退料控制流程Word下载.docx
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质量异常处理;
4.定义:
4.1.手工单据:
指不是K3系统生成或制作的,普通印刷的纸质单据。
4.2.K3单据:
指在K3系统生成或制作的单据,包含:
4.2.1.K3关联单据:
指在K3系统中,由销售订单或生产任务推动,通过MRP运算生成,与上下游单据关联的单据。
4.2.2.K3手工单据:
指在K3系统中,非由销售订单或生产任务推动,不通过MRP运算生成,无上游关联的单据。
4.3.单据审核:
指不通过电脑信息系统,在普通手工单据或K3手工单据上进行的审核。
4.4.系统审核:
指通过电脑信息系统,在K3系统中进行的审核。
5.内容:
5.1.五金车间退料:
5.1.1.来源:
五金车间已经领用原材料(含需五金车间再加工的外购零
但在制程各阶段,发现如下情形时,申请退料。
按原材料所属制程阶段,有如下情形:
5.1.1.1.制程前:
在投入制程前,发现原材料有变形、刮伤、氧化等严重影响半成品质量的缺陷,无法投入生产。
5.1.1.2.制程中:
在制造过程中,发现原材料严重不良,直接影响半成品质量或导致制程不良率过高,无法继续生产。
5.1.1.3.制程后:
生产已经完成,但半成品尚未入库,由于原材料自身的原因,导致半成品不良,无法入库。
5.1.1.4.特殊情形:
A.非原材料原因导致物料或半成品报废,但可以改制成其他工件时,该物料或半成品做退料处理。
B.多料、混料。
5.1.2.送检:
五金车间各班组出现上述情形,需要退料时,班组物料员清点退料数量,开具<
退料检验单>
送检项,交给五金车间IPQC。
5.1.3.检验与报告:
5.1.3.1.检验:
五金车间IPQC根据《产品检验管理程序》和对应产品的《进料检验作业指导书》要求,进行检验、判定,填报<
。
IPQC组长确认后,送品管部经理(或经理助理,以下同)审核。
检验应在60分钟内完成。
退料检验判定报废的,则由五金车间物料员按照《报废作业流程》作业。
5.1.3.2.补料会签:
品管部经理审核后,五金车间物料员传递该<
退料检验单>
给PMC部五金PC。
根据总装车间生产需求及五金车间生产实际状况,五金PC在该<
上会签
补料意见,返还给车间物料员。
并且,五金PC需将此补料信息,反馈到当日的<
原材料下料计划>
中。
会签应在30分钟内完成。
5.1.3.3.核准:
总经办在会签补料意见的<
上签批、核准后,返还给车间车间物料员。
后者再将<
“采购部联”传递给采购部文员,将其余各联传递给PMC部五金MC。
总经办应在60分钟内签批意见。
5.1.4.制单:
5.1.4.1.无需补料:
会签意见为无需补料时:
A.制<
K3红字领料单>
:
五金MC根据该<
,关联原<
K3领料单>
单号,以退料检验不合格数量,退“不良品库”,制作并打印<
B.传递:
五金MC当即将该<
“PMC部联”传递给审单员,将<
和<
K3红字领料单>
其余各联传递给五金车间车间物料员。
5.1.4.2.需补料:
会签意见为需补料时:
参照本程序5.1.4.1章节执行。
B.制<
五金MC根据<
上的五金PC补料意见和补料的<
,关联原生产任务单,以五金PC允可的补料数量,制做并打印<
K3领料单>
,并须备注“补退料”字样。
C.传递:
五金MC当即将该<
“PMC部联”传递给审单员,将<
、<
K3红字领料单>
其余各联传递给五金车间车间
5.1.5.1.库别:
参照<
生产入库作业流程>
5.1.4.1章节,五金车间车间物料员持<
、<
和拟退料不良物料,退原材料库或相应外购库的“不良品储位”。
5.1.5.2.核单与点收:
5.1.4.2章节,五金车间车间物料员和中心仓原材料仓管员,核对<
K3红字领料单>
,点收退料不良品实物。
5.1.5.3.签认:
5.1.4.3章节,五金车间车间物料员和中心仓原材料仓管员在<
相应栏位签认。
5.1.5.4.传递:
5.1.4.4章节,各责任仓管员完成传递<
“制造部联”给车间物料员;
“中心仓联”自行归档;
<
K3红字领料单>
“财务部联”和<
“PMC部联”给PMC部审单员。
5.1.5.5.如需补料:
参照《生产领料作业流程》第5.1.4章节执行领料,但必须提前或同时办理退料作业。
5.1.6.审核:
5.1.6.1.审单:
参照《生产领料作业流程》第5.1.2.2章节,审单员完成<
(或有<
,以下同)的审核。
5.1.6.2.传单:
参照《生产领料作业流程》第5.1.2.2章节,审单员完成已审核<
“财务部联”的传递,归档
A.PMC部报告:
参照《生产领料作业流程》5.1.2.2章节,审单员报告五金车间未送达<
,审核后分发中心仓、制造部、财务部、总经办各部负责人。
B.财务部报告:
参照《生产领料作业流程》5.1.2.2章节,信息管理主管报告五金车间未审核<
K3红字退料单>
,审核后分发中心仓、制造部、PMC部、总经办各部负责人。
C.报告反馈:
:
参照《外购入库作业流程》第5.14.3.3章节执行。
5.2.总装车间退料:
5.2.1.来源:
总装车间已经领用各总装物料,但在制程各阶段,发现如下情形时,申请退料:
5.2.1.1.自制(含委外,以下同)物料:
发生混料、多料、来料质量不良或总装作业导致来料质量不良但可返修(或改制、改用途)的。
5.2.1.2.外购物料:
发生混料、多料、来料质量不良或总装作业导致来料质量不良且有不良实物的。
5.2.1.3.验货不良物料:
根据其产品检验要求,客人或总部QC在验货时产生不良物料,必须更换合格为物料方可出货的。
5.2.2.送检:
总装车间各班组出现上述情形,需要退料时,班组物料员清点退料数量,开具<
送检项,交给总装车间IPQC。
5.2.3.检验与报告:
5.2.3.1.检验:
参照本流程5.1.3.1章节,总装车间IPQC、IPQC组长、品管部经理(或副经理,以下同)进行检验、判定,出具并审核总装车间<
退料检验报告>
退料检验判定报废的,则由中心仓责任仓管员按照《报废作业流程》作业。
5.2.3.2.补料会签:
参照本流程5.1.3.2章节,PMC部总装PC在已审核<
上会签补料意见。
5.2.3.3.核准:
参照本流程5.1.3.3章节,总经办核准<
后,车间物料员将<
“采购部联”传递给采购部文员,将其余各联传递给PMC部总装MC。
5.2.4.制单:
5.2.4.1.非混料情形:
参照本流程5.1.4.1章节,总装MC制作并打印<
,其中:
a)质量不良物料,退“不良品库”。
b)多料的合格物料,退“良品库”。
a)无需补料:
无此步骤。
b)需补料:
参照本程序5.1.4.2章节,总装MC以总装PC允可的补料数量,制做并打印<
,须备注“补退料”字样。
参照本程序5.1.4.2章节,总装MC当即传递该<
)各联和<
退料检验单>
分别传递给审单员和总装车间物料员。
A.制<
参照本程序5.1.4.1章节,总装MC以原领料料号,以<
判定的混料数,入原领料料号对应的“不良品库”,制作并打印<
K3其他出库单>
总装MC以原领料料号,以<
K3红字领料单>
数量,制作手工<
,出库库别为原领料料号对应的“不良品库”,领料部门为“中心仓”,并备注<
单号及“混料调整出库”字样。
C.制<
K3其他入库单>
总装MC以混料物料本身料号,a)如混料物料本身为合格品,则以<
判定的混料合格品数量,制作手工<
,入混料物料本身料号对应的“良品库”,入库部门为“中心仓”,并备注<
单号及“混料调整入库”字样。
b)如混料物料本身为不合格品,则以<
判定的混料不合格品数量,制作手工<
K3其他入库单>
,入混料物料本身料号对应的“不良品库”,入库部门为“中心仓”,并备注<
单号及“混料调整入库”字样。
D.制<
a)无需补料,无此步骤。
b)需补料,总装MC以原领料料号,以总装PC允可的
补料数量,选择原关联生产任务单,制做并打印<
,须备注“补退料”字样。
E.传递:
总装MC当即传递该<
,以下同)<
、其他入库单>
、<
K3“PMC部联”传递给审单员,传递<
(或有<
,以下同)、<
K3其他入库单>
其余各联和<
给总装车间班组物料员。
5.2.5.退料:
5.2.5.1.非混料情形:
A.库别:
5.1.4.1章节,总装车间班组物料员持<
和拟退物料,退相应的总装库区。
B.核单与点收:
5.1.4.2章节,总装车间班组物料员和相应仓库责任仓管员,核对<
,点收退料实物。
C.签认:
5.1.4.3章节,总装车间班组物料员和相应仓库责任仓管员在<
相应栏位签认。
D.传递:
5.1.4.4章节,各责任仓管员完成传递<
“制造部联”给物料员;
“PMC部联”给PMC部审单员。
E.如需补料:
参照《生产领料作业流程》第5.1.4章节执行领料,但必须提前或同时办理退料作业。
5.2.5.2.混料情形:
和拟退物料,退相应的总装库区。
,点收退料实物,并将混料物料按<
退料检验单>
的判定做仓位和储位的调整。
5.1.4.3章节,五金车间班组物料员和相应仓库责任仓管员在<
、其他出库单>
<
K3<
K3D.传递:
5.1.4.4章节,各责任仓管员,a)当即传递<
“制造部联”给物料员。
b)将<
、<
“中心仓联”自行归档,传递<
“领料部门联”和<
K3其他入库单>
“入库部门联”给中心仓文员。
c)传递<
K3其
他入库单>
“财务部联”和<
“PMC部联”给PMC部审单员。
E.如需补料:
5.2.6.审核:
5.2.6.1.审单:
K3其他出库单>
,以下同)的审核。
5.2.6.2.传单:
“财务部联”的传递,归档“PMC部联”。
5.2.6.3.未送单报告:
5.3.特殊情形――边角余料退料:
5.3.1.来源:
根据本公司特点,边角余料的退料包含以下情形:
5.3.1.1.模具车间:
发生以下情形时,产生边角余料,
A.受托生产:
由于设备特点,研发部模具车间受托承接生产性任务,产生的可利用边角余料。
B.样品余料:
模具车间样品组执行样品订单时,产生的可利用边角余料。
5.3.1.2.五金车间:
在执行制造加工过程中,五金车间产生的可利用边角余料。
5.3.2.整理:
参照《生产领料作业流程》第5.1.2.3章节,模具(或五金,以下同)车间物料员按材质、厚度分类捆扎,按各扎重量填报手工<
入库单>
,须备注是哪一批<
所产生的边角料。
5.3.3.入库:
参照《生产领料作业流程》第5.1.2.3章节,中心仓原材料仓管员清点实物、签收手工<
,并将该手工<
一联交PMC部五金PC备查,一联返还模具车间,一联自行归档。
5.3.4.特殊情形:
如受托生产模具车间发现原材料来料不良,需要退料时,模具车间将不良原材料退还给五金车间物料员。
五金车间物料员参照本流程第5.1章节,执行退料。
5.4.责任:
根据两部<
未送单报告>
,对未能按规定时间完成工作或频繁出错的个人和部门主管,视情节轻重,给予如下处罚:
5.4.1.部门经理:
给予批评、通报批评、警告处分,并处相应经济处罚。
5.4.2.间接责任主管:
给予批评、通报批评、警告处分,并处相应经济处罚。
5.4.3.直接责任人员:
给予批评、通报批评、警告、严重警告处分,并处相应经济处罚。
6.相关程序:
准备收货
6.1.《产品检验管理程序》6.2.《外购入库作业流程》6.3.《生产领料作业流程》7.相关表单:
7.1.<
7.2.<
7.3.<
7.4.<
7.5.<
7.6.<
8.流程图:
如附件1、2、
- 配套讲稿:
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