欧松板标准.docx
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欧松板标准
定向刨花板(OSB板)检验标准
1、范围
本标准规定了人造板(OSB板)理化性能的试验方法。
本标准适用于各类人造板(OSB板)性能的测定。
用于材料进厂检验,出现问题后的材质复验。
2、相关部门及职责
2、1检验人员负责试验过程控制;
2、2采购或技术提出申请,并提供产地、规格、批号;
2、3技术或质量检验提出试验件要求由生产部门完成制作;
2、4试验记录由技术部门审核质量部门留档;
2、5不合格的质量问题由技术上报工厂负责人并通知采购。
3定义
本标准采用下列定义。
3.1定向刨花板orientedstrandboard
应用施加胶粘剂和填加剂的扁平扎窄刨花经定向铺装后热压而成的一种多层结构板材,简称OSB。
3.2干燥状态drycondition
使用状态为室内温度20℃、相对湿度小于或等于65%(一年中仅几个星期湿度超过65%)时的状态。
3.3潮湿状态humidconition
使用状态为室内温度20℃、相对湿度小于或等于85%(一年中仅几个星期湿度超过85%)时的状态。
4分类
定向刨花板根具使用条件分为四种类型见表1
表1定向刨花板分类
类型
使用条件
OBS/1
一般用途板材和装修材料(包括家具),适用于室内干燥状态条件下
OBS/2
承载板材,适用于室内干燥状态条件下
OBS/3
承载板材,适用于潮湿状态条件下
OBS/4
承重载板材,适用于潮湿状态条件下
5技术要求和性能判定
5.1技术要求
定向刨花板出厂时应符合表2、表3规定的技术要求,对于其他特殊技术要求,由供需双方协商另订。
5.1.1厚度
各类定向刨花板的公称厚度为6、8、10、12、16、等
5.1.2幅面
长度为2440mm,宽度为1220mm。
5.1.3尺寸公差
定向刨花板尺寸允许公差应满足表2规定
表2尺寸允许公差
GB17657摘要
4.2密度测定
4.2.1原理
确定试件质量与其体积之比。
4.2.2仪器
4.2-2.1千分尺,精度0.01mm.
4.2-2.2游标卡尺,精度0.1mm.
4.2.2.3天平,感量0.01g。
4.2.3试件尺寸
长1=100mm士1mm,宽b=100mm士1mm,
4.2.4方法
4.2-4.1试件在(20士2)°C、相对湿度(65士5)%条件下放至质量恒定。
注:
前后相隔24h两次称量所得的质量差小于试件质量的0.1%即视为质量恒定。
4.2.4.2称量每一试件质量,精确至0.01g,
4.2-4.3按距每边25mm所A,B,C,D四点测量试件的厚度。
试件厚度为四点厚度的算术平均值,精确至0.01mm.
4.2-4.4试件长度和宽度在试件边长的中部测量
4.2.5结果表示
4.2.5.1每一个试件的密度按式(
(1)计算,精确至0.01g/cm3,
P=
X1000
(1)
式中:
N—试件的密度,g/cm3;
m—试件的质量,g;
a—试件长度,mm;
b—试件宽度,mm;
h—试件厚度,mm,
4.2.5.2一张板的密度是同一张板内全部试件密度的算术平均值,精确至0.01g/cm3
4.3含水率测定
4.3门原理
确定试件在干燥前后质量之差与干燥后质量之比。
4.3.2仪器
4.3.2.1天平,感量0.01g,
4.3.2.2空气对流干燥箱,恒温灵敏度士1°C,温度范围40°C-200°C.
4.3.2.3干燥器。
4.3.3试件尺寸
长1=100mm士1mm;宽b=100mm士1mm,
4.3.4方法
4.3.4.1测定含水率时,试件在锯割后应立即进行称量,精确至0.01g。
如果不可能,应避免试件含水率在锯割到称量期间发生变化。
4.3.4.2试件在温度(103士2)℃条件下干燥至质量恒定,干燥后的试件应立即置于干燥器内冷却,防止从空气中吸收水分。
冷却后称量,精确至0.01g,
注:
前后相隔6h两次称童所得的含水率差小于0.1%即视为质量恒定。
止从空气中吸收水分。
冷却后称量,精确至0.01g,
注:
前后相隔6h两次称童所得的含水率差小于0.1环即视为质量恒定。
4.3.5结果表示
4.3.5.1试件的含水率按式(
(2)计算,精确至0.1%,
H=
X100··············
(2)
式中:
H—试件的含水率,%;
mu—试件干燥前的质量,g;
m0—试件干燥后的质量,g。
4.3-5.2一张板的含水率是同一张板内全部试件含水率的算术平均值,精确至0.1%.
4.4极限体积膨胀率测定
4.4.1原理
确定试件浸水膨胀后体积增加量与浸水膨胀前体积之比。
4.4.2仪器
4.4.2.1千分尺,精度0.01mm。
4.4.2.2游标卡尺,精度0.1mm。
4.4-2.3水槽。
4.4.3试件尺寸
长1=80mm士0.5mm;宽b=10m士0.5mm;厚h=20mm士0.5mm.
试件厚度不足20mm时,取试件原厚度。
4.4.4方法
4.4-4.1试件在(20士2)°C、相对湿度((65士5)%条件下放至质量恒定(见4.2-4-1).
4.4-4.2测量每个试件的尺寸
4.4-4-2.,长度的测量:
顺试件纵轴线(试件宽度的1/2处和厚度的1/2处)作好记号并测量其长度。
4.4-4-2.2宽度测量:
工件中部和距中点30mm两出。
作好三点记号,分别测量其宽度,测量精度为0.01mm。
然后算出平均值,精确至0.01mm.
4.4-4-2.3厚度测量:
作好三点记号,分别测量其厚度(见4-1)。
然后算出平均值,精确至0.01mm。
4.4-4.3根据测得的长度尺寸和算出的宽度、厚度平均值计算其体积。
精确至10mm3。
4.4.4.4将测量好的试件放入温度为((20士5)℃的水槽中,试件垂直于水平面并保持水面高于试件上表面,试件下表面与水槽底部要有一定距离,试件之间要有一定间隙,使其能自由膨胀(浸泡时间不得少于30d)。
每次测量前要擦去试件表面水分,并立即测量。
直至相邻两次(时间间隔不得少于72h)测得的体积膨胀率变化不超过1%.
4.4-4.5浸泡后试件按4.4-4.2条方法在原点重新测量,并计算体积,精确至10mm3
4.4.5结果表示
4.4-5.1试件极限体积膨胀率按式((3)计算,精确至0.1%
nV=
x100-----------------------------(3)
式中:
nV—极限体积膨胀率,%;
V—浸水前试件的体积mm3;
V1___浸水后试件的体积,mm3,
4.4-5.2一张板的极限体积膨胀率是同一张板内全部试件极限体积膨胀率的算术平均值,精确至1%。
4.5吸水厚度膨胀率测定
4.5.1原理
确定试件吸水后厚度的增加量与吸水前厚度之比。
4.5.2仪器
4.5-2.1水槽。
4.5-2.2千分尺,精度0.01mm,
4.5.3试件尺寸
长1=50mm士1mm;宽b二50mm士1mm,
4.5.4方法
4.5.4.1试件在((20士2)°C、相对湿度(65士5)%条件下放至质量恒定(见4.2-4-1).
4.5-4.2测量试件中心点厚度h,(见4-1).测量点在试件对角线交点处,试件厚度测量点中点
4.5-4.3将试件浸于pH值为7士1,温度为(20士2)℃的水槽中,试件垂直于水平面并保持水面高于试件上表面,试件下表面与水槽底部要有一定距离,试件之间要有一定间隙,使其可自由膨胀。
浸泡时间24h。
完成浸泡后,取出试件,擦去表面附水,在原测量点侧其厚度h2,测量工作必须在30min内完成。
4.5.5结果表示
4.5.5.1试件的吸水厚度膨胀率按式((4)计算,精确至0.1%,
T=
X100--------------------------------(4)
式中:
T—吸水厚度膨胀率,%;
h1—浸水前试件厚度,mm;
h2—浸水后试件厚度,mmo
4.5.5.2一张板的吸水厚度膨胀率是同一张板内全部试件吸水厚度膨胀率的算术平均值,精确至0.1%。
4.8内结合强度测定
4.8.1原理
确定垂直于试件表面的最大破坏拉力和试件面积之比。
4.8.2仪器
4.8.2.1木材万能力学试验机,精度10N。
4.8.2.2专用卡具。
4.8-2.3游标卡尺,精度0.1mm。
4.8-2.4秒表。
4.8.3试件尺寸
长1=50mm士1mm;宽b=50mm士1mm.
4.8.4方法
4.8.4.1试件在(20士2)'C、相对湿度(65士5)%条件下放至质量恒定(见4.2-4-1).
4.8.4.2在试件的长度、宽度中心线处测量宽度和长度尺寸(见4.1)。
4.8-4.3用聚乙酸乙烯醋乳胶或热熔胶等胶粘剂,将试件和卡头粘结在一起,并再次放置在(20土2)°C、相对湿度(65士5)%条件下,待胶接牢固后进行检测。
4.8-4.4测试时应均匀加载荷,从加荷开始在(60士30)s内使试件破坏,记下最大载荷值,精确至若10N。
4.8-4.5测试时在胶层破坏,则应在原试样上另取试件重做。
4.8.5结果表示
4.8.5.1试件内结合强度按式(7)计算,精确至0.01MPa.
----------------------------(7)
式中:
σ⊥—试件内结合强度,MPa;
Pmax、—试件破坏时最大载荷,N;
l—试件长度,mm;
b—试件宽度,mm。
4.8.5.2一张板的内结合强度是同一张板内全部试件内结合强度的算术平均值,精确至0.01MPa。
4.9静曲强度和弹性模量测定
4.9.1原理
静曲强度是确定试件在最大载荷作用时的弯矩和抗弯截面模量之比;弹性模量是确定试件在材料的弹性极限范围内,载荷产生的应力与应变之比。
4.9.2仪器
4.9.2.1木材万能力学试验机,精度10N,
4.9.2.2游标卡尺,精度0.1mm,
4.9.2.3千分尺,精度0.01mm.
4.9-2.4百分表,精度0.01mm,
4.9.2.5秒表。
4.9.3试件尺寸
长l,=(20h+50)mm士2mm,h为试件公称厚度,试件长度l,不得小于150mm;
宽b=50mm士1mm。
4.9.4方法
4.9.4.1试件在(20士2)°C、相对湿度((65士5)%条件下放至质量恒定(见4.2.4.1)。
4.9.4.2测量试件的宽度和厚度(见4-1)。
宽度在试件长边中心处测量;厚度在试件长边中心距边10mm处,每边各测一点,计算时采用两点算术平均值,精确至0.01mm,
4.9.4.3调节两支座跨距为试件公称厚度的20倍,最小为100mm。
按图7所示测定静曲强度和弹性模量
a)加荷辊轴线应与支承辊轴线平行。
b)当试件厚度成7mm时,加荷辊、支承辊直径为15mm士0.5mm,当试件厚度>7mm时,加荷辊、支承辊直径为30mm士0.5mm.加荷辊和支承辊长度应大于试件宽度。
4.9-4.4试验时加荷辊轴线必须与试件长轴中心线垂直,应均匀加载,从加荷开始在(60士30)s内使试件破坏,与此同时,测定试件中部(加荷辊正下方)挠度和相应的载荷值,绘制载荷一挠度曲线图。
记下最大载荷值,精确至10N。
4.9.4.5测定静曲强度时如果试件挠度变形很大,而试件并未破坏,则两支座间距离应减小。
检测报告中应写明试件破坏时的支座距离。
4.9.5结果表示
4.9.5.1静曲强度
4.9.5.1.1试件的静曲强度按式(8)计算,精确至0.1MPa。
···············⋯⋯(8)
式中:
σb—试件的静曲强度,MPa;
Pmax—试件破坏时最大载荷,N;
l—两支座间距离,mm;
b—试件宽度,mm;
h—试件厚度,mm,
4.9.5.1.2一张板的静曲强度是同一张板内全部试件静曲强度的算术平均值,精确至0.1MPa,
4.9.5.2弹性模量
4.9.5.2.1在载荷一挠度曲线图的直线段上计算载荷一挠度斜率,斜率采用三位有效数字。
4.9.5.2.2试件的弹性模量按式(9>计算,精确至10MPa。
…(9)
式中:
Eb—试件的弹性模量,MPa;
l—两支座间距离,mm;
b—试件宽度,mm;
h—试件厚度,mm;
Δf—在载荷一变形图中直线段内力的增加量,N;
Δs—在力f2-f1,区间试件变形量,mm.
4.9.5.2.3一张板的弹性模量是同一张板内全部试件弹性模量的算术平均值,精确至10MPa,
4.10内结合强度测定
4.10.1原理
确定垂直于试件表面的最大破坏拉力和试件面积之比。
4.10.2仪器
4.102.1木材万能试验机,精度10N.
4.10.2.2专用夹具
4.10.2.3游标卡尺,精度0.1mm
4.10.2.4秒表
4.10.3试件尺寸
长50mm±1mm宽b=50mm±1mm。
4.10.4方法
4.10.4.1试件在(20±2)℃,相对湿度(65±5)%条件下放置至质量恒定。
4.10.4.2在试件的长度、宽度中心线处测量长度和宽度尺寸。
4.10.4.3用聚乙酸乙烯脂乳胶或热熔胶等胶粘剂按图将试件和夹头粘接在一起,并再次放置在(20±2)℃,相对湿度(65±5)%条件下,待胶接牢固后进行检测。
4.10.4.4测试时应均匀加载荷,从加核开始在(60±30)s内使试件破坏,记下最大荷载值,精确至10N.
4.10.4.5若测试时在胶层破坏,则应在原试样上领取试样重做。
4.10.5结果表示
4.10.5.1试件内结合强度按式
(1)计算,精确至0。
01MPa。
σ┻=
(1)
式中:
σ┻—-----试件内结合强度;
PMAX-----试件破坏时最大荷载N;
l-------试件长度,mm;
b-------试件宽度,mm;
4.10.5.2一张板的内结合强度是同一张板内全部试件内结合强度的算术平均值,精确至0.01MPa。
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