塑料积木的模具设计含零件图与装配图如有需要可索取.docx
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塑料积木的模具设计含零件图与装配图如有需要可索取
得分
江 汉大 学
机械原理课程设计
塑料模具设计说明书
课程编号 课程设计
姓名学号王永峰112209102126
院系班级 材料成型与控制工程2
指导老师 刘 红姣
ﻩ
任务书
一、设计目的:
塑料模具设计是为使学生在学习塑料成型模具的基础上培养并获得实践动手能力所设置的一个重要实践性教学环节,其目的在于:
1.综合应用本专业所学课程的理论和实际生产知识,进行塑料模具设计的训练,初步培养学生模具设计的能力。
2.使学生掌握塑料模具设计的方法和步骤。
3.使学生掌握塑料模具设计的基本技能,具有运用标准、规范、手册、图册等有关技术资料的能力。
4.树立正确的设计思想。
二、主要任务:
1.设计一套较为简单的、具有典型结构的中小型模具。
总图量为1.5张零号图,其中一张A1模具装配图,若干张零件图;
2.设计计算说明书一份(不少于20页);
3.课程设计完成后进行答辩。
三、主要内容及进度安排:
设计阶段
主要内容
时间安排
设计准备
1、准备设计所需的标准、手册、图册等技术资料和用具。
2、认真研究任务书,分析设计题目,明确设计内容和要求。
3、通过调研,研究同类制品模具设计经验,进行可行性分析。
二天
设计阶段
1、初步拟定结构方案:
⑴确定型腔数;⑵确定分型面;⑶确定浇注系统;⑷确定成型零件的结构形式;⑸确定模架形式;⑹确定脱模形式;(7)确定冷却形式及其它。
2、计算:
⑴成型零件工作尺寸;⑵成型零件壁厚;⑶脱模阻力及脱模距离;⑷模具的三维尺寸;⑸塑件及浇注系统重量;⑹冷却面积。
五天
设计阶段
3、选择设备、校核有关工艺参数,确定浇口套及定位环尺寸。
4、方案论证:
⑴塑料成型工艺性;⑵模具制造工艺性;⑶成本。
5、绘制模具装配图(包括塑件图)及零件图。
五天
编写设计说明书
1、整理有关计算、编写设计说明书。
2、指导老师审核图纸。
二天
答辩
总结设计内容,参加答辩。
一天
四、模具设计时的注意事项:
1.浇口位置对塑件质量的影响;
2.成型零件的尺寸和粗糙度对塑件质量的影响;
3.冷却系统对生产效率及塑件质量的影响;
4.成型零件的结构对加工难易程度的影响;
5.采用标准化零部件,缩短设计制造周期,降低成本。
五、图纸要求:
1.所有图纸均用计算机绘出。
2.总装图:
(1)至少两个视图。
1主视图:
应为模具在注射机上安装方位的剖视图,在此视图上尽可能表示出主要成型机理、所有成型零件、所有结构零部件。
如若不能,需另加视图表达。
2侧(俯)视图:
从分型面将模具打开、取出制件画动模,若是三板模应将两分型面各画一半。
3标出模具总体尺寸、侧向抽芯的极限位置。
当模具中心与注射机中心不重合时,应标出中心线偏移距离。
4其余符合机械制图的相关要求。
(2)总装图上应附制件图,并标出关键尺寸。
(3)技术要求:
1标出所选注射机的型号;
2说明模具的运动过程;
3说明对模具某些系统的装配要求。
如密封问题、装配要求等。
4对模具装配工艺的要求。
如分型面的贴合间隙、模具上、下面的平行度要求等。
5有关成型设备、成型工艺的要求。
(4)标题栏:
1按制图老师要求来。
3.零件图:
(1)、图形要求:
主视图应为装配图上主视图位置,然后添加其它视图。
尽量采用1∶1的比例,允许放大或缩小。
(2)、零件图应标出所有的尺寸、相应的脱模斜度、平行度、垂直度、粗糙度。
(3)、技术要求、标题栏要正确。
六、考核指标:
1图纸:
45%
2说明书:
30%
3平时表现:
15%
4答辩:
10%
七、塑件图附后。
目 录
1结构工艺分析1
1.1原始设计依据ﻩ1
1.2塑件的结构及工艺性分析ﻩ1
1.3塑件材料及成型特性分析2
2.注射机型号的选择3
2.1估算塑件的体积及注射剂型号的确定ﻩ3
2.2型号为XS-ZY-500型的注射机的主要技术参数规格ﻩ3
3型腔数量的确定ﻩ4
4分型面的设计ﻩ5
5浇注系统的设计ﻩ6
5.1主流道设计7
5.2浇口套的结构形式7
5.3排气槽的设计ﻩ8
5.4分流道的设计9
5.5浇口的设计ﻩ10
6冷料穴的设计ﻩ12
7拉料杆设计13
8导向机构的设计14
8.1对导柱结构的要求14
8.2导向孔15
8.3导柱与导套的配合15
8.4导柱布置ﻩ16
9 塑件脱模的机构设计17
10冷却系统设计18
10.1模具温度调节的重要性ﻩ18
10.2冷却参数的计算18
10.3确定冷却水孔直径19
10.4求冷却水孔总传热面积20
10.5求模具上应开设水孔孔数n21
11成型零件的结构设计ﻩ22
11.1凸模的结构设计22
11.2凹模的结构设计ﻩ22
11.3成型零部件的工作尺寸计算22
12注射机的校核24
12.1 最大注射量的校核ﻩ24
12.2注射压力的校核ﻩ24
12.3锁模力的校核ﻩ24
12.4 喷嘴尺寸校核25
12.5定位圈尺寸校核25
12.6开模行程和顶出装置的校核26
13模具结构的确定ﻩ27
13.1模架的选择27
13.2塑料模具成型零件(型腔、型芯)的选材ﻩ27
13.3模板零件的选材ﻩ28
13.4浇注系统零件的选材ﻩ28
13.5导向零件的选材28
13.6推出机构零件的选材及推出方式ﻩ29
13.7其它零件29
14模具结构总装图与零件工作图的绘制ﻩ31
15模具的试模与修模ﻩ31
15.1注射机选定31
15.2试模用注塑料31
15.3试模工艺31
15.4试模ﻩ32
15.5修模ﻩ32
16总结ﻩ33
参考文献34
塑料模具设计说明书
姓名:
王永峰 学号:
2011
1结构工艺分析
1.1原始设计依据
本塑件的外观要求表面光洁,要求无裂痕、斑纹、脱皮、分层、变形等缺陷。
该塑件选用材料为ABS。
塑件的二维图如图所示:
图1-1
1.2塑件的结构及工艺性分析
根据塑件图,使用Pro/e软件绘制其三维造型图,通过三维图可以较为直观地认识塑件的结构。
塑件的壁厚均匀,依外形特点恰避免了侧抽芯,内壁有八条加强筋以增强塑件的强度和刚度。
塑件三维图如下所示:
图1-2
1.3塑件材料及成型特性分析
根据塑件的工艺性分析可知,本设计选用ABS材料较为恰当。
ABS是AcrylomtrileBidadieneStyrene 的缩写形式,全称为丙稀腈-丁二稀-本乙稀三元共聚物,属于无定性聚合物,密度为1.05g/cm3。
2.注射机型号的选择
2.1估算塑件的体积及注射剂型号的确定
以下是制件的体积计算,制件的质量来选择注射机的型号,并列出所选注射机各种技术参数:
据经验统计每个制件所需浇注系统的体积是制件的0.2-1倍。
有proe测量分析出的塑件的有`关参数如下表格可知:
表2-1
注射量/CM
125 250 500 1000 200040006000 10000
注射速率/CM/S125200 333570 890 1330 1600 2000
注射时间/S 11.251.5 1.75 2.25 3 3.75 5
制件体积 V1=4.495cm3
浇注系统体积V2 =21.268cm3
总体积 V=(8V1+ V2)= 57.228cm3
ABS密度 ρ= 1.04g/cm3
总质量 M =Vρ=59.58
可以假设塑化时间为十五分钟,选择注射机的型号为XS-ZY-500
注射机的额定塑化量为
故暂选型号为xs-zy-500的注射机
k-注射机最大注射利用系数,一般取0.8
M-注射机额定塑化量,
t-预塑时间,s
2.2型号为XS-ZY-500型的注射机的主要技术参数规格
机械外形尺寸/mmxmmxmm=6500x1300x2000
表2-2
工艺参数
取值范围
工艺参数
取值范围
螺杆直径(mm)
65
模具厚度
最大厚度H(mm)
450
最大理论注射容量(
)
500
最小厚度H
(mm)
300
塑化的能力
24
模板参数
螺杆转速
10-125
注射压力(Mpa)
145
移模行程L
(mm)
500
锁模力(KN)
3500
尺寸(mm×mm)
700×850
注射速率
200
喷嘴参数
喷嘴圆弧半径R(mm)
18
模具定位孔直径(mm)
Φ180(深20)
喷嘴口孔径d(mm)
3
拉杆空间(mm×mm)
540×440
喷嘴球半径
SR18
顶出中心孔(mm)
Φ60
合模方式
液压-机械
3型腔数量的确定
其数目的决定与下列条件有关:
(1)塑件尺寸精度:
开腔数越多时,精度也相对地降低,1、2级超精密注塑件,只能一模一腔,当尺寸数目少时,可 一模二腔。
3、4级的精密注塑件,最多一模四腔。
(2)模具制造成本:
多腔模的制造成本高于单腔模,但不是简单的倍数比,从塑件成本中所占的模具费比例看,多腔模比单腔模具低。
(3)注塑成形的生产效益:
多腔模从表面上看,比单腔模经济更为效益高。
但是多腔模所使用的注射机大,每一注射循环长而维持费较高,所以要从最经济的条件上考虑一模的腔数。
(4)制造难度:
多腔模的制造难度比单腔模大,当其中某一腔先损坏时,应立即停机维修,影响生产。
塑料的成形收缩是受多方面影响的,如塑料品种,塑件尺寸大小,几何形状,熔体温度,模具温度,注射压力,充模时间,保压时间等。
影响最显著的是塑件的壁厚和同何形状的复杂程度。
(5)按注射机最大注射量确定型腔数目:
n
试中k-注射机最大注射量的利用系数,一般取0.8
Mp-注射机最大注射量,g
M1-浇注系统凝料
M-单个塑件质量
本设计根据塑件结构的特点,塑件形状较简单,质量较小,生产批量大较。
所以应使用多型腔注射模具。
考虑到塑件无孔,侧不必侧抽芯,所以模具采用一模四腔、平衡布置。
这样模具适中,生产效率高。
如图所示:
图3-1
4分型面的设计
分开模具取出塑件的面称为分型面;注射模有一个分型面或多个分型面,分型面的位置,一般垂直于开模方向。
分型面的形状有平面和曲面等。
但也有将分型面作倾斜的平面或弯折面,或曲面,这样的分型面虽加工难,但型腔制造和制品脱模较易。
有合模对中锥面的分型面,分型面自然也是曲面。
选择分型面时,应考虑的基本原则:
(1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处:
当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处,即通过该方向塑件的截面积最大,否则塑件无法从形腔中脱出。
(2)确定有利的脱模方式,便于塑件顺利脱模:
从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边,当制件的壁相当厚但内孔较小时,则对型芯的包紧力很少常不能确切判断制件中留在型芯上还是在凹模内。
这时可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边,利用顶管脱模,当制件的孔内有管件(无螺纹连接)的金属嵌中时,则不会对型芯产生包紧力。
(3)保证制件的精度和外观要求:
与分型面垂直方向的高度尺寸,若精度要求较高,或同轴度要求高的外形或内孔,为保证其精度,应尽可能设置在同一半模具腔内。
因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹,故分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或圆弧的转角处。
(4)分型面应使模具分割成便于加工的部件,以减少机械加工的困难。
(5)妨碍制品脱模和抽芯:
在安排制作在型腔中的方位时,要尽量避免与开模运动相垂直方向的避侧凹或侧孔。
(6)有利于浇注系统的合理处置。
(7)尽可能与料流的末端重合,以利于排气。
本次设计产品的分型面选择平直分型面如下图4-1:
图4-1
5浇注系统的设计
5.1主流道设计
(1)浇口套的内孔(主流道)呈圆锥形,锥度20~60.若锥度过大会造成压力减弱,流速减慢,塑料涡流,熔体前进时易混进空气,产生气孔;锥度过小,会使阻力增大,热量损耗大,表面黏度上升,造成注射困难。
(2)浇口套进口的直径d应比注射机喷嘴孔直径d1大0.5~1mm。
若等于或小于注射机喷嘴直径,在注射成型时会造成死角,并积存塑料,注射压力下降,塑料冷凝后,脱模困难。
(3)浇口套内孔出料口处(大端)应设计成圆角r,一般为0.5~3mm。
(4)浇口套与注射机喷嘴在接触处的圆弧度必须吻合,设球面浇口套球面半径为SR,注射机球面半径为r,其关系式如下:
SR=r+0.5~1mm
浇口套球面半径比注射机喷嘴球面半径大,接触时圆弧度吻合的好。
(5)浇口套长度(主流道长度)应尽量短,可以减少冷料回收量,减少压力损失和热量损失。
(6)浇口套锥度内壁表面粗糙度为Ra1.6~Ra0.8um,保证料流顺利,易脱模。
(7)浇口套不能制成拼块结构,以避免塑料进入接缝处,造成冷料脱模困难。
(8)浇口套的长度应与定模板厚度一致,它的端部不应凸出在分型面上,否则会造成合模困难,不严密,产生溢料,甚至压坏模具。
(9)浇口套部位是热量最集中的地方,为了保证注射工艺顺利进行和塑件质量,要考虑冷却措施。
5.2浇口套的结构形式
浇口套的结构形式有两种,一种是整体式,既定位圈与浇口套为一体,并压配于定模板内,一般用于小型模具;另一种为将浇口套和定位圈设计成两个零件,然后配合在模板上,主要用于中、大型模具。
本设计的模具为一副小型模具,故采用后一种结构形式,如下图:
图5-1
浇注系统组成名称及尺寸如下表:
表5-1浇注系统组成名称及尺寸
名称
符号
尺寸/㎜
主流道小端直径
d
注射机喷嘴直径+0.5=3
主流道接口半径
R
喷嘴球半径+1=19
接口配合长度
H
4
主流道锥度
α
3°
主流道大端直径
D
D=d+2×L×tan(α/2)=5
过度半径
r
2
横流道长度
h
22
浇口半径
R
0.5
浇口长
t
1
主流道长
L
50
5.3排气槽的设计
当塑料熔体注入型腔时,如果型腔内原有气体,使蒸汽不能顺利地排出,将在制品上形成气孔、接缝,表面轮廓不清,不能完全充满型腔,同时还会因气体被压缩而产生的高温灼伤制件,使之产生痕迹,而且型腔内气体被压缩产生的反压力会降低充模速度,影响注塑周期和产品质量,(特别在高速注射时)。
因此设计型腔时必须考虑排气问题。
常用分流道断面尺寸推荐如表5-2所示。
表5-2流道断面尺寸推荐值
塑料名称
分流道断面直径mm
塑料名称
分流道断面直径mm
ABS,AS
聚乙烯
尼龙类
聚甲醛
丙烯酸
抗冲击丙烯酸
醋酸纤维素
聚丙烯
异质同晶体
4.8~9.5
1.6~9.5
1.6~9.5
3.5~10
8~10
8~12.5
5~10
5~10
8~10
聚苯乙烯
软聚氯乙烯
硬聚氯乙烯
聚氨酯
热塑性聚酯
聚苯醚
聚砜
离子聚合物
聚苯硫醚
3.5~10
3.5~10
6.5~16
6.5~8.0
3.5~8.0
6.5~10
6.5~10
2.4~10
6.5~13
本模具采用分型面排气可满足要求,这样设计可以减少加工成本,减少一些不必要的工时,提高了工作效率。
1)长度:
分流道长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置。
从输送熔体使减少压力和热量损失的要求出发,应力求缩短。
2)断面尺寸:
分流道断面面积应能保证型腔充满并补充因型腔内塑料收缩所需的熔体后,方可冷却凝固。
因此,分流道断面直径或厚度应大于塑件壁厚。
按此要求,查有关资料得ABS塑料分流道断面推荐直径4.8~9.5mm,由于本设计塑件较小,故本设计分流道取4mm。
3)分流道的断面形状有圆形,矩形,梯形,U形和六角形。
要减少流道内的压力损失,希望流道的截面积大,表面积小,以减小传热损失,因此,可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率,其中圆形和正方形的效率最高,但正方形的流道凝料脱模困难,所以制成半圆形流道。
在该模具上取圆形断面形状,直径为4mm。
5.4分流道的设计
分流道式指主流道末端与浇口之间有一段塑料熔体的流动通道。
其基本作用是在压力损失最小的条件下,将来自主流道的熔融塑料,以较快的速度送到浇口处充模。
同时,在保证熔体均匀地分配到各型腔的前提下,要求分流道中残留的熔融塑料最少,以减少冷料的回收。
该模具采用圆型分流道,使得加工容易,热量损失与压力损失均不大,从而有利于成形。
分流道截面尺寸的确定:
分流道截面尺寸主要根据制品所用的塑料,制品重量,制品壁厚及分流道长度来确定,由塑料注射模具设计使用手册可查的分流道直径D=2.5
5.5浇口的设计
浇口是分流道和型腔之间的连接部分,也是注射模具浇注系统的最后部分,通过浇口直接使熔融的塑料进入型腔内。
浇口的作用是使从流道来的熔融塑料以较快的速度进入并充满型腔,型腔充满塑料后,浇口能迅速冷却封闭,防止型腔内还末冷却的热料回流。
浇口设计与塑料制品形状、塑料制品断面尺寸、模具结构、注射工艺参数(压力等)及塑料性能等因素有关。
浇口的截面要小,长度要短,这样才能增大料流速度,快速冷却封闭,便于使塑料制品分离,塑料制品的浇口痕迹亦不明显,塑料制品质量的缺陷,如缺料、缩孔、拼缝线、质脆、分解、白斑、翘曲等,往往都是由于浇口设计不合理而造成的。
设计时要注意以下基本要点
1)尽量缩短流动距离:
浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔,尽量缩短熔体的流动距离,减少压力损失,有利于排除模具型腔中的气体,这对大型塑件更为重要。
2)浇口应设在塑件制品断面较厚的部位:
当塑件的壁厚相差较大时,若将浇口开设在塑件的薄壁处,这时塑料熔体进入型腔后,不但流动阻力大,而且还易冷却,以致影响了熔体的流动距离,难以保证其充满整个型腔。
另外从补缩的角度考虑,塑件截面最厚的部位经常是塑料熔体最晚固化的地方,若浇口开设在薄壁处,则厚壁处极易因液态体积得不到收缩而形成表面凹陷或真空泡。
因此为保证塑料熔体的充分流动性,也为了有利于压力有效地传递和比较容易进行因液态体积收缩时所需的补料,一般浇口的位置应开设在塑件壁最厚处。
3)必须尽量减少或避免熔接痕:
由于成型零件或浇口位置的原因,有时塑充填型腔时造成两股或多股熔体的汇合,汇合之处,在塑件上就形成熔接痕。
熔接痕降低塑件的强度,并有损于外观质量,这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤其严重。
一般采用直接浇口、点浇口、环形浇口等可以避免熔接痕的产生,有时为了增加熔体汇合处的熔接牢度,可以在熔接处外侧设一冷料穴,使前锋冷料引如其内,以提高熔接强度。
在选择浇口位置时,还应考虑熔接的方位对塑件质量及强度的不同影响。
浇口的形式多种多样,但常用的浇口有如下11种:
直接浇口、侧浇口、扇形浇口、平缝浇口、环形浇口、盘形浇口、轮辐浇口、爪形浇口、点浇口、潜伏浇口、护耳浇口等。
本设计采用直接浇口,因为潜伏式浇口又称隧道式浇口,是点浇口演变来的且吸收了点浇口优点也克服了由点浇口带给模具的复杂性。
应用于多型腔模具以及塑件外表面不允许有任何痕迹时采用。
6冷料穴的设计
当注射机示注射塑料之前,喷嘴最前端的融塑料的温度较低,形成冷料渣,为了集存这部分冷料渣,在进料口的末端的动模板上开设一个洞穴或者在流道的末端开设洞穴,这个洞穴就是冷料穴。
在注射时必须防止冷料渣进入流道或模具型腔内,否则将会堵塞流道和减缓料流速度,进入模具型腔就会造成塑料制品上的冷把或冷斑。
冷料穴位于主流道正对面的动模板上,或者处于分流道 的末端,其作用是收集熔体前锋的冷料,防止冷料进入模具型腔而影响制品质量,冷料穴分两种,一种专门用于收集、贮存冷料,另外一种除贮存冷料外还兼有拉出流道凝料的作用。
根据需要,不但在主流道的末端,而且可在各分流道转向的位置,甚至在型腔的末端开设冷料穴。
冷料穴应设置在熔体流动方向的转折位置,并迎着上游的熔体流向,冷料穴的长度通常为流道直径d的1.5~2倍,如图。
有的冷料穴兼有拉料的作用,在圆管形的冷料穴底部装有一根Z形头的拉料杆,称为钩形位料杆,这是最常用的冷料穴形式。
同类形的还有倒锥形和圆环糟形的冷料穴。
本设计采用常用的圆冷料穴。
图6-1冷料穴
并不是所有注射模都需要开设冷料穴,有时由于塑料性能或工艺控制好,很少产生冷料或塑件要求不高时,可不必设置冷料精神分裂症。
如果初始设计阶段对是否需要开设冷料穴沿无把握,可流适当空间,以便增设。
7拉料杆设计
拉料杆的作用是勾着浇注系统冷料,使其随同塑件一起留在动模一侧,其分为主流道拉料杆和分流道拉料杆,本设计只设计了主流道拉料杆图如下:
图7-1拉料杆
8导向机构的设计
导向机构对于塑料模具是必不可少的部件,因为模具在闭合时有一定的方向和位置,所以必须设有导向机构。
导向机构的主要作用:
定位、导向、承受一定侧压等作用。
Ø定位作用:
为避免模具装配时方位搞错而损坏模具,并且在模具闭合后使型腔保持正确的开关,不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。
Ø导向作用:
动定模合模时,首先导向机构接触,引导动定模正确闭合,避免凸模或型芯先进入型腔以保证不损坏成型零件。
Ø承受一定侧压力:
塑料注入型腔过程中会产生单向侧压力,或由于注射机精度的限制使导柱在工作中承受一定的侧压力,此时,导柱能承担一部分侧压力。
8.1对导柱结构的要求
Ø长度:
导柱的长度必须比凸模端面要高出6-8毫米。
以免导柱末导正方向而凸模先进入型腔与其相碰而损坏。
Ø形状:
导柱的端部做成锥形或球形的先导部分,使导柱能顺利进入导柱孔。
Ø材料:
导柱应具有硬而耐磨的表面、坚韧而不易折断的内芯、因此,多采用低碳钢经渗碳淬火处理,或碳素工具钢(T8、T10)经淬火处理硬度HRC50~55,导柱滑动部位按需要可设油糟。
Ø配合精度:
导柱装入模板多用二级精度第二种过渡配合。
Ø光洁度:
配合部分光洁度要求6级,此外,导柱的选择还应根据模架来确定。
由于模架大(400X400)所以设计成四导柱,据此导柱设计简图如下所示:
图8-1导柱
8.2导向孔
导向孔可以直接开设在模板上,且设计为通孔,这种形式的孔加工简单,适用于生产批量小,精度要求较高的模具。
对导向孔的结构主要有四点要求,分述如下:
Ø形状为了使导柱进入导套比较顺利,在导套的前端倒圆角,导柱孔最好打通,否则导柱进入未打通的导柱孔时,孔内空气无法逸出而产生压力,给导柱的进入造成阻力。
Ø材料可用淬火铜或铜等耐磨材料制造,但其硬度应低于导柱硬度,这样可以改善摩擦,以防止导柱或导套拉毛。
Ø导套的精度与配合一般A型用二级精度过度配合,B型用二级精度间隙配合。
Ø光洁度配合:
部分光洁度要求7级。
Ø导套的选择应根据模板的厚度来确定,材料为T8A硬度达到HRC50~55或采用20钢渗碳0.5~0.8厚,淬硬到HRC56~60.本设计导套装在动模板。
8.3导柱与导套的配合
由于模具的结构不同,选用的导柱的结构也不同。
本设计采用导柱与
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