丙类车间首层梁板施工方案1.docx
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丙类车间首层梁板施工方案1.docx
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丙类车间首层梁板施工方案1
发放编号:
文件编号:
日照市废矿物油资源回收综合利用项目
丙类厂房基础及首层梁板施工方案
迪尔集团有限公司
2018年10月
目录
1、适用范围...............................................1
2、编制依据...............................................1
3、作业项目概述...........................................1
4、作业准备...............................................1
5、作业条件...............................................2
6、作业顺序...............................................2
7、作业方法...............................................2
8、工艺质量...............................................2
9、计量记录...............................................9
9、质量记录...............................................11
10计量工器具记录.........................................22
11、安全管理、文明施工及环境保护..........................22
附图附表..................................................23
1、适用范围
日照废矿物油资源回收综合利用项目丙类厂房基础施工。
2、编制依据
2.1《广东正和工程有限公司设计丙类厂房施工图》
2.2现行建筑施工规范大全;
2.3《建筑工程施工手册》(第五版);
2.4《地基与基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
2.5《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99
2.5《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2013)
2.6《建筑现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2012)
2.5《建筑机械使用安全技术规范》(JGJ33-2012)
2.7《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)
2.8《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2013)
2.9《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2015)
2.10《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ170-2010)
3、作业项目概述工程概况
3.1日照废矿物油资源回收综合利用项目丙类厂房由广东正和工程技有限公司设计。
本工程建筑长106米、宽50米,抗震设防类别为丙类,抗震烈度为7度。
本工程上部结构为钢结构,基础及基础梁为钢筋混凝土结构。
基础开挖采用大开挖,基础土方分两段开挖,第一段由18轴~10轴,第二段1轴~10轴,基础承台标高底标高分别为-2.2m、-1.8m、-1.7m、-1.9m等标高.
3.2施工范围:
丙类厂房土方开挖、基础垫层、基础承台、基础梁柱、基坑回填等。
3.3考虑到地基面积较大,故采用分段施工,以后浇带为界线分为三个施工段,第一段13-18轴、第二段7-12,轴第三段1-6轴。
施工顺序从第一段开始。
4.作业准备
4.1按照测绘院的测绘成果通知单,引测本工程定位控制线,并将控制线引至基坑四周做上标记以备基础放线使用。
4.2按照测绘院的测绘成果通知单,抄测高程控制点,并在基坑四周做高程控制桩,经校核合格,作为基础标高的控制依据。
4.3准备木工30人,钢筋工20人,混凝土工10人,技术人员3人,力工10人,电工1人等。
4.4主要工器具铁锹15把、白灰若干、水平仪1部、经纬仪1套、50m钢卷尺1把、电锯一台、切断机一台、套丝机两台、弯曲机两台、振动棒两套、弯箍机两台、打夯机两台、型号为320的反铲式液压挖掘机2台、50装载机装载机2台、自卸汽车10辆等。
5.作业条件
5.1临时用电已架设,现场施工用电、用水、用气满足施工要求
5.2技术、安全、环境交底:
施工作业前,必须对施工作业人员进行施工技术、安全、环境交底,确保每位员工熟知工艺流程、安全措施、质量要求等各项内容。
并在施工中随时查阅本作业指导书,了解技术、安全、环境的各项要求
6、作业顺序
5.1基础定位放线第一段土方开挖验槽基础垫层基础承台土方回填首层梁柱预埋螺栓安装浇筑梁柱土方回填首层板垫层防渗做法板、绑扎钢筋浇筑二段土方开挖验槽基础垫层基础承台土方回填首层梁柱预埋螺栓浇筑梁柱土方回填首层板垫层及防渗板钢筋绑扎、浇筑三段基础垫层基础承台土方回填首层梁柱预埋螺栓梁柱浇筑混凝土土方回填地面垫层及防渗首层板钢筋绑扎浇筑。
7、作业方法
7.1土方开挖
硬化场地、排水:
遵照先保护后施工的原则,进场后迅速组织进行场地硬化,防止雨水流入基坑,详见下图:
设置安全观测点:
设置专人每天观测边坡位移情况,特别是下雨时和雨后应及时巡视观测,发现异常情况及时上报。
本工程地基开挖面积较大且标高有变化,土方开挖时,现场设测量工2人根据图纸设计标高进行高程控制,以免出现超挖、少挖现象。
根据现场情况,运输通道事先应用压路机或挖掘机反复碾压结实,表面填20cm以上厚度的砂石,保证雨天不泥泞,不积水,照常能行驶车辆
7.1.1开挖时,桩基工程已经施工完毕,桩基施工的机械设备、水管、电缆等均应清理出场外,为保证车辆和人员施工的安全,在开挖前应先将桩上部的空孔部分用废旧模板盖严。
挖到桩设计标高后,挖掘机应小心操作,应在相邻两桩的空隙处挖土,不准挖掘机挖桩头或碰撞桩身;相邻桩间空隙较小,挖掘机无法施工的区域应由人工进行清土。
挖土时,在挖斗的前方,配备3-5名左右的工人,除修整边坡外,还应负责清挖基坑内的余土。
挖掘机应挖至设计标高上200mm左右,剩余部分由清底工人将余土清挖至设计标高,并基本找平。
人工清挖的土应堆成堆,由挖掘机随时挖走装车,挖好的基坑基土上,严禁挖掘机或汽车在其上行走,以防挠动基土。
人工清槽时,根据设置的高程控制点,用水平仪随时监控槽底高程,防止超挖或少挖现象,将抄好的基底标高打白灰点做上标记,抄测水平点间距不得大于3m,然后拉小线控制清土标高,随挖随清土,基底面标高误差控制在规范允许范围内。
7.1.2清槽过程中,如若遇到太阳暴晒天气,应将已清完的地基土用塑料薄膜加阻燃草帘覆盖保护,防止暴晒;清槽过程中遇到雨天,应立即停止清槽,及时排水,直到槽底晾干后方可继续施工。
施工过程中如遇地下障碍物(包括古墓、各种管道、管沟、电缆)时,立即暂停施工,及时报告业主,待妥善处理后方可继续施工。
开挖时在4~5轴、13~14轴南侧自基底起坡处分别设坡度为150、宽度为5m的坡道方便机械及人员通行。
土方回填前应根据工程特点、土料性质、施工条件等合理选择压实机械,并确定土料含水量的控制范围、铺土厚度、压实遍数等。
土方回填分三段,第一段13~18轴浇筑完承台后,拆模、清理回填至承台顶标高。
待基础短柱梁浇筑完再进行第二次回填。
第二段7~12轴,第三段1~6轴以此回填。
土方回填应符合设计要求,保证填方的强度和稳定性。
填土一般不能选用淤泥土、膨胀土有机质大于8%土、含水量不符合压实要求的土等。
7.2模板
7.2.1在划定的木工堆放、加工制作场地分类切割单块模板。
7.2.2按照设计图纸的基础承台、梁、柱的截面尺寸进行切割。
7.2.3单块模板上帮钉木方进行单块组拼并运输到现场,。
7.2.4梁模板的底部采用素土夯实人工平整,200厚C30混凝土级配砂石垫层,20厚1:
2水泥砂浆找平,2mm厚PVC土工膜,然后铺聚酯无纺布做梁底。
比梁截面宽度每边100mm。
后浇带内的梁侧面采用240砖砌筑做侧面模板,转表面摸1:
1的水泥砂浆,待梁骨架绑扎完后采用模板把梁上口进行封堵,以免回填土、杂物,垃圾掉入梁内。
7.2.5照准梁、柱的截面边线就位,用钢管利用扣件进行围箍,初步找正。
7.2.6构件四周模板侧面加固。
7.2.7所有跨度≥4m的梁必须起拱0.2%,防止挠度过大,梁模板上口应有锁口杆拉紧,防止上口变形;
7.2.8柱侧模板截面尺寸大于500㎜时,为保证工程质量,柱在组装中采用直径为ф16mm对拉加固操作用,对拉螺栓的长度为柱截面尺寸数另加500mm。
对拉螺栓的间距以从柱边线100mm处开始设置,沿柱的高度与水平断面尺寸边均以300mm设置,不足300mm时增加设置一根对拉螺栓。
对拉螺栓的外端用双个甚至多个扇形扣件利用螺帽进行稳固固定。
7.2.9在基础梁截面尺寸为300×600mm、350×700mm、250×500mm等侧模板组拼加固中,同样用直径ф14mm对拉丝加固操作用,对拉螺栓的长度为梁截面尺寸数另加500mm。
沿梁的长度方向以间距为500mm、梁高度方向上下离梁端面100mm,中间以300mm间距设置,超过300mm时,中间加设一道,以保证梁侧表面不外胀变形。
7.2.10所有设置对拉螺栓的在拆模后,用人工将其割除,外加涂上黑色防腐沥青漆进行防腐。
7.2.11基础承台截面尺寸1000×3000×1200mm、1000×1000×800mm、1200×1200×800mm、700×700×1000mm、侧面模板加固采用方木、钢管、扇形件对拉丝配套使用,,对拉丝采用直径为ф16mm对拉加固操作用,对拉螺栓的长度为承台截面尺寸数另加500mm。
对拉螺栓的间距以从承台边线100mm处开始设置,沿承台的高度与水平断面尺寸边均以500mm设置,不足500mm时增加设置一根对拉螺栓。
对拉螺栓的外端用双个甚至多个扇形扣件利用螺帽进行稳固固定。
1000×3000×1200mm的承台采用直径16通长对拉丝对拉,高度1.2m按间距400mm设置一道,水平方向按间距500mm设置一道对拉丝,四角采用扣件锁紧。
7.2.12内外模板之间的拼缝内黏贴白色双面胶带条,最大限度防止漏浆。
6.2.13所有承台、梁柱的加固全部采用钢管扣件外加对拉螺栓形式的硬性支撑加固措施加固。
7.2.14结构模板的拆除严格按照拆除原则与要求进行拆除。
除承重底模板外其余模板均保证混凝土结构表面不出现缺陷的情况下即可拆除,一般在浇筑后24小时后即可以拆除。
7.3钢筋
7.3.1在划定的钢筋堆放、制作场地分类好各类钢筋。
7.3.2按照专职钢筋下料表人员提供的钢筋制作加工的料表进行钢筋切断、弯曲等工作。
7.3.3柱主筋进行直螺纹机械连接。
7.3.4结构梁主筋直径大于等于18mm的进行直螺纹机械连接,其他情况采用搭接绑扎连接。
6.3.5基础承台、柱、梁顺序,弹钢筋位置线→绑扎承台下铁钢筋→绑扎承台上铁钢筋→插入柱钢筋→绑扎梁钢筋。
7.3.6梁的受拉钢筋接头位置不能在箍筋范围内,应在跨中区(跨中1/3处)、受压钢筋接头应在支座处,接头位置应相互错开,在受力钢筋35d区段内(且不小于500mm),有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率,在受拉区不得超过25%,受压区不得超过50%。
在完成梁底模板及1/2侧模通过质检员验收后,即施工梁钢筋,按图纸要求先放置纵筋再套外箍,梁中箍筋应与主筋垂直,箍筋的接头应交错布置,箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。
箍筋弯钩的叠合处,在梁中应交错绑扎。
梁筋绑扎同时,木工可跟进封梁侧模。
纵向受力钢筋出现双层或多层排列时,两排钢筋之间垫以直径25㎜的同梁宽的钢筋垫铁(端头应作防锈处理)。
如纵向钢筋直径大于25㎜时,短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同,以保证设计要求。
7.3.7框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时,梁顶面主筋的净间距要留有30㎜,以利灌注混凝土之用。
采用混凝土垫块作为保护层,当梁筋绑好后,立即放置混凝土垫块于梁纵向受力筋下,每根钢筋间距1000mm。
7.3.7.1螺栓安装,在柱模板安装完成后开始螺栓,首先找出纵横向轴线用钢丝拉紧,作为安装螺栓定位的依据。
7.3.7.2在基础短柱上测量正负零标高,控制螺栓安装标高。
7.3.8板钢筋的绑扎。
工艺流程:
清理垫层杂物→在垫层上划主筋、分布筋间距线→先放主筋后分布筋→下层筋绑扎→上层筋绑扎→放置马凳筋及垫块。
绑扎钢筋前应将垫层及防渗措施全部按照施工规范及施工工艺做完待验收合格后,将垫层施工垃圾杂物清扫干净,在垫层上用墨线弹出控制线,并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。
按划好的钢筋间距,先排放受力主筋,后放分布筋,预埋件、预留孔等同时配合安装并固定。
待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查,再清理场面后,方可绑扎上排钢筋。
钢筋采用绑扎搭接,下层筋不得在跨中搭接,上层筋不得在支座处搭接,搭接处应在中心和两端绑牢,Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做180度弯钩。
板钢筋网的绑扎施工时,四周两行交叉点应每点扎牢,中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢,双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉扎牢,邻绑扎点的钢螺纹要成八字形绑扎(右左扣绑扎)。
本工程采用先浇筑梁柱,后浇筑板,梁顶标高下降200mm在梁顶插入直径10间距200U型钢筋,所有板钢筋从梁顶穿过。
板底按1m的间距放置垫块,上层钢筋采用直径10钢筋做马凳筋间距800*800mm,梁底及两侧每1m均在各面垫上两块塑料垫块。
7.3.9钢筋直螺纹接头
接头适用于要求充分发挥钢筋强度或对接头延性要求较高的混凝土结构。
在结构件中纵向受力钢筋连接接头宜相互错开和接头连接区段长度为35d(d为被连接钢筋中的较大直径).在同一连接区段内接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率(以下简称接头百分率)应符合下列规定:
接头宜设置在结构件受拉应力较小的部位,当需要在高应办部位设置接头时,I级接头百分率可不受限制.
在受拉区的受拉钢筋应力较小部位,接头百分率可不受限制.
接头宜避开有抗震设防要求的框架梁端、柱端箍筋加密区,当无法避开时,接头百分率不宜超过50%.
对直接承受动力荷载的结构构件,接头百分率不宜超过50%.
当对具有钢筋接头的构件进行试验并取得可靠数据时,接头的应用范围可根据工程实际情况进行适当调整.
7.3.10连接套筒
连接套筒采用场45号优质碳素结构钢或其它经试验确认符合要求的钢材.
连接套筒进场时应有产品合格证,施工单位应进行核查.
连接套筒不能存在严重锈蚀和沾污影响混凝土质量和缺陷或杂物.
7.3.11现场连接钢筋
连接钢筋时,钢筋的规格与连接套筒的规格应一致,丝头和连接套筒的丝扣
应干净,完好无损(严禁使用各种油脂润滑丝头).
接头应使用工作扳手拧紧,被连接的两钢筋端面应处于连接套筒的中间位置相互顶紧,偏差不大于2P(P为螺距).
钢筋接头拧紧后,应用力矩扳手按不小于表6.3.4的规定的力矩值进行检验。
钢筋滚轧直螺纹接头拧紧力矩值:
钢筋直径(mm)
16~18
20~22
拧紧力矩值(N.m)
60
230
7.3.12接头型式检验报告.
钢筋连接工程开始前及施工过程中,应对每批进场钢筋进行接头工艺检验,工艺检验应符合下列要求
每种规格钢筋的接头试件不应少于3根,且接头试件应取片同一根钢筋.
接头试件抗拉强度均应符合现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ170-2002表3.0.5中规定.
接头的现场检验按验收批进行,同批条件为:
材料、型式、等级、规格及施工条件相同,以500个接头为一个验收批进行检验与验收,不足500个也按一个批验收.
当现场连续检验10个验收批,全部单向拉伸试件均一次抽样合格时,检验批头数量可扩大一倍.
对接头的每一验收批,应在工程结构中随机截取3个接头试件作单向拉伸试验,按设计要求的接头等级进行评定.当3个试拉件抗拉强度均符合该级别钢筋抗拉强度的标准值时,该验收批判定为合格。
如有1个试件的强度不符合要求,应再取6个进行复检。
复检中如仍有1个试件不符合要求,则该验收批评为不合格。
并按附录D表D1填写接头拉伸试验报告。
随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查,钢筋与连接套筒规格一致,接头外露完整螺纹不大于2P(P为螺距)
7.4混凝土作业顺序及方法
7.4.1砼浇注构件湿水-→砼浇注-→振捣-→找平-→养护
7.4.2浇注构件部位同意浇注后,用压力水进行冲洗湿水,尽量减少混凝土基层胎面的吸水量。
7.4.3浇注面的找平标高用水准仪进行控制,浇注后牵线找平。
7.4.5配备好浇注用的机具与工具以及劳保用品。
7.4.6浇注,按照技术交底的详细要求进行浇注。
7.4.7在构件的混凝土浇注完后,按照设计标高或者施工规范要求控制表面的平整度与高度,并必要时进行表面的技术处理措施。
7.4.8构件混凝土浇注完后,在12小时后即进行洒水养护,一般最少养护7天,养护次数以保证混凝土结构面始终呈湿水状态(柱面模板拆除后包裹塑料布保水养护)。
7.4.9构件在模板拆除后,应检查构件混凝土表面的表观,是否需要处理经有关人员共同研究决定。
6.4.10当夜间气温如果低于摄氏零度时,则将浇筑面进行覆盖棉被等保暖物养护结构混凝土成品。
7.4.11浇筑混凝土时应分段分层连续进行,浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定,一般为振捣器作用部分长度的1.25倍,最大不超过50cm。
7.4.12使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30~40cm)。
振捣上一层时应插入下层5cm,以消除两层间的接缝。
平板振动器的移动间距,应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
7.4.13浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土凝结之前,将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定,一般超过2h应按施工缝处理。
7.4.14浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题应立即处理,并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
7.4.15柱浇筑前底部应先填以5~10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆,柱混凝土应分层振捣,使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm,振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
除上面振捣外,下面要有人随时敲打模板。
7.4.16柱高超过3m,采取用串桶浇筑。
每段高度不得超过2m,每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实,并用箍箍牢。
7.4.17柱子混凝土应一次浇筑完毕,如需留施工缝时应留在主梁下面,因为为梁板整体浇筑,柱身高度在浇筑完毕后停歇1~1.5h,使其获得初步沉实,再继续浇筑梁板。
7.4.18梁、板应同时浇筑,浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”,即先浇筑梁,根据梁高分层浇筑成阶梯形,当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑,随着阶梯形不断延伸,梁板混凝土浇筑连续向前进行。
7.4.19高度为700mm的梁浇捣时,浇筑与振捣必须紧密配合,第一层下料慢些,梁底充分振实后再下二层料,用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进,每层均应振实后再下料,梁底及梁帮部位要注意振实,振捣时不得触动钢筋及预埋件。
7.4.20因梁柱节点钢筋较密,浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑,并用小直径振捣棒振捣。
7.4.21浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚,用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣,厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣,并用铁插尺检查混凝土厚度,振捣完毕后用长木抹子抹平。
施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。
浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
7.4.22本次浇注力求一次浇注完毕,如必须留设施工缝时,则施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时,才允许继续浇筑。
在继续浇筑混凝土前,施工缝混凝土表面应凿毛,易除浮动石子,并用水冲洗干净后,先浇一层水泥浆,然后继续浇筑混凝土,应细致操作振实,使新旧混凝土紧密结合。
8、工艺质量
8.1土方质量要求
8.1.1标高允许偏差:
±50mm
8.1.2坡度:
不允许偏陡。
8.1.3禁止扰动地基土。
8.2钢筋质量要求:
8.2.1钢筋安装时,受力钢筋的品种、规格、数量、间距等应符合设计构造要求。
8.2.2纵向受力钢筋的连接方式应符合要求。
8.2.3钢筋接头位置、接头面积百分率、绑扎长度等应符合要求或构造要求。
8.2.4箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距应符合设计要求。
8.2.5钢筋安装位置的偏差应符合要求
8.3模板质量要求:
8.3.1柱模板的轴线位移、垂直偏差、截面、对角线等应符合设计构造要求。
8.3.2柱模内清理干净,封闭清理应符合要求。
8.3.3梁中线标高、断面尺寸应符合要求或构造要求。
8.3.4梁底模板要控制好梁底的起拱高度应符合设计要求。
8.3.5模板拼缝的严密应符合要求
8.3.6楼模板铺设完毕后,用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板标高应符合要求
8.3.7模板下口需要留设清扫口的应留设。
8.3.8预埋件的位置、标高要准确。
8.3.9验收方法:
由作业班组、工地项目部、监理、业主进行验收。
8.4混凝土质量要求
8.4.1混凝土浇注中应严格控制浇注高度与分层次数。
8.4.2需要留设施工缝时应按照要求留设。
8.4.3振捣的时间与插入点的间距与深度应符合要求。
8.4.4混凝土浇注技术间歇时间应控制。
8.4.5验收方法:
由作业班组、工地项目部、监理、业主进行验收。
8.5质量保证措施
8、1混凝土
8.5.1作业前依据施工方案对作业人员进行技术交底。
8.5.2随时控制混凝土混合料的坍落度等。
8.5.3仔细检查混凝土原材料的复试报告单。
8.5模板
8.5.1作业前依据施工方案对作业人员进行技术交底。
8.5.2随时检查轴线、标高、截面尺寸等。
8.5.3加强全体作业人员的质量意识教育。
8.5.4严格按照作业指导书与技术交底进行施工。
8.5.5加强构件组装过程中的检查控制。
8.5.6因本工程在模板作业之前,设计有大量的预埋钢板构件,项目部拟派专人小组进行预埋预留工作,确保不漏预留设。
8.5.7模板之间的拼缝全部采用内插口形式组合,个别缝隙较大的地方用增加胶带条封堵的方法处理。
8.5.8所有柱模的根部留设冲洗口,待冲洗完后再将其封堵。
8.5.9模板拆除坚持以先拆承重的后拆非承重的、谁支设的谁拆等等原则进行,并能保证模板拆除后结构表面不受到损伤。
8.5.10每道工序施工完毕后由施工班组相互交叉交接检查,确保前道工序的质量。
8.6钢筋
8.66.1作业前依据施工方案对作业人员进行技术交底。
8.6.2楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后,不准在上面踩踏行走。
浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理,保证负弯矩筋位置的正确性。
8.6.3加强全体作业人员的质量意识教育。
8.6.4严格按照作业指导书与技术交底进行施工。
8.6.5加强制作、绑扎过程中的检查控制。
9质量记录
9.1土方开挖工程检验批质量验收记录表
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