第六章 工艺过程的基本知识.docx
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第六章工艺过程的基本知识
第六章工艺过程的基本知识
第一节基本概念
一.生产过程和工艺过程
机器的生产过程是将原材料转变为成品的全过程。
在生产过程中,凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程,机械制造工艺过程一般是指零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程的总和。
其它过程则称为辅助过程。
工艺就是制造产品的方法。
一台结构相同、要求相同的机器,或者具有相同要求的机器零件,均可以采用几种不同的工艺过程完成,但其中总有一种工艺过程在某一特定条件下是最合理的。
人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式,用以指导生产,这些工艺文件即称为工艺规程。
机械加工工艺过程的组成
1.工序、工步和工作行程
工序是组成加工工艺过程的基本单元。
一个工序是指一个(或一组)工人,在一台机床(或一个工作地点),对同一工件(或同时对几个工件)所连续完成的那一部分工艺过程。
工艺路线:
制订机械加工工艺过程,必须确定该工件要经过几道工序以及工序进行的先后顺序。
仅列出主要工序名称及其加工顺序的简略工艺过程,称为工艺路线。
工步是在加工表面不变、加工工具不变、切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
工作行程也叫走刀,是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。
2.装夹和工位
为完成零件的加工,必须对工件进行装夹,它是由定位和夹紧过程组成,这一功能是由夹具完成的。
采用转位或移位夹具、回转工作台或多轴机床上加工时,工件在机床上一次装夹后,要经过若干个位置依次进行加工。
工件在机床上所占据的每一个位置上所完成的那一部分工序就称为工位。
二.生产类型
生产类型的划分依据是产品或零件的年生产纲领,产品的年生产纲领就是产品的年生产量。
零件的年生产纲领由下式计算:
N=Qn(1+a%)(1+b%)(件/年)
N-零件的年产纲领(件/年)
Q-产品的年产量(台/年)
n-每台产品中该零件的数量(件/台)
a%-备品率
b%-废品率
按年生产纲领划分生产类型,如表所示
零件年生产纲领(件/年)
生产类型
重型零件
中型零件
小型零件
单件生产
<5
<10
<100
批量生产
5~300
10~500
100~5000
大批量生产
>300
>500
>5000
出于生产效率、成本、质量等方面的考虑,单件、小批量生产与大批量生产可能有不同的工艺过程。
不仅如此,生产类型不同,工艺规程制订的要求也不同。
各种生产类型的工艺过程特点可归纳成表
生产类型
工艺过程特点
单件生产
成批生产
大批量生产
工作的互换性
一般是配对制造,没有互换性,广泛用钳工修配
大部分有互换性,少数用钳工修配
全部有互换性,某些精度要求较高的配合件用分组选择装配法
毛坯的制造方法及加工余量
铸件用木模手工造型,锻件用自由锻,毛坯精度低,加工余量大
部分铸件用金属模,部分锻件用锻模,毛坯精度中等,加工余量中等
铸件广泛采用金属模机器造型,锻件广泛采用锻模,以及其它高生产率的毛坯制造方法,毛坯精度高,加工余量小
机床设备
通用机床或数控机床,或加工中心
数控机床、加工中心或柔性制造单元,设备的条件不够时,也采用部分通用机床,部分专用机床
专用生产线,自动生产线,柔性制造生产线或数控机床
夹具
多用坐标附件,极少采用夹具,靠划线及试切法达到精度要求
广泛采用夹具或组合夹具,部分靠加工中心一次安装
广泛采用高生产率的夹具,靠夹具及调整法达到精度要求
刀具与量具
采用通用刀具和万能量具
可以采用专用刀具及专用量具或三坐标测量机
广泛采用高生产率刀具和量具,或采用统计分析法保证质量
对工人的要求
需要熟练技术工人
需要一定熟练程度的工人和编程技术人员
对操作工人的技术要求较低,对生产线维护人员要求有高的素质
工艺规程
有简单的工艺路线
有工艺规程,对关键零件有详细的工艺规程
有详细的工艺规程
各种生产类型工艺过程的主要特点:
2.生产类型与组织方式
产品的用途不同,决定了其市场需求量是不同的,因此不同的产品有不同的生产批量。
需求的批量不同,形成了不同的生产规模类型,如大批量、中小批量、单件生产等。
不同的生产类型即生产规模不同,生产组织的方式及相应的工艺过程也大不相同。
大批量生产往往是由自动生产线、专用生产线来完成的,单件、小批生产往往是由通用设备,靠工人的技术或技艺来完成的。
数控技术及设备的智能化使单件小批生产也接近大批生产的效率及成本。
单件、小批生产时,往往采用多工序集中在一起。
大批量生产时,一个零件往往分成了许多工序,在流水线上协调完成加工任务。
大批量生产时,产品的开发过程和大批量制造过程中间往往还有小批量试制阶段,以避免市场风险及完善生产准备工作。
这些阶段间往往有较明确的界限,中间还要进行评估与分析。
单件、小批生产中,产品的开发过程与生产过程往往结合为一体。
这些界限不是绝对的,在敏捷制造、并行工程等先进制造模式下,大批量生产时,产品开发和生产组织阶段之间往往消除了明显的界限。
第二节工件的安装和夹具
一工件的安装
工件的装夹方法
定位:
确定工件在机床上或夹具中占有准确加工位置的过程;
夹紧:
在工件定位后用外力将其固定,使其在加工过程中保持定位位置不变的操作叫夹紧。
装夹:
就是定位和夹紧过程的总和。
工件在机床上的装夹方法:
1)用找正法装夹工件
2)用夹具装夹工件
用找正法装夹工件:
1)方法:
a)把工件直接放在机床工作台上或放在四爪卡盘、机用虎钳等机床附件中,根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧;
b)先按加工要求进行加工面位置的划线工序,然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。
2)特点:
a)这类装夹方法劳动强度大、生产效率低、要求工人技术等级高;
b)定位精度较低,由于常常需要增加划线工序,所以增加了生产成本;
c)只需使用通用性很好的机床附件和工具,因此能适用于加工各种不同零件的各种表面,特别适合于单件、小批量生产。
二夹具简介
1.夹具概述:
机床夹具是机床上用以装夹工件(和引导刀具)的一种装置。
其作用是将工件定位,以使工件获得相对的于机床和刀具的正确位置,并把工件可靠地夹紧。
2.用夹具装夹工件
1)工件装在夹具上,不再进行找正,便能直接得到准确加工位置的装夹方式。
2)特点:
避免了找正法划线定位而浪费的工时,还可以避免加工后的工件的加工误差分散范围扩大,夹装方便。
找正法与用夹具装夹工件的对比
3.采用找正法装夹工件的步骤:
1)先进行划线,划出槽子的位置;
2)将工件放在立式铣床的工作台上,按划出的线痕进行找正,找正完成后用压板或虎钳夹紧工件。
3)根据槽子线痕位置调整铣刀相对工件的位置,调整好后才能开始加工。
4)加工中需先试切一段行程,测量尺寸,根据测量结果再调整铣刀的相对位置,直至达到要求为止。
5)每加工一个工件均重复上述步骤。
这种装夹方法不但费工费时,而且加工出一批工件的加工误差分散范围较大。
采用夹具装夹方法,不需要进行划线就可把工件直接放入夹具中去。
工件的面支承在两支承板上;面支承在两齿纹顶支承钉上;端面靠在支承钉上,这样就确定了工件在夹具中的位置,然后旋紧螺母通过压板把工件夹紧,完成了工件的装夹过程。
下一工件进行加工时,夹具在机床上的位置不动,只需松开螺母进行装卸工件即可。
三.机床夹具的工作原理和在机械加工过程中的作用
1.夹具的主要工作原理
以下将介绍夹具装夹工件时,采用调整法达到尺寸精度的工作原理。
a.对位置精度的保证
1.因为工件的A面是支承在支承板2的工作面上的,因而最终达到了铣出的糟底面与A面平行的要求。
2.夹具利用两定位键1与铣床工作台的T型槽配合,保证了与铣床纵向进给方向平行。
3.夹具的两个齿纹顶支承钉3的支承工作面与两定位键侧面保持平行,也就使支承钉3的支承工作面与铣床纵向进给方向平行。
4.由于工件以B面与两支承钉3的支承工作面相接触,因而最终保证了铣出的槽的侧面与工件B面平行。
b.对尺寸精度的保证
1.夹具上装有对刀块5,利用对刀塞尺10塞入对刀块工作面与立铣刀切削刃之间来确定铣刀相对夹具的位置,此时可相应横向调整铣床工作台的位置和垂直升降工作台来达到刀具相对对刀块的正确位置。
2.由于对刀块的两个工作面与相应夹具定位支承板2和齿纹顶支承钉3的各自支承面已保证和尺寸,因而最终保证铣出槽子的a和b尺寸。
3.至于槽子长度的位置尺寸,则依本调整铣床工作台纵向进给的行程挡块的位置,使立式铣床工作台纵向进给的终结位置保证铣刀距支承钉4的距离等于c。
由于工件以端面与支承钉4的工作面相接触,因而最终使铣出槽子的长度位置达到尺寸的要求。
加工一批工件时,只要在允许的刀具尺寸磨损限度内,都不必调整刀具位置,不需进行试切,直接保证加工尺寸要求。
这就是用夹具装夹工件时,采用调整法达到尺寸精度的工作原理。
2.夹具工作原理的要点
(1)使工件在夹具中占有正确的加工位置。
这是通过工件各定位面与夹具的相应定位元件的定位工作面(定位元件上起定位作用的表面)接触、配合或对准来实现的。
(2)夹具对于机床应先保证有准确的相对位置,而夹具结构又保证定位元件的定位工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置,这就保证了夹具定位工作面相对机床切削运动形成表面的准确几何位置,也就达到了工件加工面对定位基准的相互位置精度要求。
(3)使刀具相对有关的定位元件的定位工作面调整到准确位置,这就保证了刀具在工件上加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。
(二).夹具的作用:
(1)保证稳定可靠地达到各项加工精度要求;
(2)缩短加工工时,提高劳动生产率;
(3)降低生产成本;
(4)减轻工人劳动强度;
(5)可由较低技术等级的工人进行加工;
(6)能扩大机床工艺范围。
三.夹具的分类与组成
1.夹具的分类:
a)按工艺过程的不同,夹具可分为机床夹具、检验夹具、装配夹具、焊接夹具等;
b)按机床种类的不同,机床夹具又可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具等;
c)按所采用的夹紧动力源的不同又可分为手动夹具、气动夹具等;
d)根据使用范围分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具等类型。
e)随行夹具:
随行夹具是自动或半自动生产线上使用的夹具,虽然它只适用于某一种工件,但毛坯装上随行夹具后,可从生产线开始一直到生产线终端在各位置上进行各种不同工序的加工。
根据这一点,随行夹具的结构也具有适用于各种不同工序加工的通用性。
通用夹具
通用性强,被广泛应用于单件小批量生产
专用夹具
专为某一工序设计,结构紧凑、操作方便、生产效率高、加工精度容易保证,适用于定型产品的成批和大量生产。
组合夹具
由一套预先制造好的标准元件和合件组装而成的专用夹具。
通用可调夹具
不对应特定的加工对象,适用范围宽,通过适当的调整或更换夹具上的个别元件,即可用于加工形状、尺寸和加工工艺相似的多种工件。
成组夹具
专为某一组零件的成组加工而设计,加工对象明确,针对性强。
通过调整可适应多种工艺及加工形状、尺寸。
三爪卡盘
四爪卡盘
万向平口钳
回转工作台
分度头
2.夹具的组成
1)定位元件:
用于确定工件在夹具中的位置。
2)夹紧装置:
用于夹紧工件。
3)对刀、导引元件:
确定刀具相对夹具定位元件的位置。
4)其它装置:
如分度元件等。
5)连接元件和连接表面:
用于确定夹具本身在机床主轴或工作台上的位置。
6)夹具体:
用于将夹具上的各种元件和装置连接成一个有机整体。
车床夹具
组合机床夹具
第三节工艺规程的拟定
为保证产品质量,提高生产效率和经济效益,把根据具体生产条件拟定的较合理的工艺过程,用图表(或文字)的形式写成文件,就是工艺规程。
它是生产准备、生产计划、生产组织、实际加工及技术检验等的重要技术文件,是进行生产活动的基础资料。
根据生产过程中工艺性质的不同,又可以分为毛坯制造、机械加工、热处理及装配等不同的工艺规程。
本节仅介绍拟定机械加工工艺规程的一些基本问题。
一零件的工艺分析
首先要熟悉整个产品(如整台机器)的用途、性能和工作条件,结合装配图了解零件在产品中的位置、作用、装配关系以及其精度等技术要求对产品质量和使用性能的影响。
然后从加工的角度,对零件进行工艺分析,主要内容如下:
(1)检查零件的图纸是否完整和正确例如视图是否足够、正确,所标注的尺寸、公差、粗糙度和技术要求等是否齐全、合理。
并要分析零件主要表面的精度、表面质量和技术要求等在现有的生产条件下能否达到,以便采取适当的措施。
(2)审查零件材料的选抒是否恰当零件材料的选择应立足于国内,尽量采用我国资源丰富的材料,不要轻意地选用贵重材料。
另外还要分析所选的材料会不会使工艺变得困难和复杂。
(3)审查零件结构的工艺性零件的结构是否符合工艺性一般原则的要求,现有生产条件下能否经济地、高效地、合格地加工出来;
如果发现有问题,应与有关设计人员共同研究,按规定程序对原图纸进行必要的修改与补充。
二毛坯的选择及加工余量的确定
毛坯上留作加工用的材料层,称为加工余量。
加工余量又有总余量和工序余量之分。
某一表面从毛坯到最后成品切除掉的总金属层厚度,即毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为总余量,以Z0表示。
该表面每道工序切除掉的金属层厚度,即相邻两工序尺寸之差称为工序余量.
工序尺寸公差一般按"入体原则"标注,对被包容尺寸(轴径),上偏差为0,其最大尺寸就是基本尺寸;对包容尺寸(孔径、槽宽),下偏差为0,其最小尺寸就是基本尺寸。
加工余量的确定
确定加工余量有计算法、查表法和经验估计法等三种方法:
(1)计算法
在掌握影响加工余量的各种因素具体数据的条件下,用计算法确定加工余量比较科学。
但己经积累的统计资料不多,计算有困难,目前应用较少。
(2)经验估计法
加工余量由一些有经验的工程技术人员或工人根据经验确定。
所估加工余量一般都偏大,此法只用于单件小批生产。
(3)查表法
此法以工厂生产实践和实验研究积累的经验为基础制成的各种表格数据为依据,再结合实际加工情况加以修正。
此法简便,比较接近实际,生产上广泛应用。
三.定位基准的选择
定位的目的是使工件在夹具中相对于机床、刀具占有确定的正确位置,并且应用夹具定位工件,还能使同一批工件在夹具中的加工位置一致性好。
在夹具设计中,定位方案不合理,工件的加工精度就无法保证。
工件定位方案的确定是夹具设计中首先要解决的问题。
1.基准的概念定位方案的分析与确定,必须按照工件的加工要求合理的选择工件的定位基准。
基准:
用以确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。
基准可分为设计基准和工艺基准。
设计基准:
在零件图上,确定点、线、面位置的基准。
工艺基准是在加工和装配中使用的基准,按照用途不同又可分为:
1)定位基准:
在加工中使工件在机床夹具上占有正确位置所采用的基准。
2)度量基准:
在检验时所使用的基准。
3)装配基准:
装配时用来确定零件或部件在机器中位置所采用的基准。
2.确定基准的注意:
⑴作为基准的点、线、面在工件上不一定存在,如孔的中心线、外圆的轴线以及对称面等,而是常常由某些具体的表面来体现,这些面称为基准面。
⑵作为基准,可以是没有面积的点或线,但是基准面总是有一定面积的。
⑶基准的定义不仅是对尺寸之间的联系,对位置精度(平行度、垂直度等)也是同样的。
3.六点定位原理
任何未定位的工件在空间直角坐标系中都具有六个自由度,即沿三个坐标轴的移动自由度X、Y、Z和绕三个坐标轴的转动自由度。
六点定位原理图
“六点定位”的注意问题
⑴定位就是限制自由度,通常用合理布置定位支承点的方法来限制工件的自由度。
⑵定位支承点限制工件自由度的作用,应理解为定位支承点与工件定位基准面始终保持紧贴接触。
若二者脱离,则意味着失去定位作用。
⑶一个定位支承点仅限制一个自由度,一个工件仅有六个自由度,所设置的定位支承点数目,原则上不应超过六个。
⑷分析定位支承点的定位作用时,不考虑力的影响,定位和夹紧是两个概念,不能混淆:
工件的某一自由度被限制,是指工件在这一方向上有确定的位置,并非指工件在受到使其脱离定位支承点的外力时,不能运动,即夹紧。
⑸定位支承点是由定位元件抽象而来的,在夹具中,定位支承点总是通过具体的定位元件体现。
4.完全定位与不完全定位
1)完全定位:
工件的六个自由度完全被限制的定位。
完全定位
2)不完全定位:
按加工要求,允许有一个或几个自由度不被限制的定位。
不完全定位是合理的定位方式,在实际生产中,工件被限制的自由度数一般不少于三个。
不完全定位
5.欠定位与过定位
1)欠定位:
按工序的加工要求,工件应该限制的自由度而未予限制的定位。
欠定位是绝对不允许的。
欠定位
2)过定位:
工件的同一自由度被二个或二个以上的支承点重复限制的定位。
可能造成工件的定位误差,或者造成部分工件装不进夹具的情况。
过定位不是绝对不允许,要由具体情况决定。
过定位
1.消除过定位及其干涉的两种途径:
a)改变定位元件的结构,以消除被重复限制的自由度。
b)提高工件定位基面之间及定位元件工作表面之间的位置精度,以减小或消除过定位引起的干涉。
常见的定位方式和定位元件
定位元件的设计应满足下列要求:
⑴要有与工件相适应的精度;
⑵要有足够的刚度,不允许受力后发生变形;
⑶要有耐磨性,以便在使用中保持精度。
一般多采用低碳钢渗碳淬火或中碳钢淬火,硬度为58~62HRC。
四.典型表面的定位方法
工件的定位表面有各种形式,如平面、外圆、内孔等,对于这些表面,总是采用一定结构的定位元件。
常见的定位方法有:
平面定位、圆孔定位、外圆柱面定位、组合表面定位。
1.工件以平面定位
概 念:
在机械加工中,利用工件上的一个或几个平面作为定位基面来定位工件的方式,称为平面定位。
定位元件:
固定支承、可调支承和自位支承。
(1)固定支承:
包括固定支承钉、固定支承板。
A型支撑钉
B型支撑钉
固定支承板多用于工件上已加工表面的定位,有时可用一块支承板代替两个支承钉。
左图A型结构简单,但埋头螺钉处易堆积切屑,故用于工件侧面或顶面定位。
而右图B型支承板可克服这一缺点,主要用于工件的底面定位。
(2)可调支承
可调支承是顶端位置可在一定高度范围内调整的支承。
多用于未加工平面的定位,以调节和补偿各批毛坯尺寸的误差,一般每批毛坯调整一次。
可调支撑
(3)自位支承
支承本身的位置在定位过程中,能自动适应工件定位基准面位置变化的一类支承。
自位支承能增加与工件定位面的接触点数目,使单位面积压力减小,故多用于刚度不足的毛坯表面或不连续的平面的定位。
自位支撑
(4)辅助支承
在生产中,有时为了提高工件的刚度和定位稳定性,常采用辅助支承。
如图所示阶梯零件,当用平面1定位铣平面2时,于工件右部底面增设辅助支承3,可避免加工过程中工件的变形。
辅助支撑
2.工件以圆孔定位
有些工件,如套筒、法兰盘、拨叉等以孔作为定位基准,此时采用的定位元件有定位销、定位心轴等。
(1)定位销
定位销头部应做出倒角或圆角,以便于装入工件定位孔。
主要用于直径小于50mm的中小孔定位。
定位销
定位销实物
(2)锥销
常用于工件孔端的定位可限制工件三个自由度
锥销
锥销实物
(3)定位心轴
心轴定心精度高,但装卸费时,有时易损伤工件孔,多用于定心精度要求高的情况。
定位时,工件楔紧在心轴上,多用于车或磨同轴度要求高的盘类零件,小锥度心轴实际上起不到定位的作用。
定位心轴
心轴实物
3.工件以外圆柱面定位
工件以外圆柱面定位在生产中是常见的,如轴套类零件等。
常用的定位元件有V形块、定位套、半圆定位座。
(1)V形块
V形块是用得最广泛的外圆表面定位元件。
V形块
V形块实物
V形块实物
(2)定位套筒
定位套筒装在夹具体上,用以支承外圆表面,起定位作用。
定位元件结构简单,但定心精度不高,当工件外圆与定位孔配合较松时,还易使工件偏斜,因而,常采用套筒内孔与端面一起定位,以减少偏斜。
若工件端面较大,为避免过定位,定位孔应做短些。
定位套筒
实物
(3)半圆孔定位座
将同一圆周面的孔分成两半圆,下半圆部分装在夹具体上,起定位作用,上半圆部分装在可卸式或铰链式盖上,起夹紧作用,半圆孔定位座适用于大型轴类工件的定位。
半圆孔定位座
实物
(4)外圆定心夹紧机构
在实现定心的同时,能将工件夹紧的机构,称为定心夹紧机构,如三爪自定心卡盘、弹簧夹头等。
弹簧夹头的速度是有弹性的,如果工件尺寸是一致的,弹簧夹头的速度会更快。
如果工件尺寸的变化大,可能需要采用卡爪卡盘以适应尺寸范围宽的加工工件。
定位销
三爪卡盘
4.工件以组合表面定位
实际加工过程中,工件往往是以几个表面同时定位的,称为“组合表面定位”。
四工艺路线的拟定
工艺路线的拟订
拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步,需顺序完成以下几个方面的工作。
1.定位基准的选择
在工艺规程设计中,正确选择定位基准,对保证零件加工要求、合理安排加工顺序有着至关重要的影响。
定位基准有精基准与粗基准之分,用毛坯上未经加工的表面作为定位基准,这种定位基准称为粗基准。
用加工过的表面作定位基准,这种定位基准成为精基准。
在选择定位基准时往往先根据零件的加工要求选择精基准,由工艺路线向前反推,最后考虑选用哪一组表面作为粗基准才能把精基准加工出来。
⑴精基准的选择原则
选择精基准一般应遵循以下几项原则:
1)基准重合原则:
应尽可能选择被加工表面的设计基准作为精基准,这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。
2)统一基准原则:
应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面,以保证各加工表面之间的相对位置精度。
3)互为基准原则:
当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时,可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。
4)自为基准原则:
一些表面的精加工工序,要求加工余量小而均匀,常以加工表面自身作为精基准。
上述四项选择精基准的原则,有时不可能同时满足,应根据实际条件决定取舍。
⑵粗基准的选择原则
1)工件加工的第一道工序要用粗基准,粗基准选择得正确与否,不但与第一道工序的加工有关,而且还将对工件加工的全过程产生重大影响。
2)合理分配加工余量的原则 从保证重要表面加工余量均匀考虑,应选择重要表面作粗基准。
3)便于装夹的原则 为使工件定位稳定,夹紧可靠,要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁,不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷,并有足够的支承面积。
4)粗基准一
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