板集煤矿副井井筒与井底车场连接修复.docx
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板集煤矿副井井筒与井底车场连接修复
板集煤矿副井井筒与井底车场连接处修复
施工作业规程
第一章概况
一、工程概况
板集煤矿副井井筒清淤修复已施工至井底车场连接处,原副井井筒与井底车场连接处施工一次支护锚网喷架,二次支护双层钢筋砼支护,局部底板架设U36钢支架底拱。
由于突水原因对井筒与井底车场连接处破坏较为严重。
根据图纸设计要求对副井井筒与井底车场连接处段进行修复。
副井井筒与-735m井底车场连接处巷道2-2断面:
净宽5082mm,净高8400mm,铺底500mm;3-3断面:
净宽5082mm,净高7200mm,铺底800mm;4-4断面:
净宽5082mm,净高6610mm,铺底800mm;5-5断面:
净宽5799mm,净高5500mm,铺底800mm;6-6断面:
净宽5630mm,净高4910mm,铺底800mm;巷道设计为“马蹄”形。
井底车场连接处两侧清淤长度距井筒中心线8.5m,井底车场连接处采用锚网喷架一次支护,喷射砼厚度50mm,二次支护,外壁壁厚550mm单层钢筋混凝土等级C50,内壁设计为双层钢筋钢纤维混凝土,壁厚800mm,混凝土强度等级C60。
二、编写依据
1、《板集煤矿副井井筒与-735m井底连接处平面图》;(图纸号S1406-117X-1)
2、《板集煤矿副井井筒地质柱状图》;
3、《板集煤矿副井井筒与井底车场连接处修复施工组织设计》;
4、《矿山井巷工程施工验收规范》
5、《煤矿井巷工程质量检验评定标准》
三、地质、水文地质
板集煤矿副井井筒与-735m井底车场连接处修复所穿过岩层至顶板向底板分别为细砂岩、砂质泥岩、泥岩、4-1煤(0.55m)。
细砂岩为灰色,致密,块状,坚硬,细粒结构,主要矿物成分为石英、长石、硅质胶结,少量的暗黑色矿物,和白云母片。
发育少量垂向裂隙;砂质泥岩为灰色,以泥岩为主,含砂质,断口参差状,少量的白云母碎片。
连接处底板位于-735m处,岩石硬度f=5-6。
连接处及其顶板和底板已经进行了注浆加固处理。
第二章巷道布置
一、副井井筒与井底车场连接处布置
1、方位角:
东段方位85°;西段方位265°
2、位置:
副井井筒与井底车场连接处荒顶板标高-727.400m;净顶板标高-728.800m;轨面标高-735.000m。
二、断面形状及断面尺寸
1、井底车场连接处上下(井筒)加固段井壁支护结构
副井井筒井底车场连接处上、下井筒加固段净直径6m,井筒加固段与井底车场连接处同时施工。
井底车场连接处自拱顶向上6m破除原砼井壁,浇筑双层钢筋C50混凝土工程,壁厚650mm,内外层竖筋为Φ25@250钢筋,连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”,环筋都为Φ25@200钢筋,搭接长度为900mm,保护层厚度内层为50mm,外层为70mm,混凝土强度等级为C50;内壁采用双层钢筋钢纤维混凝土支护,壁厚500mm,内外层竖筋为Φ25@250钢筋,连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”,环筋都为Φ28@200钢筋,搭接长度为1008mm,保护层厚度内层为50mm,外层为70mm,混凝土强度等级为C60.
井底车场连接处底拱向下1m外壁采用双层钢筋混凝土支护,壁厚550mm,混凝土强度等级为C50;内壁采用双层钢筋钢纤维混凝土支护,壁厚800mm,混凝土强度等级为C60。
2、井底车场连接处支护结构
井底车场连接处两侧清淤长度距井筒中心线8.5m,巷道断面形状为“马蹄”形,连接处两侧按45°倒台阶法清淤,采用锚网喷、架双36U型钢一次支护。
锚杆规格Φ22×2500mm,间排距800×800mm,每根锚杆使用3卷Z2350树脂锚固剂锚固,金属网规格1000×2000mm,采用Φ6圆钢焊接而成,喷射C20砼,喷厚50mm;U型钢支架采用两个36U型钢叠加而成,刚性联接(采用高强螺栓钢板连接),间距340mm,U型钢支架上安装工字钢横撑、垫梁,并且焊接斜撑加固,在U型钢喷层和钢筋混凝土支护之间铺设25mm可压缩橡胶板。
井底车场连接处外壁为单层钢筋混凝土支护,壁厚550mm,水平筋为Φ25@250钢筋,搭接长度为725mm,环筋都为Φ28@200钢筋,搭接长度为1120mm,保护层厚度为50mm,混凝土强度等级为C50;内壁采用双层钢筋钢纤维混凝土支护,壁厚800mm,内外层水平筋为Φ25@250钢筋,搭接长度为650mm,环筋都为Φ28@200钢筋,搭接长度为1008mm,保护层厚度内层为50mm,外层为70mm,混凝土强度等级为C60。
附图
(1):
副井井筒与井底车场连接处平面图;
(2):
副井井筒与井底车场连接处剖面图;
(3):
1-1断面图;2-2断面图;3-3断面图;4-4断面图;
5-5断面图;6-6断面图;7-7断面图。
第三章施工方法
一、副井井筒与井底车场连接处清淤
副井井筒与井底车场连接处清淤修复长度按45°倒台阶底板有效长度从井筒中心线向两侧各施工8.5m。
台阶顶帮支护按设计及时进行锚网架喷支护。
二、副井井筒与井底车场连接处注浆
副井井筒与井底车场连接处施工前,对连接处及井筒部分进行化学浆液注浆,注浆材料选用瑞米加工Ⅱ号,施工采用边清淤、边注浆、边支护的作业方式。
(注浆措施另行编制)
井筒内共设计4排注浆孔,每排注浆孔6个,井筒内注浆孔共有24个,注浆孔与井壁垂直,眼深10米,连接处东、西两侧巷道内各设计2排注浆孔,每排注浆孔7个,巷道内注浆孔共有28个,注浆孔与巷道中心线成45°角,眼深10米。
注浆时根据现场岩性发育情况确定注浆量,施工时为防止破坏井壁,严格控制注浆压力,当注浆压力达到12MPa以上或出现大面积漏浆时,应尽快换孔或停止注浆。
三、连接处顶板上部加固段修复
先将井底车场连接处顶板向上6m的井筒加固段井壁采取短段掘砌方法完全破除,破除段高不超过1.5m,支护段高不超过1.2m。
及时进行井筒外壁钢筋砼支护。
破除井壁通过人工使用风镐、手镐、铁锹等进行挖掘,并采用氧气、乙炔将破除井壁露出的钢筋、锚杆、网片等割除,井筒装备尽量完整拆除,无法完整拆除的,可以采用氧气、乙炔割除。
淤泥、渣土等使用铁锹装入吊桶并提升至地面,由铲车装入自卸汽车排到矿方指定地点。
每次掘够段高后,检查荒径是否符合设计,然后找平工作面,绑扎井筒外壁内外层钢筋,然后下放坐底圈(20#槽钢制作)、组装模板,然后浇筑外壁混凝土。
现浇混凝土为商品砼,通过底卸式吊桶下放至接灰盘,然后通过分灰器溜入模板内,对称浇筑,采用风动振动棒分层振捣,分层高度不大于350mm。
拆除模板后,及时洒水养护7天以上。
四、连接处及下部井壁修复
根据设计将副井井筒井底车场连接处分成四个段高。
第一段高为2.75m,第二段高为2.5m,第三段高为2.5m,第四段高为3.9m。
1、纵向清淤、扩刷顺序
连接处断面纵向清理按先拱部,再侧墙,最后到底部的顺序,分四段高,具体高度以方便人工进行支护及挖掘梁窝、安装工字钢横撑为宜,每层清淤完成后,人工使用风镐扩刷以后在进行锚网喷支护。
锚网支护后再扩刷下部并进行锚网支护,以保证施工安全,采取短掘短支、及时支护,即刷一排锚杆支护一排锚杆。
2、横向方向清淤、扩刷顺序
首先沿连接处横向由外向里清理顶部泥沙,按45°倒台阶形式分层清理,一分层锚网支护后及时喷浆架棚、复喷,根据情况选择注浆。
上分层顶板清淤长度距井筒中心线13.4m,下分层距井筒中心线8.5m,顶部一层(约2.75m)清淤完后,再清淤中部侧墙(2.5m×2个段高),最后清淤下部(3.9m),每层清淤高度超深1000mm,以便挖掘梁窝。
连接处东、西两侧底板均距井筒中心线8.5m,下部分层破除后、锚网架支护,一次支护与井筒底部破除支护同时进行,待一次支护完成后,由井底向上逐层段高进行浇筑施工。
3、梁窝施工
采用钻机多钻孔取芯成型,满足工字梁安装要求,具体措施另编制。
五、清理扩刷、锚网喷及架36U型钢支架
1、第一分层井筒与井底车场连接处施工
第一分层高度2.75m,先清理刷扩后进行锚网喷支护,然后根据架设双36U型棚,每架组合梁长3.4米,根据施工情况及时架设。
人工使用风镐、手镐、铁锹等工具分层挖掘、清淤,顶板距井筒中心线13.4m,分层高度2.75m,刷扩采用短段掘砌,扩刷钢筋砼露出的钢筋、锚杆、支架等金属可采用氧气、乙炔割除。
扩刷后及时锚网喷支护,根据现场施工情况及时挖掘梁窝并安装Ⅰ32C型钢梁。
然后架设36U型钢梁,架设棚子顺序由外向里施工,再继续喷射砼,喷射砼必须与U型钢表面平齐,之后继续按此方法向前施工,直至距井筒中心线8.5m位置完成。
2、第二、三分层井筒与井底车场连接处施工
拱部外层支护完毕后,再依次施工下个分层,每层高度2.5m。
先清淤、然后扩刷。
及时进行锚网喷、架棚、喷射砼支护。
够段高时挖掘梁窝,横撑安装好后喷射砼充填梁窝,8小时后安装横撑、垫梁,并且控制标高,留有3-10mm空隙,上下对齐,以便安装U型棚腿,每层棚腿安装完成后,及时喷射砼。
井筒原有装备及时拆除。
3、第四分层井筒与井底车场连接处施工
第三层喷射砼完成后进行底拱清理修复施工,施工方法同上,按设计尺寸清理扩刷之后,进行锚网喷支护,锚网喷支护视情况分阶段进行。
然后架设底拱,螺栓连接紧密,底拱必须落到实处,否则垫实再喷射砼。
4、井筒部分施工
井筒部分先进行清淤,清淤到注浆位置进行注浆,然后刷扩至设计尺寸并进行锚网喷支护。
人工使用风镐、手镐、铁锹等工具挖掘、清淤,刷扩采用短段掘砌,段高不超过1.5m,扩刷钢筋砼露出的钢筋、锚杆、支架等金属可采用氧气、乙炔割除。
井筒原有装备尽量完整拆除,无法完整拆除的进行破坏性拆除。
扩刷后及时锚网喷支护。
井底车场连接处36U钢梁全部安装完后。
在架设井筒部分36U型钢梁及横撑,架设36U型钢梁顺序由下向上施工,再继续喷射砼,喷射砼必须与U型钢表面平齐。
井筒相贯处U型钢喷层和钢筋混凝土支护之间铺设25mm厚的可压缩橡胶板,可压缩橡胶板之间接缝严密,也不得压茬,采用钢钉固定。
六、外壁钢筋混凝土、可压缩橡胶板施工
在确保连接处支护结构稳定的情况下,开始破除连接处底板下部1m的井壁。
进行绑扎钢筋、稳坐底圈、模板,开始向上浇注550mm厚C50钢筋混凝土外壁,到井底车场连接处底拱位置时,按设计绑扎底拱和侧墙钢筋,先铺设底拱,再安装脚手架、铺设可压缩橡胶板、绑扎上部钢筋、稳模板,交替向上进行,连续向上浇筑连接处550mm厚的单层钢筋混凝土(包括U型钢的厚度),直至井底车场连接处顶板与上部加固段外壁合茬。
绑扎钢筋之前,井筒相贯处U型钢喷层和钢筋混凝土支护之间铺设25mm厚的可压缩橡胶板,可压缩橡胶板之间接缝严密、不得压茬,采用钢钉固定。
七、内壁钢筋混凝土施工
井窝清理、修复至井底后,用大量清水将井窝及锅底冲刷干净,再向上套壁,套壁利用三层吊盘进行,适时安装四层盘,套壁至井底车场连接处时,井筒钢筋与井底车场连接处钢筋绑扎搭接成整体,先铺设套壁底拱砼,然后安装脚手架、组装井底车场连接处碹股及模板、组装井筒模板、继续绑扎钢筋、浇筑砼等工序平行交叉进行。
井底车场连接处内浇注800mm厚的C60钢纤维钢筋砼,并与500mm厚的井筒相贯处套壁浇注成整体。
套壁至管子道上部适度高度,内套500mm井壁,其竖向钢筋应全部断开。
井底车场连接处部位需要搭设脚手架,采用建筑脚手架钢管搭设,钢管底端落在平底处,该处底拱砼应凿平,脚手架钢管间排距1m,卡子齐全,上铺设50mm厚木大板,安装牢固,人员登高作业时,佩戴保险带,并且生根牢固。
井筒套壁措施另编。
第四章支护方式及施工工艺
一、临时支护
井底车场连接处东、西两侧刷扩时,先进行敲帮问顶,确保安全后沿巷中(避开锚杆眼的位置)打带帽点柱进行临时支护,点柱型号为BWD28-30×100液压单体支柱(高度2500mm),点柱要穿鞋戴帽。
“鞋”规格为70×200×500mm木板,“帽”的规格为70×200×500mm方木,点柱上端要用8#铁丝带牢以防泄压歪倒。
然后进行锚网喷支护,锚网喷支护由外向里,由顶向帮进行。
支护全部完成后再进行下一个循环施工,施工最大控顶距离不超过1.5米。
二、锚网喷支护
井底车场连接处东西两侧巷道和井筒加固段工程采用锚网喷支护,锚杆规格Φ22×2500mm,间排距800×800mm,使用2卷Z2360树脂锚固剂,金属网采用φ6圆钢焊接而成,规格2000×1000mm,喷射混凝土厚度50mm,喷射混凝土强度等级C20。
喷射混凝土配比(重量比)水泥:
黄砂:
碎石=1:
2:
2,水灰比为0.45,速凝剂掺量为水泥重量的3~5%,水泥选用PO32.5水泥,黄砂为中粗砂,碎石粒径为5~10mm。
喷浆机放在井筒或巷道中,采用人工上料进行喷浆作业。
1、锚杆安装工艺
(1)、打锚杆眼
1)、打眼前,首先严格按中、腰线检查巷道断面规格,不符合设计要求时必须先进行处理,以达到设计合理规格尺寸后,再打锚杆。
2)、打眼前要先按照由外向里、先顶后帮的顺序检查顶帮,找掉活矸危岩,确认安全后方可作业。
3)、打锚杆眼使用锚索机、风锤打眼,锚索机钻头为φ32mm,风锤钻头为φ32mm。
使用锚索机打眼时要先送水、后送风,停锚索机时要先停风、后停水。
4)、锚杆眼位置要准确,眼位误差不得超过±100mm,眼向误差不得大于15°。
锚杆眼深度应与锚杆长度相匹配,打眼时应在钻杆上作好标志,严格按锚杆长度打锚杆眼,打眼应按由外向里、先顶后帮的顺序依次进行。
(2)、安装锚杆:
安装前应将眼孔内的积水、岩粉用压风吹扫干净。
吹扫时,操作人员应站在孔口一侧,眼孔方向不得有人。
然后把两根树脂锚固剂用锚杆送入眼底。
挂好锚网,使用风动锚注机带动杆体旋转将锚杆旋入树脂锚固剂,对锚固剂进行搅拌,直至锚杆达到设计深度,搅拌旋转时间不小于20~30s,停止搅拌后,必须继续保持风动锚注机的推力约3分钟,方可撤去锚注机。
10分钟后,拧紧螺帽给锚杆施加一定的预紧力,拧紧力矩不小于100N﹒m。
盖板要紧贴岩面。
2、喷射混凝土
(1)、准备工作:
1)、检查锚杆安装和锚网铺设是否符合设计要求,发现问题应及时处理好后再喷浆。
2)、检查喷浆机是否完好,并送电空载试运转,紧固好摩擦片,不得出现漏风现象。
3)、清理喷射现场的矸石杂物,接好风、水管路,输料管路要平直,不得有折弯,接头要严密、不得漏风,严禁将非抗静电的塑料管做输料使用。
4)、喷射前必须用高压水冲洗岩面,在巷道拱顶和两帮拉绳安设喷厚标志。
5)、参与喷浆工作人员要佩戴齐全有效的劳保用品。
(2)、喷射混凝土的工艺要求:
1)、喷射顺序先墙后拱,从墙基开始自下而上进行,喷枪头与受喷面应尽量保持垂直。
喷枪头与受喷面的垂直距离以0.8~1.0m为宜。
2)、人工拌料时,水泥、砂和石子应清底并翻拌2遍以上使其混合均匀。
3)、喷射时,喷浆机的供风压力为0.4Mpa,水压应比风压高0.1Mpa左右,加水量凭射手的经验加以控制,最合适的水灰比是0.4~0.5之间。
喷射过程中应根据出料量的变化,及时调整给水量,保证水灰比的准确,要使喷射的混凝土无干斑、无流淌、粘着力强、回弹料少,一次喷射混凝土厚度30~50mm,并要及时复喷,复喷间隔时间不得超过2h。
否则,应用高压水重新冲洗受喷面后在复喷。
(3)、喷射工作:
1)、严格执行开停机顺序,开机时,必须先给水,后开风,再开机,最后上料;停机时,要先停料,后停机,再关水,最后停风。
喷射工作开始后,严禁将喷射枪头对准人员。
喷射中突然发生堵塞故障时,喷射手应紧握喷头,并将喷口向下。
2)、喷浆工作开始前,应作好收集回弹料的准备工作,回弹率不得超过25%。
若喷浆地点有少量的淋水时,可以适当增加速凝剂掺入量;若出水点比较集中时,可设好排水管,然后再喷浆。
喷射工作结束后,喷层必须连续洒水养护28天以上,7天以内每班洒水1次,7天以后每天洒水1次。
一次喷射完毕,应立即收集回弹料,并将当班回弹料用净。
当班喷射工作结束后,必须卸开喷头,清理管路和喷浆机内外部所有的灰浆或材料。
喷射混凝土回弹料要及时收集,可掺入料中继续使用,但掺入量不超过30%。
三、安装工字梁、架设U型棚支护
1、安装工字梁
工字钢梁通过副井提升系统下放到井底,在连接处里安装的5T滑轮拉至安装位置,然后通过顶板2个滑轮悬吊钢梁,滑轮采用专用锚杆固定,悬吊滑轮用锚杆规格为Φ22×2500mm,锚杆外露200~300mm,便于挂钢丝绳绳头。
人工将Ⅰ32C型钢梁调整到位后,放入梁窝里,然后按设计放置横平竖直,校正标高后,喷射C20砼充填梁窝。
2、架设U型棚
工字钢安装完成后,利用井筒十字线及标高从外向内进行架设双36U型梁,36U型钢间距340mm,待双36U型梁安装完毕后再喷射混凝土充填双36U型棚之间的缝隙,喷射混凝土强度等级C20,喷厚与36U型棚内侧表面一平即可。
安装工字钢及架设U型棚另行编写措施。
四、钢筋混凝土支护
1、连接处向上井筒加固段
钢筋选用HRB400型Φ25mm的螺纹钢,间排距250×200mm,钢筋使用18#铁丝绑扎。
内外层竖筋连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。
环筋的搭接长度为900mm,保护层厚度内层50mm、外层70mm。
2、连接处混凝土支护
外壁是单层钢筋混凝土,壁厚550mm。
钢筋选用HRB400型螺纹钢,环向钢筋为φ28@200钢筋,搭接长度1120mm,纵向钢筋为φ25@250钢筋,搭接长度为725mm。
保护层厚度为50mm,混凝土等级C50。
在连接处36U型钢喷层和钢筋混凝土支护之间铺设25mm厚的可压缩橡胶板。
内壁是钢纤维钢筋混凝土,壁厚800mm。
钢筋选用HRB400型螺纹钢,环向钢筋为φ28@200钢筋,搭接长度1008mm,纵向钢筋为φ25@250钢筋,搭接长度为650mm。
保护层厚度内层50mm、外层70mm,混凝土等级C60。
3、连接处向下井筒加固段
外壁是钢筋混凝土,壁厚550mm。
钢筋选用HRB400型螺纹钢,竖向钢筋为φ25@250钢筋,连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。
环向钢筋为φ28@200钢筋,搭接长度为1120mm。
保护层厚度内层为50mm,外层为70mm,混凝土等级C50。
内壁是钢纤维钢筋混凝土,壁厚800mm。
钢筋选用HRB400型螺纹钢,竖向钢筋为φ25@250钢筋,连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。
环向钢筋为φ28@200钢筋,搭接长度为1008mm。
保护层厚度内层为50mm,外层为70mm,混凝土等级C60。
4、永久支护施工工艺
1)、浇注砼使用商品砼。
商品砼的各种原材料必须符合规范要求,按规定进行检验和试验,并提交试验报告。
商品砼必须符合设计强度要求,由生产商品砼厂家送到井口砼卸料台位置。
供应商使用专用砼搅拌输送车运送,保证砼能在最短的时间均匀、无离析、无分层现象,并顺利的排出,装入2m2吊桶中。
做到出料干净、方便、能满足施工的各项需要。
商品砼由底卸式吊桶经提升机输送至二层吊盘喇叭口处安设的分灰器上,打开吊桶底部,将砼卸出。
砼经分灰器向三个方向同时下料,随浇随捣。
振捣采用高频风动振动棒,振动棒不得少于4台。
振捣每层浇筑的混凝土不大于500mm,快插慢拔,振捣均匀,振捣要适度,以见砼表面出现浮浆即可。
井底车场连接处东西两侧巷道拱部混凝土浇灌时,要采取人工用长把工具向里推、模板内外震动等方法使之密实或采用HBT30型砼输送泵浇筑。
砼达到强度后,拆除模板,洒水养护7天以上。
2)、钢筋绑扎:
双36U型钢施工充填完后,根据井底车场连接处东西两侧巷道中腰线,绑扎好井筒与井底车场连接处东西两侧巷道内的钢筋。
井筒部分钢筋:
先连接竖筋,后绑扎环筋;巷道部分钢筋:
先绑扎环筋,后绑扎纵向钢筋,钢筋使用18#铁丝绑扎。
3)、立模:
井筒内使用大块组装金属模板,井底车场连接处东西两侧巷道墙部用建筑施工1200×300/200mm厚50mm的钢模板;井底车场连接处东西两侧巷道拱部模板与墙部相同,与井筒相贯处用50mm木模板。
碹股用20#槽钢加工。
按要求先稳好井底车场连接处东西两侧巷道内的各准备6架碹股。
碹股之间使用Φ20mm的圆钢加工的拉杆,在碹股腿部的位置要垫实,采用50mm厚、200mm宽的长木板垫底。
再在井筒内利用井筒中线组装坐底圈和大块组装金属模板(段高1.2m)。
对模板进行找线和木撑加固后,摆放硐室模板。
一切准备工作就绪后,即对井筒和井底车场连接处东西两侧巷道一起浇注混凝土。
第一层段高1.2m混凝土浇完后,稳井筒第二层大块组装金属模板,找线加固后,再浇筑井筒第二层和连接处东西两侧巷道的混凝土。
以此循环直至与上部段高井筒混凝土井壁合茬灌实。
其中井底车场连接处东西两侧巷道拱部混凝土浇筑从里往外人为填实,混凝土从井筒模板上口往里灌,用振动棒振捣、推送混凝土方法将拱顶合实。
当浇到拢门口时,应与上段高的斜面接茬浇满合实,以满足设计验收标准。
待混凝土初凝时,扒去拢门口处超出井壁的混凝土,做到上下井壁相一致。
混凝土脱模时间应在10小时以上。
两层混凝土浇筑时间超过10小时,混凝土表面要使用风镐进行凿毛处理并把凿毛处清理干净,清理干净后方可在进行浇筑工作。
4)、浇注混凝土:
均匀对称浇注,每处连续浇注高度不得超过500mm,充分振捣密实。
硐室拱部混凝土浇灌时,要采取人工用长把工具向里推、用压风管吹、模板内外震动、先里后外等方法使之密实。
5)、梁窝的预留:
进行混凝土浇筑至梁窝位置后,由测量人员将梁窝位置准确标出后用气割将梁窝位置已绑扎的钢筋割掉,将梁窝盒子预埋好并固定牢固,确保在浇筑混凝土时盒子不会移动。
稳模找线,最后进行混凝土浇筑,待脱模或模板拆除后将梁窝盒子用风镐支出。
6)、井底车场连接处底板铺底待墙部混凝土凝固拆模后进行浇筑。
第五章主要生产辅助系统
一、井架
副井井筒连接处修复施工井架采用永久井架改造,将特制Ⅴ型凿井井架天轮平台整体布置在永久井架的水平平台上作为施工天轮平台;在井口另行布置内套架,安装卸矸台。
二、提升方式
提升方式采用两套单钩提升,主钩提升选用JKZ-2.8/15.5绞车提升3.0m3吊桶,承担升降人员、提升渣石、物料;副钩提升选用JK-2.5/20A绞车提升1.5m3吊桶,辅助提升渣石、物料;根据井筒提升能力验算,满足修复施工期间提升需要。
工作盘采用钢结构三层吊盘,吊盘安设导向装置及安全围栏,使用6台JZ-16/1000型凿井绞车悬吊。
井下渣土、杂物等装入吊桶后,由绞车提至翻矸平台,翻至溜槽内溜入自卸汽车,排至井口外充填工广或排往建设方指定的矸石场地。
三、排水系统
利用副井井筒内排水、清淤修复施工期间布置的1路φ108×4.5mm钢管作为排水管路,管路由地面1台2JZ2-16/1000稳车悬吊。
采用DC50-80×11离心卧泵(其主要技术参数为:
Q=50.4m3/h,H=905m,P=280KW,U=1140V;地面备用一台)结合安设在吊盘上的铁制水箱抽排积水,使用风泵将水排入水箱中。
工作面配备一台风泵结合吊桶辅助抽排泥浆或淤沙。
四、压风、供水系统
井筒修复施工时布置Φ159×4.5mm压风管(无缝钢管)一路并跟附一路Φ57×3.5mm供水管一路,采用井壁吊挂方式固定,压风由矿方提供。
五、通风系统
副井井口安装二台FBDNo6.3/2×30隔爆对旋轴流风机(风量400~630m3/min,风压1100~6000Pa)供风(一台备用);井筒内布置Φ800mm抗静电、阻燃胶质风筒一路,采用压入通风方式向工作面供风,胶质风筒最大通风距离按825m。
风筒采取封口盘钢梁双绳悬吊,钢丝绳每40~50m分段延伸,连接处采取护绳环扣接,多余钢丝绳盘成圆圈,使用10#铁丝间隔均匀绑扎。
风筒出风口距离工作面不大于10m。
风量计算:
(1)按人数计算
Q=4N=4×40=160m3/min
N——工作面最多人数取40人
4—每人每分钟所需风量
(2)按瓦斯涌出量计算
Q=100×qCH4×KCH4/C0=100×0.5×1.8/0.
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- 煤矿 井筒 井底 车场 连接 修复