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填料要分层平行摊铺,不同土质的填料要严格区分,不得混填。
为控制每层的填土厚度,同时也便于机械整平,根据每层的填筑厚度、松铺系数和运输自卸汽车的实载数量,计算每车填料的摊铺面积,并在经检验合格的填料层顶面按计算结果和方格网放样,用石灰线标明每车填料的卸土位置,并在路基边坡设测杆,定出该层的顶面标高线,以利机械整平。
为保证路段边缘有足够的压实度,填筑时,按照设计每层填料每侧宽填30cm,压实路基边缘时,压路机与线路方向成450角进行碾压,从而保证边坡压实度。
(待路基竣工后在整修边坡,宽填土方用于填筑中央分隔带和培路肩)。
②砂砾路基填筑时,每层最大松铺厚度不得大于30cm,以保证每层的压实度。
填土由推土机进行摊铺,平地机进行整平;
局部坑洼不平的地方,当平地机铲刀无法完成平整时,先由人工铲土将其整平,然后再进行机械平整;
平地机平整时,直线段由两侧向线路中心刮平,曲线段由低的一侧向高的一侧刮平,形成横坡,每层填筑的横坡控制在1.5%~3%左右,以利于排水。
碾压时,压路机的行驶速度不宜过快(4km/h),振动力量应逐渐加强,从路基的两边向中间碾压,遵循先两边后中间,先低后高的碾压顺序,压路机的错位宽度不小于轮宽的1/2,前后相邻两区段纵向重叠2~3m,应做到无漏压,无死角,确保碾压均匀。
每层碾压遍数以试验段所取得的数据为控制依据,最终以现场的压实度检测结果来判定。
在路基边缘、桥涵台背等大型压路机无法碾压的地方,用手扶式振动压路机或打夯机进行压实,保证每层的压实质量。
③路基每次压实必须经现场监理工程师检验签字后,才准进入上一层的填筑施工;
由于路基填料含水量偏少,在碾压前应进行适量洒水,保证路基便于压实。
2.3特殊路基填筑施工
a.填挖交界处路基施工
填挖交界处路基施工最易发生沉降裂缝,在施工时要特别注意,并采取有效措施,保证该地段的施工质量。
施工前首先清理基底,并将结合处挖成宽度不小于1m的反坡台阶,坡度不小于2%,然后再分层填筑压实;
在台阶角部,当压实机械无法碾压密实时,必须采用小型压实设备或人工夯实。
b.搭接段及构造物两侧路堤处理
①当路基填筑分几个作业段施工时,两个相邻交接处不在同一时间填筑,则先填段施工时将按1:
1坡度分层留台阶,如两段同时施工,则要分层相互交叠衔接,其搭接长度不小于2m。
②在涵背或桥台台背回填时,选用透水性良好的填料,填料的最大粒径不超过5cm,在台背与填料之间设置反滤层。
台背填土范围:
顺路线方向,顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m,底部距基础内缘不小于2m;
涵洞填土长度每侧不小于2倍孔径长度。
涵背可直接分层回填,每层填筑厚度不超过15cm,压实小型机械夯实,压实度达到97%以上。
2.4软土地基处理
本合同段软土地基处理方案分别为:
排水砂砾垫层结合预压、局部换填及砾石桩结合预压。
进入施工现场后,落实和检查地下埋设管线情况,并与相关单位联系、商定后,对地表进行清理;
按设计图确定不同的处理区域、处治方法进行施工,每处软基处理完毕后按顺序进行路基填筑施工。
a.排水砂砾垫层结合预压
施工前将地表清除0.6m后回填砂砾并压实,换填砂砾垫层顶面压实度要求达到90%,压实后铺设一层单向土工格栅,上设排水砂砾垫层,垫层设计厚度0.5m,排水垫层应采用洁净的砂砾,含泥量不大于5%,最大粒径不大于5cm,分层压实厚度为15-25cm,应无粗细颗粒分离现象。
b.挖除淤泥质土并换填
在换填段落进行围堰排水并按照设计深度挖除淤泥,换填天然砂砾并压实,换填砂砾垫层顶面压实度要求达到90%,换填采用砂砾含泥量不大于5%;
部分段落设置反压护坡道,在挖淤泥换填段设置反压护坡道时,应将反压护坡道底部淤泥挖除,同时在护坡道边坡上做干砌片石护坡。
c.反压护坡道
挖除淤泥换填段反压护坡道用砾类土填筑外,其余路段设置的反压护坡道均用清除表土的土方填筑,同时保证排水垫层的贯通,为防止细粒土污染排水垫层,在排水垫层顶部设置一层高压聚乙烯18丝厚防渗膜。
d.砾石桩结合预压
1)砾石桩的桩径为50cm,桩间距2m,呈正三角形布置;
按照设计采用振动沉管工艺,振动沉管施工机械包括:
振动机、料斗、振动套管组成的打桩机;
施工时从一端开始逐步施工至另一端,在施工桥坡段,桩间距较密时,采用隔行施打的方法打桩。
砾石桩施工工艺:
①打桩机进场,进行安装调试,检查机械运转正常后,再开始就位;
②振孔器对准设计桩位,振动挤土成孔;
③提起振孔器倒入砾石,然后进行振动;
④重复上步骤,直至制桩至孔口;
⑤关机移位至下一点。
为保证砾石桩填料加固密度的方式可采用边拔管边振动、留振和反插相结合的方法;
砾石桩施工时应严格控制成桩质量,当发现砾石桩有上下不连续、单位深度管料量不足、桩平面位置、垂直度及有断桩、缩颈、沉桩等质量问题时,应根据质量问题的性质、影响程度等而采取补救措施,保证地基处理质量。
2)预压
①本次设计采用欠载预压,即施工至路床顶面标高并补填计算预压期沉降土方后进行预压;
预压期设计为360天,实际有效预压期为270天。
②加载速率关系到路堤在施工中的稳定性,施工时要控制加载速率;
设计采用两种平均速率:
砾石桩处理段落及填土高度小于4m的路段取15cm/d,其余段落取10cm/d,施工中可根据路堤稳定观测的结果予以调整。
当发现地基有不稳定状态异常表现时(中心沉降量达到1.5cm/d或侧向位移量达到0.5cm/d),要及时采取措施暂停加载或卸载,待正常后再恢复加载。
③沉降观测点布设在路堤中心及两侧路肩,一般软弱土路段每200m布设一个观测断面,加筋土挡墙路段每50m左右布设一个观测断面。
④在正式施工前,设典型试验区先期施工,为大面积施工提供必要的参数。
⑤施工期间,监测一般每填一层进行一次,路堤填高超过4m之后,每天需观测一次,因故停止施工,每三天观测一次;
接近填土高度时,应加强监测。
软基地段路堤施工完毕后,在预压期,第一个月每三天观测一次,第二个月至第三个月每七天观测一次,从第四个月起每半个月观测一次,直到铺筑路面前。
⑥施工中需要观测地表沉降、地表水平位移、地基分层沉降和水平位移。
⑦路面铺筑必须待预压期结束,经过观测路基的沉降稳定后方可进行,检验的标准采用双标准制:
即要求推算的工后沉降量小于设计容许值,同时要求连续2~3个月观测的沉降量每月均不超过6mm,方可开始路面铺筑。
2.5盐渍土处理
先按照软基处理方案进行基底处理,完毕后按照盐渍土处理方案进行施工;
为保证盐渍土路段路基的稳定性,设计在盐渍土路段路基中设置30cm卵石隔断,隔断层上加铺一层反滤层,防止路基土对隔断层的置换;
由于部分路段路基填高较低,设计对路基进行超挖处理,保证隔断层的使用效果;
卵砾石粒径控制在5~50mm之间,含泥量小于5%;
反滤层采用透水土工布;
卵砾石隔断的压实标准参照填石路基的压实标准来检测,同时通过现场试验确定隔断层边缘1.0m内的压实方案。
二、路基防护及排水工程
本合同段路基防护工程主要有混凝土块网格、干砌片石、加筋土挡土墙;
排水工程主要有浆砌石边沟、预制混凝土板砌排水沟、现浇混凝土急流槽、路基渗沟等;
总体工程安排:
加筋土挡土墙与路基施工同时进行,混凝土块网格护坡、干砌片石护坡、浆砌石边沟、预制混凝土板砌排水沟、现浇混凝土急流槽、路基渗沟等工程在边坡整修完工后施工。
a.混凝土块网格护坡
在路堤边坡修整完成后,根据设计要求放出施工路段坡脚边线,人工开挖坡脚基础土方,进行基础、坡脚混凝土浇筑,每隔10m分段,设置伸缩缝;
按照设计尺寸预制镶边、肋柱、框架C20混凝土预制块;
框格施工前,首先要精确放样,并用石灰在边坡上撒出框格大样,再用钢管支架搭设作业平台后,开始从坡脚向坡顶逐段挖槽取土,逐段砌筑;
框格安装后及时在框格交点处设置长1.0m直径φ20mm钢筋抗滑桩,并将坡面整平。
b.干砌片石护坡
干砌片石主要用于路基穿越水塘段路基边坡防护,必须在路基预压已完成后进行施工;
在施工前先进行施工断面围堰抽水,按照设计尺寸精确放线后,从下向上进行护坡砌筑施工。
(厚度30cm,边坡1:
1.5)
c.加筋土挡土墙护坡
①护坡施工前与路基同时清表,准确放出基础边线,采用挖掘机开挖土方,采用小型夯实机械分层夯实基底换填天然砂砾,随后进行挡墙基础浇筑,每隔10m设一道沉降缝,缝宽2cm用沥青麻絮填塞。
②挡土墙每隔3.0m设一道泄水孔,孔距原地面30cm;
挡土墙面板及基础用高抗硫酸盐水泥现浇或预制,基础及地面线以上50cm热涂沥青,沥青厚度1.5~2mm。
③挡土墙面板按照设计尺寸预制,必须保证尺寸准确、色彩一致。
④面板安装前使用M7.5砂浆在基础上砌筑找平,要求同层相邻面板水平误差不大于10mm、轴线偏差每20m不大于10mm;
安装时留缝宽窄一致(缝宽10mm),横平竖直,墙面要保持垂直平整。
⑤钢塑复合拉筋带与面板连接时,筋带可单孔穿过、上下穿过或左右孔合并穿过,并绑扎以防止抽动,无论哪种方法,均应避免筋带在环(孔)上绕成死结;
钢塑复合拉筋带应成扇形辐射状铺设在压实整平的填料上,不得重叠、卷曲或折曲并不得与硬质棱角填料直接接触。
⑥路堤填筑与挡土墙同步进行,确保混凝土预制板的安装、拉筋的铺设、路基分层填土碾压,各工序必须配合协调;
墙后填土分层压实厚度不大于15cm,压实度达到97%;
在填土前必须把拉筋绷紧,压路机碾压时可由拉筋中部向尾部再向面板方向或由拉筋尾部向面板方向顺路线方向碾压,距面板100cm范围内采用小型夯实机械压实。
d.排水工程
各种排水设施施工简单,在施工时严格按照设计图纸及技术规范要求结合地形、水文等情况以及构造物上下游进出口沟底标高和排水口的位置合理衔接,可随路基工程适时施作,以保证路基排水畅通。
六、文明施工与环境保护
为搞好“文明现场”施工及环境保护特采取以下措施:
1.1施工现场要有标牌,标明施工进度、施工平面图及质量宣传栏。
1.2施工住区及现场,材料堆放合理整齐,工完场清。
设备分类集中堆放,设备不整洁,滴、漏油或安全性不够等严禁进入作业区,
1.3所有拉运砂、土料的车辆都要有盖布封顶,严格检查自卸汽车(工程运输车)车厢的密封情况,封闭不佳,禁止使用。
拉运沥青混合料的运输车辆必须加盖布,既可保温又可减少污染。
1.4进入施工现场的沥青混合料站和稳定土拌和站,全部装有除尘、除烟装置,并定期检查除尘除烟设备,使之处于良好状态。
1.5施工车辆途径现场附近居民区严禁鸣笛,在夜间,更应注意避免噪音干扰居民生活。
1.6材料堆放位置合理、整齐,收发、领用手续完备。
1.7对施工所用的机械按五项要求进行管理,确保施工机械的使用和正常操作。
1.8施工现场区段标牌上要有工程概况、简介及明确的负责人。
1.9注意施工工地和宿舍的卫生,并按照兵团的军事管理条列办法管理,保持施工驻地及现场清洁。
1.10防火、防盗、防打架,注意各作业队之间的良好合作关系确保施工工地安全。
处理好与当地居民的关系,取得他们的支持和理解。
1.11大力开展劳动竞赛,保质保量保工期,及时进行总结评比,表彰先进集体个人,办好板报,争创文明施工单位。
1.12为保证施工便道畅通,防止尘土飞扬影响周围环境,配备专人对便道进行管理,设专门洒水车及平地机每天对施工便道洒水养护。
1.13各种施工垃圾按业主要求进行堆放,并及时清理。
1.14施工现场距村庄较近,且使用机械施工时,应尽可能减少机械噪音,以免影响周围居民休息。
1.15占用的临时用地,做到:
不征不用,手续不齐不用;
有偿使用,手续齐全。
施工完毕后,将征地恢复原状。
1.16基层稳定土拌和场要搭设防污棚,完善除尘设施,实行封闭作业,以减少噪声和灰尘污染。
1.17严格遵守环保规定,定期或不定期地检查施工的环保工作,并诚恳接受当地环保部门的监督、检查和指导。
2、临时便道
本合同段部分路段按照设计图的位置和结构类型设置辅道,辅道路基宽7.5m、路面宽6m,本辅道在主线相交段施工前提前完成,以使现有G314线在高速公路施工期间通行顺畅;
施工期间对辅道及其他施工便道经常整修维护,可保证施工道路通畅。
在施工期间按《公路工程建设项目便道管理办法》要求,并采取以下措施保证便道畅通:
①建立便道管养和保证的责任体系,项目经理是便道管养的第一责任人,对便道管养工作负全责;
②安排专人负责便道管养工作,落实管养队伍、配备专用机械采取每天对便道进行平整、洒水及必要的补料等养护措施,保证施工便道平整,确保便道正常通车。
③在便道沿线设置准确、醒目、齐全的指示标志,指示标志必须符合国家标志并有必要的文字说明。
④接受各级部门的监督检查,对存在问题积极改正。
⑤通过居民区的路段加强洒水养护,减少车辆通行时扬尘,保护好居民区生活环境。
⑥在桥涵施工处设明显警示标志,避免发生交通事故。
七、安全保证措施
为保证工程施工的顺利进行,抓质量的同时必须抓安全,因此质量要以安全作保证,坚持工程质量和施工安全并重的工程建设主题。
使整个施工安全都处于受控状态,安全隐患消除在萌芽之中。
7.3.1、建立以项目经理为主,项目副经理、总工程师、安全负责人、各施工作业队为辅的安全领导小组。
(见附图安全组织管理机构图)
7.3.2、工程项目安全目标:
(1)杜绝人身死亡、重大事故发生;
(2)消灭火灾及机械设备重大事故的发生。
新疆北新路桥建设股份有限公司
和库高速公路第五合同段项目部
2003.3.10
钻孔灌注桩施工作业指导书
1、桩基基础施工
1.1准备场地、测量放线:
根据施工现场实际条件对场地进行平整,场地为软土时,采取换除软土,夯打密实;
场地为陡坡时,用枕木搭设坚固稳定的工作平台;
场地为浅水时,采用筑岛方案;
当水深不大,也可采用截流或临时改河,将水中钻孔改为旱地钻孔施工。
准备场地的同时对施工用水、泥浆池位置、动力供应、钢筋加工场地、施工便道,做统一的安排。
1.2测量放线:
根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样,在桩中心位置钉以木桩,并设护桩,放线后由主管技术人员进行复核,施工中护桩要妥善看管,不得移位和丢失。
1.3埋设护筒
护筒因考虑多次周转,采用5mm钢扳制成,护筒内径,比桩径大10-20cm,埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况,保持护筒内水头要高出施工水位(或地下水位)1.5m,为避免护筒底悬空,造成蹋孔、漏水、漏浆,护筒底应坐在天然的结实的土层上(或夯实的粘土层上),护筒四周应回填粘土并夯实,护筒平面位置的偏差应不超5cm。
护筒埋置深度2.5m。
1.4制备泥浆应选用塑性指数IP>10的粘性土或膨润土,对不同土层泥浆比重:
粘性土和亚粘土可以就地造浆,泥浆比重1.15-1.30间。
2、钻孔灌注桩施工
①在埋好的护筒和备足护壁泥浆粘土后,将YKC-30型钻机调平对准钻孔,把钻头吊起徐徐放人护筒内,对正桩位,拉好风缆绳,开始冲击钻进。
开钻时,应先在孔内灌注泥浆,泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。
如孔中有水,可直按投入粘土,用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
②钻孔应连续进行,不得间断,视土质及钻进部位调整钻进速度。
钻进过程中,要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.5m以上,泥浆如有损失、漏失,应及时补充,并采取堵漏措施。
钻进过程中,每进2-3m应检查孔径、竖直度,在泥浆池捞取钻渣,以便和设计地质资料核对。
③钻进时,为减少扩孔、弯孔和缩孔,应在钻进中用检孔器检孔,并经常检查钻机的位置及垂直状态,始终保持钻机平稳垂直。
④终孔检查合格后,应迅速清孔,清孔方法采用抽浆法。
清孔时必须保证孔内水头。
清孔后的泥浆性能指标,沉渣厚度应符合规范要求。
⑤清孔后用检孔器测量孔径,检孔器的焊接可在工地进行,监理工程师检验合格后,可进行钢筋笼的吊装工作。
⑥钢筋笼骨架,焊接时焊条采用J506型焊条。
骨架分段焊接,每段用两台BX-500型电焊机,计划每段1小时焊接完毕,吊车配合安装。
钢筋笼安放要牢固,以防在混凝土浇筑过程中钢筋笼浮起,钢筋笼周边要安放圆的混凝土保护层垫块。
⑦水下混凝土采用导管法进行灌注,导管内径一般为25-35cm,导管使用前要进行闭水试验(水密、承压、接头抗拉),合格的导管才能使用,导管应居中稳步沉放,不能接触到钢筋笼,以免导管在提升中将钢筋笼提起,导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上,导管底部距桩底的距离应符合规范要求,一般0.25-0.4m,导管顶部的贮料斗内混凝土量,必须满足首次灌注剪球后导管端能埋入混凝土中0.8-1.2m,施工前要仔细计算贮料斗容积,剪球后向导管内倾倒混凝土宜徐徐进行防止产生高压气囊。
施工中导管内应始终充满混凝土。
随着混凝土的不断浇入,及时测量混凝土顶面高度和埋管深度,及时提拔拆除导管,使导管埋入混凝土中的深度保持2-6m间。
混凝土面检测锤随孔深而定,一般不小于4Kg。
⑧每根导管的水下混凝土浇筑工作,应在该导管首批混凝土初凝前完成,否则应掺人缓凝剂,推迟初凝时间。
砼运输采用砼运输车运至现场。
⑨混凝土的坍落度应满足设计要求,混凝土浇筑应连续进行,为保证桩的质量,应留比桩顶标高高出0.5-1.0m左右的桩头,桩头上部工程施工中前凿除。
⑩技术人员对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理并经监理工程师签认。
3、灌注事故的预防及处理
(1)导管进水
为避免发生导管进水,事前要采取相应措施加以预防:
①严格计算控制首批砼量,及导管底口距桩底的距离,应保持在40厘米左右;
②严格检查导管的接头,以免接头间橡皮垫被导管的压气囊挤开,导管进水;
③导管提升过快或测深出错,提管应专人量测计量。
(2)卡管,在砼灌注过程中,首先要保证砼的运输力量及预制拌和站的拌和力量,进行可行性验算后,才能灌注砼,其次要保证砼的拌和质量,现场由专职试验员现场控制,保证砼的灌注质量,以避免卡管。
(3)埋管,其主要原因是导管埋入过深,或导管内外砼已初凝。
预防措施:
现场由专职技术人员控制砼的灌入深度及埋管深度一般不得超过6m-8m,其次,首批砼掺入缓凝剂,并加快灌注速度。
(4)钢筋笼上升
为了防止钢筋上升,当导管底于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间,且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时,应放慢砼灌注速度,克服钢筋笼上升,除了主要从上述改善砼流动性能,初凝时间及灌注工艺等方面着手外,还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑,具体措施为:
①钢筋笼上端焊固在护筒上;
②在孔底设置直径不小于主筋的1-2道加强环形筋,并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。
4、环保措施:
为保护施工范围内的环境卫生、农田,钻孔桩废弃的泥浆应在施工完成后,用罐车将泥浆池(槽)中的泥浆清运到指定的排放地点。
严禁将污水排放到渠道、河流、湖泊中。
施工便道经常洒水保持湿润;
尽量避免在夜间进行机械作业。
5、安全措施:
1)对现场操作人员进行口头技术交底,并由专职安全员进行场前安全教育;
2)现场施工电源均采用“三相五线制”的供电方式;
3)现场施工配电箱按级分类,配电箱均采用双门、标准闸箱,并有明显标志;
4)所有小型机具必须配专人操作;
交底人:
接受交底人:
日期:
日期:
桥梁工程施工作业指导书
1、明挖扩大基础施工
a.基坑开挖
①测量放线:
用经纬仪测出墩、台基础纵、横中心线,放出上口开挖边线桩,边坡的放坡率1:
0.75。
为避免雨水冲坏坑壁,基坑顶四周应做好排水,截住地表水,基坑下口开挖的大小应满足基础施工的要求,渗水的土质,基底平面尺寸每边加宽50cm-100cm,便于设置排水沟和安装模扳。
②开挖作业方式以机械作业为主,采用反铲挖掘机配自卸汽车运输作业辅以人工清槽;
挖基土应外运或远离基坑边缘卸土,以免塌方和影响施工。
③基坑开挖前,依据设计图提供的勘探资料,先估算渗水量,选择施工方法和排水设备,排水采用集水坑抽水。
施工时将集水坑底降至比基坑底面标高低50-100cm,以降低地下水位保持基底无水,抽水设备可采用电动离心式水泵,采用人工降低地下水位。
④基坑开挖应连续施工,避免晾槽,一次开挖距基坑底面以上要预留15-20cm,待验槽前人工一次清除至标高,以保证基坑顶面坚实。
b.基础混凝土浇筑
①基础施工前先浇筑10cm的混凝土垫层,以便在其上支立模扳、绑扎钢筋,混凝土垫层也有利于施工排水。
②基础施工,应加强排水,保持在无水条件下进行基础钢筋绑扎、模板安装。
③基础混凝土浇筑前,垫层上要清除松散粒料,上部结构钢筋预埋准确后才可浇筑基础混凝土。
④混凝土浇筑应连续进行,当必须间歇时,应在前层混凝土初凝之前将下层混凝土浇筑完毕。
⑤混凝土的振捣
使用插入式振捣器,振捣方式可以垂直于混凝土面插入振捣棒,或与混凝土面成40-50度倾角斜向插入振捣棒,振捣棒的使用要“快插慢拔”,每一个插点振捣时间以20-30s为宜,为保证混凝土质量采用复振措施。
⑥混凝土的养护
混凝土达到初凝后即采用塑料布覆盖,并定时洒水保持混凝土湿润。
2、系梁、承台施工
a.开挖基坑
①基坑开挖采用机械开挖,并辅以人工清底找平,基坑的开挖尺寸根
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