轿车公司节能减排案例介绍170526Word文档格式.docx
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轿车公司节能减排案例介绍170526Word文档格式.docx
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为此,我们推出了第二项管理对策:
“停产停机”。
除了少数工艺有特殊要求的设备不能中断动能外,我们将依据技术条件,逐步分批、分类落实大部分设备实现停产停机并就地关闭动能。
力争在十三五期间,停产停机率达到80%。
我们还重点关注单台消耗大的重点耗能设备,通过识别建立了《重点耗能设备台帐》,辅导车间逐步落实第三项管理对策:
“重点耗能设备定标运行管理”。
这是一座效益可观的金矿,以外网冬季依据环境温度、生产班制人工调节采暖供应为例,2015-2016年一个采暖期就节约高温水费用244万元。
由于公司正处于产品的切换期,产能利用率严重不足,生产节拍慢,必然提高单位产品综合能耗。
加上备品生产、工艺调试等,待机耗能现象不可避免。
这就需要积极协调生产计划部门和工厂,把“合理排产和安排工艺调试”作为第四项节能对策,在考虑综合成本的情况下,尽量集中安排生产、调试,以减少单位产品能耗。
四、供给端、用户端必须良性互动,才能达到经济化用能的目标
能源管理牵涉的部门多,人员覆盖面大,公司所有部门、人员都是能源的使用者。
为此,必须提升全员节能意识,让每个人都成为节能的改善者。
我们开展了一系列节能教育活动,提升全员节能意识。
重点走访车间等大耗能单位,与车间互动,共同探索节能方法。
通过与各车间加强信息交流、行政协调,使我们的各项管理措施逐步落地。
“经济化用能管理”的每一项措施,都需要供给端、用户端的相关单位扎扎实实地工作,依托现地现物,研究和化解变化点带来的新问题,用技术支撑管理措施落地。
我们通过脚踏实地,从现场做起,从每一台设备做起,已经在冲压、二厂涂装、外网公用动力等领域逐步见到成效。
未来我们还要不断创新节能工作方法,并通过标准化、持续化夯实工作成果,使之拓展到全公司,使创新措施全面开花结果,为公司创造更大效益。
素材2:
提升空压站能源利用效率的三部曲
空压机能源消耗巨大,一台空压机功率接近300千瓦,可谓名副其实的“饭量”巨大的“电老虎”。
轿车公司积极引进节能新技术,在生产运行中,陆续对空压机运行效率进行了调查研究,并采取系列措施提升能源利用率,降低了消耗。
一、把撒掉的“饭粒”捡回来——空压机的余热回收改造
第一步,借鉴国内成功项目经验,技术人员发现:
喷油螺杆压缩机的工作效率低,大约72%的能源消耗在热油回路。
如果能通过改造增加热能回收装置,就可以在对压缩机性能不产生任何负面影响的前提下,以热水或温水的形式回收以上70%的热能,并可用于供应生活热水、厂房采暖等。
即做到节能减排,又节约了成本,有着良好的经济、环境和社会效益。
工程师们经过钻研,克服了技术难点:
在保证热回收效率最大化的同时,也要使设备的油温控制在正常合理的范围,保障设备的正常运行,对空压机不产生负面影响。
2013年,轿车公司对1台298kw的喷油螺杆机实施了余热回收改造,回收热量用于近1000平米的空压站采暖,使用效果良好。
2014年,启动了另外3台喷油螺杆机的技术改造,回收热用于生活热水加热。
合并以上项目,每年热回收节约能源费用约33.4万元。
二、让空压机计划“进食”——露点节能改造
如果把空压机当作“饭量”巨大的耗能“电老虎”,余热回收则是帮助这些“老虎”捡回和重新利用了边吃边撒掉的粮食。
但动辄几百千瓦的“肚皮”,贪得无厌地“吃”起来,对“粮食”的消耗还是很恐怖。
有没有办法让它们计划“进食”,少吃一点,还不耽误工作效率?
工程师们并没有停留和自满,又开始进一步发掘,于是又发现通过控制空压机的工作“露点”,就可以让空压机的饭量进一步减少的方法。
工程师对空压机组的6台干燥器进行技术研究。
他们发现,空压机干燥器单塔运行4小时切换,再生耗气量大,整个工作过程几乎时刻在消耗能源。
一台干燥器一天24小时运行将消耗426度电、17686Nm3压缩空气,消耗依然巨大。
那么有没有办法让空压机减少“进食”次数?
工程师们经过细致观察,找到了只要控制“露点”温度在-40℃以下,就可以满足工艺用气要求的规律。
那么办法来了,那就是,通过更改控制计算机程序,使干燥器按规定时间切换工作方式修改为通过监视干燥塔的出口空气露点来进行切换,使单塔运行时间控制在4-8小时之间,在保障使用要求的前提下,减少了“进食”次数,也因而降低了能源消耗。
经检测,改造后节能效果进一步提升,一天可节电225.75KWh、节压缩空气8840.309Nm3,每年度可降成本近60万元。
三、让空压机成为协调一致的团队——“集控系统改造”
节能智慧永无止境,2016年底,工程师再次找到改善空间,规划了对空压站的“集控系统改造”方案,就是把所有的空压机用计算机集中关联控制起来。
计算机“集控”可以依据生产、生活实际需求,自动调节同一空压站各空压机之间的协调工作,自动分配负荷和控制各个设备的“出力”水平,使空压机这些消耗能源的“电老虎”乖乖听话,处于更经济的运行状态。
该项目改造完成后,可望每年节电21.8KWh,增加效益11万元。
改善永无止境,只要我们勇于创新,金矿就在脚下。
素材3:
“勒紧腰带”,按需供应——
动力中心采暖、水泵房、压缩空气人工节能控制
轿车公司地处中国北方地区,由于有长达6个月的雪季,每年能源消耗要明显高于南部地区同行业工厂,从而推高了我们的制造成本,这是我们的竞争劣势。
面对这种劣势,我们没有退路,只能选择积极抗争,全员提升节能意识,从生产、生活消耗的点滴能源中去找节约空间。
停产减供、按需供应就是能源供应团队集体智慧所取得的成果。
一、保留让员工感觉温暖的温度——采暖系统人工节能管理
在东北地区,采暖系统是企业典型的大耗能设备,每年的采暖费用一定程度摊高了单车成本,公司全年采暖费用就高达1600多万元。
因此,制定采暖系统经济运行标准,依据季节、环境温度、班制进行按需供应,尽量把“温暖”撒在需要的地方,既让员工满意,又尽量节省能耗,是我们必须修炼的功课。
为此,技术部能源管理人员和动力中心的工人们走进用户中间,一个个区域去进行调查、走访,和能源用户进行互动交流,获取大家的理解,围绕共同的目标同心同力,建立了人工控制下的采暖经济化供应制度。
并通过手工一把一把地摇动着阀门,来动态调节采暖供应流量。
他们有一句震撼全公司万名员工的“格言”:
“我们阀门下控制的不是水,是大家的血汗钱!
”
通过试运行,仅一个年度的采暖季,就节约采暖费用244万元。
二、勒紧腰带,动力站房全面推进“停产减供”
采暖系统获得的经验,很快被横展到其它动力站房,如空压站、水泵房等。
动力站房的运行人员为了进一步节约能源,建立了和车间生产互动的联络渠道,微信、电话、邮件等多种现代化的信息通道搭建了可靠的互动桥梁。
技术人员和工人们共同研究不同产量、班制、时间段的动能消耗数据,根据动能消耗的趋势,逐步找到可以减供的空间。
经过密切监控动力系统始、终端的各类参数,如压力、温度等,结合动力供应设备停、开所需要的时间等综合研究,推出了一系列动力站房停产减供的运行方案。
于是,水、压缩空气等也被系上了“裤腰带”,生产任务少的时候就就紧上一紧,产量高的时候就放一放。
这一收一放之间,倾注了公司全体员工,尤其是能源管理和动力站房员工的智慧。
阀门上员工们双手增厚的老茧背后,换来的是公司的能源消耗逐年降低。
开始正式运行后,2016年半年内就节约成本110余万元。
目前,该项创新已经在一动力中心全面实施,经过规范化、标准化,将于2017年实现在公司本部范围内三个动力中心的全覆盖。
素材4:
让空调聪明起来,技术人员进行厂房空调节能改造
厂房空调是耗电大户,满载启动时约占车间总电能消耗的30%以上。
空调设备控制不区分班制、环境温度、节假日,均按同一模式运行,造成能源浪费,有很大的节能挖潜空间。
轿车公司二工厂有厂房空调共25台,全部采用计算机控制方式。
我们的技术人员发挥聪明才智,把部分节能措施通过对软件系统的自主改造,实现了节能的“智能化”。
首先,工程师考察了不同班制时段、季节、环境温度等工况下的实际能源需求,对每年12个月的车间采暖换气规律进行了研究,排出了不同季节、班制下的“控制策略”,结合计算机软件自动控制和适当的人工辅助,最终实现了厂房空调智能化“经济运行”。
工程师不满足于已有的成果,继续深入挖潜。
经过分析和实验验证,发现通过采用变频技术调低风机转速,在不影响使用要求的前提下,降低20%的转速,可以达到节电近50%的效果。
初步核算,改造后一台空调可节电62%,节热24%,取得了良好的经济效益。
目前,该项技术措施正在公司一工厂进行横展。
由于一工厂30多台空调没有采用计算机控制,需要先同步自主进行计算机控制改造,技术挑战将比以往更大。
但巨大的潜在节能空间,使技术人员坚定了攻坚克难的信心。
项目全部完成后,每年预测能源费用节省将超过600万元,必将为公司降本增效做出更大的贡献。
素材5:
把绿色引进规划——太阳能热水系统、路灯照明
太阳能作为一种清洁可再生能源,通过技术手段实现光热转化并代替传统的化石能源,可避免对环境的污染。
近年来,太阳能技术不断革新,工业化水平不断提高,应用范围也遍布生产、生活各领域。
轿车公司在现有老厂房的基础上,逐步在新的建设规划中引进了太阳能的应用。
一、太阳能中央热水系统
2013年底,轿车公司质保中区培训楼局部改造为厨房。
厨房清洗热水用量较大,培训楼除采暖外没有其他热源,配电容量有限,改造周期短。
按传统设计方法,工程投资比较大。
最终设计采用了太阳能中央热水系统,辅助电加热及采暖水加热的方案。
系统采用了工业可编程序控制器,通过计算机辅助控制、温度及水位自动测量、太阳能收集、辅助电加热、采暖水补水等子系统,构建了可为质保中心食堂稳定提供12吨热水/天的太阳能中央热水系统。
该系统2014年4月投入使用以来,供水安全稳定,无需人员值守,实现了完全的自动化控制。
由于太阳能资源的广泛存在,只要有阳光即可进行光热转化,辅助电加热、采暖补水系统,可实现四季稳定供应热水。
制热成本较其他常规能源更加低廉。
太阳能热水系统投资在3年左右即可收回。
二、太阳能路灯
二工厂、质保中心是轿车公司的二、三期较大规模的建设项目,普遍采用了太阳能路灯用于厂区照明。
该项技术无须铺设长距离的供电电路,仅靠太阳能就能实现能源的采集、储备和夜间自动照明。
是一种安全、清洁的再生能源。
轿车公司总计架设太阳能路灯205套,按传统照明每处功率250瓦,年均日照明10小时计算,年可以节约电能近20万度。
只要敢于学习,技术节能的方法必然会层出不穷,轿车公司本着开放、学习的心态,不断挖掘技术节能的潜力,通过点滴枝叶的积累,培育出茁壮繁茂的绿色制造大树。
素材6:
减少排放——涂装水资源再循环节能利用
自2016年起,水资源的消耗已列为汽车制造企业的能源管理重点考核指标之一,降低单车水耗直接关联到企业的“政绩”和员工的腰包,因此变得尤为重要。
汽车制造过程的涂装工艺是和水密不可分的,要完成复杂的涂装过程,需要消耗大量的水资源,可谓肚量巨大的“水龙王”。
为此,我们的技术人员为了节省涂装过程的用水量,不断在传统涂装工艺的基础上进行技术创新,一步步地把水从“水龙王”的肚子里挤出来。
一、空调纯水系统改造
涂装设备空调因生产工艺需要大量使用纯净水。
以一工厂涂装车间为例,所用水为二级纯水。
通过国内同行业对标和技术可行性分析,技术人员发现,用一级纯水就能够满足空调用水的工艺要求。
这意味着自来水补水量的减少,和纯水制造设备的减负,节约水资源和动能的空间立即展现在大家面前。
技术人员自主规划了改造方案,将空调用水更改为一级纯水,即可以节约工业水,又可以节省制水用电消耗及设备运行维护费用。
通过一系列供水管路改造,对一级、二级纯水进行分离,增加一级纯水供水泵,以增加一级纯水的供水能力,通过自主修改计算机控制程序,实现了空调用水完全由一级纯水供给。
该项目在2016年底投入使用。
系统改造后,经测算,每小时节省工业用水2.7吨,每年节省工业水资源和减少污水排放共计10800吨,节省水费用6.08万元。
同时,由于省去了二级纯水的制造,年减少用电量81400度,折合电费4.59万元。
二、涂装重水再利用
减少生产过程的水消耗是管住源头,那么作为工艺末端的涂装生产后的工业废水,能否在排放前再次加以利用呢?
答案是肯定的,还是要向技术要方法。
涂装生产工艺过程中产生的废水含有大量金属离子,工艺上叫做重水,经收集后要排放至污水处理站进行处理,然后再排放掉。
据统计,车间正常生产情况下,可产生重水500吨/天。
一边是大量的废水被排放,一边是车间清洗滑橇的滑撬清理间、中涂洁净间、预清理间及废漆处理槽的清洗还要大量使用自来水,每天要用掉自来水80吨。
能否把涂装重水在排放前再次加以利用呢?
技术人员经过调查分析,确认清洗器具对水质的具体要求,发现如果将工业重水加以适当收集处理,完全可以代替上述过程使用的自来水,即节约了水资源,减少了排放,又达到节能降成本的目的。
于是在2016年,技术人员又在二工厂涂装车间组织了重水再利用改造项目。
项目通过铺设重水收集管路、水箱、水泵、控制等系统,把排放的重水收集到水箱,保障了稳定持续的清洗用水供应。
车间部分清洗工艺所用自来水由重水代替后,年节约用水量约为20000吨,折合人民币11.5万元。
三、纯水、浓水回收项目
公司技术人员不满足于现有成绩,又在研究新的方法,继续让“水龙王”把水吐出来。
轿车公司二工厂涂装车间有纯水制备系统一套,把工业水经过预处理、反渗透过滤变成纯水,供工艺过程使用。
生产用水过滤成纯水的过程会产生一部分废水,工艺上叫做正、反洗水及浓水。
纯水系统每年要排放掉138700吨废水,废水中盐分较高,含有悬浮物等,理论上可以通过技术手段过滤回收70%,来达到节约水资源,降低生产成本的效果。
技术人员自行规划方案,将在2017年实施。
通过增加过滤、部分管线,增大水箱容量等方法,使浓水回收率为60%,回收量54000吨/年,正、反洗水回收率为90%,回收量为43875吨/年。
纯水系统总回收量为97875吨/年。
折算成本节约为每年35.53万元。
改善永无止境,在技术人员的众多的小智慧的积累中,涂装工艺中的这条“水龙王”将被逐渐瘦身,为完成企业的节水目标奠定了坚实的技术基础。
素材7:
发挥大数据在能源管理决策中的优势——能源信息系统
随着国家对环境保护越来越重视,节能减排已经成为国家战略,纳入了法制轨道,并正在不断提高要求。
《国务院“十二五”节能减排综合性工作方案》、《一汽集团公司“十二五”规划指导纲要》等文件要求能源管理信息化、数字化,轿车公司响应相关政策要求,对能源系统进行了信息化改造。
各类能源的消耗量是能源分析重要基础数据。
在传统的计量方式中,各种能源消耗量都由人工抄表汇总。
每天由各车间人工抄表,每周上报数据。
数据获取周期长,信息没有同步性、实时性,节能分析所需的信息量不足。
抄表时间不统一,也影响能源核算的准确性,不能及时发现能源浪费。
所以传统方式仅能满足费用结算等最基本的需求,难以满足更进一步的节能分析需要。
能源信息系统由于其信息获取的实时性、准确性,海量大数据为进一步的用能分析,推动企业节能降耗决策,完善能源管理体系,实现企业节能效益最大化,提供了一个好的解决方案。
经过细致规划,2016年轿车公司建设了自己的能源信息系统。
该系统将厂区内的各二级动能仪表联网,实现了能源数据的实时监测和定期存储。
系统还提供了能源数据分类统计、分析、监视报警等功能。
通过数据分析,能找到能源消耗的规律,使每年消耗的数以亿计的能源费用透明起来。
“两个终端,四项措施”正是在大数据分析的基础上诞生的管理创新。
其具体作用体现在如下几方面:
一是监视能源使用情况,调整能源供给
通过对能源消耗状态的实时掌握,可以知道能源消耗的趋势规律,针对能源消耗的时间段,调整能源供给。
在节假日或者能源消耗少的时候,减少能源供给,对能源供给量实行有目标的调节。
这就催生了能源管理的创新措施中的“供能端”的“停产减供”。
二是极大地提高了工作效率
该系统可以提供各动能仪表的实时数据、历史数据以及分日、周、月查看等功能,减少了大量的人工成本,各类二级报表直接生成,报表清晰准确。
三是通过数据判断节能措施的效果,为节约用能提供决策指导
用能端根据能源消耗量确认节能项目、节能措施等的实际效果。
系统提供公司、工厂、车间、仪表四级查看、统计、分析功能,方便用户进行比对,查找异常数据,分析异常消耗原因。
进而发现能源浪费点,寻找节能途径。
系统对环境温度、生产温度进行实时检测,为分析研究环境温度影响能源使用的课题提供第一手资料。
系统还可以进行能源指标的分解与跟踪,自动算出各类能耗指标,观察历史推移趋势,为年度指标完成控制提供实时的判断依据。
正是有了以上坚实的大数据分析基础,才为能源管理的创新措施中的“用能端”的“停产停机”、“重点耗能设备定标运行管理”、“合理排产和安排工艺调试”等措施落地提供了决策、布局的依据。
系统试运行以来,在节能工作中逐渐发挥作用,启发了后续一系列管理和技术措施的决策、实施,充分突显了现代信息科技在生产中的重要支撑作用。
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