不良品处理流程Word文档格式.docx
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无
批准
状态
生效日期
2016年7月29日
第-4-页/共4页
特采必须由品质部主导,生产部、工程部、采购部、业务部、PMC最少由2个以上部门评估
特采
不良品
标示、隔离
入库、出货
生产退料
来料不良
OQC检验
品质IPQC判定不良后,直接通知车间生产组长,由组长直接协调不良品处理事宜,需特采必须经品质主管以上同意方可执行
NG
合格
报废
维修
品质判定不良品
制程不良
制程生产
良品
物料入库
生产领料
退货
挑选
一、不良品处理流程图:
IQC进料检验
仓库收料
IQC异常联络单
MRB评审
退料不良品仓库
来料检验
MRB评审
评审单位:
品质SQE、生产、采购、工程、业务、计划、品质负责人、总经办。
通知供应商
回复临时对策/交期
回复长期对策
退料、报废
二、目的
为更好管理及处理生产不良品、物料不良、防止不良品流出,并快速做出改善
三、适用范围
本公司所有生产、来料、制程及出货相关单位
四、定义
无
五、各人员在不良品处理时职责及工作划分
1.IQC
1.1.来料发生异常时开出品质异常单,将异常上报并通知采购;
1.2.对于来料产线退回仓库物料进行判定,属于来料或作业不良;
1.3.将异常物料按照MRB处理结果执行;
1.4.跟踪异常物料处理结果。
2.仓管
2.1.对IQC判定物料进行划分区域放置,并及时跟进异常物料处理结果。
3.IPQC
3.1.IPQC对产线物料进行确认,车间不良品进行确认及责任划分;
3.2.对作业及设计产生过程不良进行分析及监督,防止不良流出;
3.3.发现产线不良异常、对生产异常产品、物料进行区分标示。
4.生产管理(组长)
4.1.确认区分不良品,标示清楚;
4.2.通知IPQC确认不良品,影响生产进度、交期或其他变更时与相关部门协调及报告;
4.3.安排人员对不良品退料、整理不良品、领取合格物料、不良产品维修、对不良品返工协作
及返工单开出;
4.4.安排人员对不良品挑选、对特采物料进行相关作业及工艺改进。
5.生产作业员
5.1.有发现不良品、不制造不良品、不流出的义务,并严格按照生产组长要求作业。
6.物料员
6.1.将异常物料,根据不同型号、规格、物料区分放置,通知IPQC确认。
6.2.根据生产组长对物料进行退料,退料原则退回领料区域。
7.工程部主管:
7.1.根据产品需求对异常物料提出处理意见;
7.2.同相关单位共同协商对异常产品提出改善意见;
7.3.工程部有责任协助生产部门处理品质异常。
8.采购
8.1.对异常物料提出处理意见。
9.品质部主管/经理
9.1.根据公司品质要求对物料提出处理意见;
9.2.发生品质异常时联络相关单位人员处理异常;
9.3.品质异常发生后对其他部门提出不同意见时,进行总结并给出结果;
9.4.对一般性物料、产品品质异常处理有决策权力
10.业务部
10.1业务员有对自己客户订单产品及物料异常时,是否继续使用或生产有代表客户决定权力;
11.副总
11.1.对公司质量发生争议有决策权力,最终判定权力
11.2.对质量异常处理最终审批权力
六、异常流程
请见(一、不良品处理流程图)
七、其他
1.1.合格标签、不合格标签、特采标签(见下图所示)
八、表单
1.1.《品质异常联络单》、《来料检验报告》、《产品检验记录》《成品出货检验记录》、《特采单》
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