采取原材料降温措施,严禁控制混凝土的入模温度。
10.3.1采用覆盖封闭保温养护
a.封闭的目的是使已浇注的混凝土不直接暴露在大气中,而是在封闭的空间内,以较小的温差自行固结硬化。
该温度差一般为250C以下。
在此条件下,混凝土一般不会产生温差裂缝,创造此条件须考虑两个因素,即保温材料多厚和如何覆盖的问题。
a、保温材料料厚度计算:
δ=
δ-保温材料所需要厚度;
H-底板厚度(1.40m)
λ1-覆盖被材料导热系数(取值0.14)
λ-混凝土导热系数2.3W/m·
K;
Tmax-混凝土中心最高温度(58.100C);
Ta-混凝土浇筑后3~5天空气平均气温(150C);
Tb-混凝土表面温度(取33.100C);
k—传热系数修正值取2.0。
0.5-结构厚度的一半;
δ={0.5×
1.4×
0.14×
(43.1-25)×
2.0}/{2.3×
(68.10-43.10)}=0.066m=66mm
采用一层塑料布加二层阻燃保温被保温即可。
b、保温材料的铺设:
以上面计算结果为依据,将保温被
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