机械工业铸造工程术语标准.docx
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机械工业铸造工程术语标准
铸造工程术语标准
1一般术语
1.1铸造casting
熔炼金属,制造铸型,并将熔融金属浇入铸型,凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能的金属铸件的成型方法。
1.2铸造厂foundry
独立进行生产、管理和经营的专业铸造厂。
1.3铸造工艺castingprocess
应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法。
1.4铸造设备foundryequipment
与铸造生产中直接相关的各种工艺设备的总称。
1.5铸件casting
将熔融金属浇入铸型,凝固后得到的具有一定形状、尺寸和性能的金属零件或零件毛坯。
1.6铸件复杂程度complexityofcasting
根据铸件外形、内腔的复杂性、壁断面厚度、机械加工尺寸精度、耐磨、耐压等要求将铸件划分为1~9个等级,用以反映铸件制造的难度。
1.7铸铁castiron
含碳量为2.0%-4.5%,并含有硅、锰、磷、硫等元素的铁碳合金。
1.8灰铸铁greycastiron
断面呈暗灰色,碳主要以片状石墨形式析出存在于金属基体之中的铸铁。
1.9可锻铸铁malleablecastiron
白口铸铁经过石墨化或氧化脱碳退火处理,改变其金相组织或成分而获得的有相对较高韧性的铸铁。
1.10球墨铸铁spheroidalgraphitecastiron
铁液经过球化处理,凝固过程中碳主要以球状石墨析出存在于金属基体之中的铸铁。
1.11蠕墨铸铁vermiculargraphitecastiron
碳主要以蠕虫状石墨析出存在于金属基体之中的铸铁材料。
1.12合金铸铁alloycastiron
为改善铸铁组织或性能而加入的合金元素或常规元素高于普通铸铁规定含量的铸铁。
1.13铸钢caststeel
以铁、碳为主要元素,含碳量在0-0.2%之间,在凝固过程中不经历共晶转变的铁基铸造合金。
1.14铸造碳钢carboncaststeel
以碳为主要合金元素并含有少量其他元素的铸钢。
1.15铸造合金钢castalloysteel
为改善性能而添加的合金元素含量超过铸造碳钢范围的铸钢。
1.16铸造有色合金nonferrouscastalloy
铁元素不是作为基体元素,而是作为合金元素或杂质存在的铸造合金。
1.17铸件质量qualityofcasting
铸件在材质、型式、尺寸及机械性能等方面满足相关标准的要求。
1.18铸件成品率overallyieldofcasting
合格铸件产量占金属装料量的百分比。
1.19铸造工艺图foundrymoldingdrawing
表示铸型分型面、浇冒口系统、浇注位置、型芯结构尺寸和控制凝固措施等的图样。
1.20裂纹crack
铸件凝固后在较低、较高温度下由铸造应力导致的,或由铸件收缩不当、收缩受阻或收缩不均匀而产生的条纹状裂缝。
1.21白点snowflake
在铸件纵向断面上,主要因氢的析出产生的近似圆形或椭圆形的银白色斑点缺陷。
1.22冷隔coldlap
在铸件上穿透或不穿透的,边缘呈圆角状的缝隙。
1.23粘砂burnt-onsand
铸件内外表面因化学或热作用而粘附的砂粒或金属和砂混合物的缺陷。
1.24石墨漂浮graphitefloatation
在球墨铸铁件纵断面的上部存在的一层密集石墨黑斑的缺陷。
1.25铸造废弃物foundryeffluent
从铸造生产过程中排放的废气、废水和固体废弃物等的总称。
2铸造工艺
2.1砂型铸造sandcastingprocess
使用砂型生产铸件的铸造工艺。
2.2特种铸造specialcastingprocess
与砂型铸造不同的其他铸造工艺。
2.3熔炼工艺meltingtechnology
特定条件下,熔炼合格金属液的方法。
2.4熔炼melting
通过加热将金属由固态转变到熔融状态,然后进行成分调节和精炼,使其纯净度、温度和成分达到规定要求的过程和操作。
2.5双联熔炼duplexmelting
用两种熔炼炉联合起来熔炼金属的方法。
2.6精炼refining
去除液态金属液中的气体、杂质元素和夹杂物等,以净化金属液和改善金属液质量的操作。
2.7真空精炼vacuumrefining
将熔融金属移入带有加热装置的真空炉中精炼的冶金技术。
2.8炉外精炼ladlerefining
在熔炼炉外对出炉金属液调整其成分和提高其纯净度的方法。
2.9熔化率meltingrate
每小时所熔化的金属重量。
2.10熔炼损耗totalmeltingloss
投炉金属总质量与收得金属总质量之差。
2.11铁焦比iron-cokeratio
熔化的金属炉料重量与消耗的焦炭重量之比。
2.12重熔remelting
金属再次熔化。
2.13球化处理graphitespheroidizingtreatment
往铁液中加入球化剂,使铁液凝固过程中析出的碳形成以球状石墨为主的工艺过程。
2.14孕育处理inoculationtreatment
在合金液内加入能影响形核过程,获得所要求的特定相并细化和改善其形貌物质的金属液处理方法。
2.15球化率spheroidizationpercentage
在放大100倍的光学显微镜视场中球状(
型)石墨和团状(V型)石墨总个数占石墨总个数的百分率。
2.16脱硫desulphurization
降低熔融的铁碳合金中含硫量的操作。
2.17浇注温度pouringtemperature
金属液注入铸型时测定的温度。
2.18浇注速度pouringrate
金属液由内浇道进入型腔的重量流速。
2.19炉渣粒化granulationofslag
熔融炉渣水冷粉碎的处理方法。
2.20浇注pouring
熔融金属注入铸型的操作。
2.21保护气氛浇注pouringundercontrolledatmosphere
在惰性气体保护下浇注金属液的操作。
2.22型芯砂制备工艺coresandpreparationtechnology
根据工艺要求对造型或制芯用砂进行配料和混制的方法。
2.23混砂sandmulling
将砂、粘结剂和附加物混制成型砂或芯砂的过程。
2.24紧实率compactability
用型砂紧实前后体积变化率来表示的型砂适宜水分的指标。
2.25砂铁比sandmetalratio
型砂与铸件的质量比或砂处理系统能力与铸件产量的比值。
2.26型砂可使用时间benchlife
型砂或芯砂混制后到能够制出合格砂型或砂芯的可持续时间。
2.27起模时间strippingtime
自硬砂造型制芯时,自混砂结束至砂型或砂芯起模不发生变形所需的时间间隔。
2.28型砂性能sandproperty
型砂在常温和高温状态下的各种性能总称。
2.29透气性permeability
在标准温度和98Pa气压下,测定的1分钟内通过1cm2截面和1cm高紧实砂样的空气体积量用以表示紧实砂样孔隙度的指标。
2.30流动性flowability
型砂或芯砂砂在重力或外力作用下,沿模样表面和砂粒间相对移动的能力。
2.31保存性preservability
混制成的型砂或芯砂保存一定时间不失去原有性能的能力。
2.32发气性gasevolution
型砂或芯砂加热时析出气体的能力。
2.33抗吸湿性anti-moistureabsorption
型砂抵抗吸收水分的能力。
2.34溃散性collapsibility
表示浇注后型砂或芯砂砂是否容易解体而脱离铸件表面的性能。
2.35再生回收率reclamationrate
回用的再生砂与再生前的旧砂的百分比。
2.36灼热减量lossonignition
经105℃~110℃烘干,排除游离水的砂样在950℃~1000℃烧灼至恒重时的失重占烘干砂样总重量的百分率。
2.37气力输送pneumaticconveying
在封闭管道内利用流动空气输送砂子或松散物料。
2.38旧砂再生sandreclamation
用热法、干法、湿法或机械等方式处理旧砂使其能再次使用的过程。
2.39旧砂干法再生dryscrubbingofusedsand
采用风选、气流撞击或机械摩擦等原理,去除砂粒表面粘结剂等杂质的再生技术。
2.40旧砂热法再生thermalreclamationofusedsand
通过焙烧或燃烧、去除砂粒表面树脂或粘土等杂质的再生技术。
2.41机械再生mechanicalreclamation
利用机械使砂子产生撞击和摩擦,去除砂粒表面的残留粘结剂薄膜的再生方法。
2.42气力再生pneumaticscrubber
利用高速气流的动能,使旧砂粒产生撞击和摩擦,从而去除惰性薄膜及附着物的再生方法。
2.43联合再生combinationreclamation
将几种再生方法结合起来进行的旧砂再生处理工艺。
2.44造型工艺moldingtechnology
应用有关理论和系统知识生产砂型的技术和方法。
2.45造型molding
用型砂及模样等工艺装备制造砂型的方法和过程。
2.46手工造型handmolding
全部用手工或手动工具完成的造型方法。
2.47机器造型machinemolding
用机器全部地完成或至少完成紧砂操作的造型方法。
2.48自动化造型automaticmolding
基本不需人力完成所有操作的造型方法。
2.49砂箱造型flaskmolding
在砂箱内填砂、紧实,并且在起模后仍用砂箱支撑砂型以便吊运和浇注的造型方法。
2.50无箱造型flasklessmolding
不用砂箱仅用前后压板挤压型砂的造型方法。
2.51脱箱造型removableflaskmolding
合型后浇注前脱去砂箱的造型方法。
2.52组芯造型coreassemblymolding
用若干块砂芯组合成铸型的造型方法。
2.53刮板造型sweepmolding
根据砂型型腔和砂芯的表面形状用刮板形成砂型或砂芯的造型方法。
2.54负压造型vacuummolding
利用负压将不含粘结剂的干砂紧实成型的造型方法。
2.55自硬树脂砂造型self-hardeningresin-bondedsandmolding
用室温下可以固化的树脂作为粘结剂的型砂制造砂型或砂芯的方法。
2.56水玻璃砂造型waterglasssandmolding
用水玻璃为粘结剂的型砂制造砂型或砂芯的方法。
2.57压实造型squeezingmolding
单纯借助压力紧实砂型的造型方法。
2.58震压造型joltmolding
震击紧实后随即从上面进行压实的造型方法。
2.59微震压实造型vibratorysqueezingmolding
在高频率低振幅震动下,砂粒因惯性紧实同时或随后加压紧实的造型方法。
2.60高压造型highpressuremolding
压实砂型的压力一般为700kPa~1500kPa的造型方法。
2.61垂直分型无箱挤压造型verticalpartingflasklessmolding
模样垂直分型,在造型机射砂室内射砂,然后用动型挤压紧实的高压造型方法。
2.62射压造型air-flowpressmolding
气流预紧实加压头压实的造型方法。
2.63气流冲击造型airimpactmolding
用燃气或压缩空气瞬间膨胀产生的压力波紧实型砂的造型方法。
2.64气流静压造型airflowsqueezemolding
用压缩空气预紧实,再用压头补压成型的造型方法。
2.65覆砂造型sandfacedmolding
在金属型内腔表面上覆盖一定厚度砂层的造型方法。
2.66造型生产率moldingproductivecapacity
单位时间内制造的铸型数。
2.67造型工艺core-makingtechnology
根据铸件生产的特殊要求,采用不同的原材料、设备等完成砂型或砂芯制造的方法。
2.68烘芯dryingcore
用适当温度和足够时间加热砂芯以获得一定干强度的操作。
2.69铸型mold
用型砂或其他材料制成的能浇注形成铸件的组合体。
2.70砂型sandmold
型砂制成的铸型。
2.71粘土砂型claybondedsandmolding
粘土型砂制造的砂型。
2.72湿砂型greensandmold
不经烘干可直接进行浇注的粘土砂型。
2.73砂芯sandcore
用芯砂制成的用以形成铸件的孔腔或某些部分的型芯。
2.74砂箱flask
构成铸型的一部分,容纳和支承型砂的刚性框。
2.75模样pattern
由木材、金属或其它材料制成,用来形成铸型型腔的工艺装备。
2.76模板patternplate
有浇口模、冒口模和定位装置的模样和模底板的组合体。
2.77芯盒corebox
制造砂芯或其它种类耐火材料芯所用的装备。
2.78填砂mold-filling
制备好的型砂填充砂型的过程。
2.79震实joltramming
利用机械低频高振幅的动力作用使型砂因惯性获得紧实的操作。
2.80压实squeezingramming
通过机械、液压或气压作用到压板、柔性膜或组合压头,压缩型砂使之紧实的操作。
2.81压实比压squeezepressure
型砂或芯砂单位面积上所受的压实力。
2.82分型面moldjoint
铸型组元间的结合面。
2.83浇注系统gatingsystem
用于熔融金属充入型腔,排除型腔内气体及补充铸件凝固收缩所需金属液而开设于铸型中的一系列通道。
2.84砂型硬度moldhardness
砂型或砂芯抵抗压划或磨损的能力。
2.85修型patching
修补砂型紧实度不足与起模损坏部分以及上涂料的操作。
2.86刷涂料coatingbrushing
在铸型或铸芯表面上涂刷液体、半液体或膏状的耐火材料或隔绝材料,形成涂层,以减少熔融金属对砂型或砂芯壁的热、机械和化学作用,改善铸型质量的操作。
2.87喷涂coatingspraying
用压缩空气及喷枪使涂料雾化的涂覆于型芯表面的操作。
2.88浸涂dipcoating
模组或型芯浸入涂料中均匀地涂敷耐火涂料的操作。
2.89流涂coatingflooding
在翻转的砂型或砂芯表面浇上涂料进行涂覆的操作。
2.90合型moldassembling
将铸型的各个组元组合成一个完整铸型的操作。
2.91起模stripping
使模样或模板与铸型分离或芯子自芯盒分离的操作。
2.92清理工艺cleaningtechnology
完成铸件落砂后全部清理精整工作的方法。
2.93型内冷却时间inmoldcoolingtime
铸件浇注后至落砂前在铸型中的冷却时间。
2.94落砂温度knockouttemperature
铸件适于开箱和落砂操作时的温度。
2.95落砂knock-out
使铸件和型砂、砂箱分开的操作。
2.96清砂cleaning
落砂后除去铸件表面粘砂和内腔型芯砂的操作。
2.97除芯decoring
从铸件中去除芯砂和芯骨的操作。
2.98去除浇冒口degating
从铸件上去除浇冒口系统的操作。
2.99表面清理surfacecleaning
清除铸件表面的粘砂、飞边、毛刺、氧化皮和浇冒口残根等,使铸件表面质量达到技术条件要求的操作。
2.100滚筒清理tumbling
借助于滚筒转动时使铸件与铸件、铸件与星铁之间的翻滚、摩擦、撞击,清除铸件中残留砂芯、表面粘砂和氧化皮的操作。
2.101抛丸清理motorblastshot
铁丸或钢丸在离心力作用下高速抛向铸件,达到清砂和去除毛刺、飞边的操作。
2.102喷丸清理airblastshot
将磨料高速喷射到铸件表面上,通过丸粒的撞击和摩擦,以除去铸件表面残砂、粘砂和氧化皮的操作。
2.103精整finishing
对铸件进行打磨、矫正、上底漆等最后操作。
2.104熔模铸造investmentcasting
用易熔材料制成模样,在模样上包覆若干层耐火涂料,制成型壳,熔出模样后经高温焙烧即可浇注的铸造方法。
2.105制造型壳moldshellmaking
在易熔模组外面形成一定厚度的由多层耐火材料组成的坚硬型壳的过程。
2.106脱蜡dewaxing
用热水或蒸汽等熔去蜡制模样形成型腔的操作。
2.107型壳焙烧moldshellsintering
把熔模型壳加热至900~1000℃以去除蜡模的残留物,使其烧结并具有高温强度型壳的操作。
2.108壳型铸造shellmoldcasting
用树脂覆膜砂和预热的金属模板接触,制造薄壳铸型的方法。
2.109压力铸造diecasting
熔融金属在高压下高速充型,并在压力下凝固的铸造方法。
2.110真空压铸evacuateddiecasting
使型腔内形成部分真空,后压射熔融金属的压铸法。
2.111离心铸造centrifugalcasting
熔融金属浇入绕水平、倾斜或立轴旋转的铸型,在离心力的作用下,凝固成形的铸造方法。
2.112金属型铸造permanentmoldcasting
将熔融金属浇入金属铸型内获得铸件的方法。
2.113低压铸造low-pressurediecasting
利用压缩空气在熔融金属表面上形成低压力,使熔融金属由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法。
2.114真空吸铸suctioncasting
利用负压将熔融金属吸入铸型或结晶器的铸造方法。
2.115实型铸造fullmoldprocess
造型后模样不取出呈实体铸型,浇入金属液使模样气化而形成铸件的方法。
2.116浸渗处理impregnation
用封闭介质渗入铸件消除内部缺陷防止渗漏的方法。
3铸造设备
3.1熔炼设备meltingequipment
熔化金属、调整金属液化学成分并控制熔炼温度的装置。
3.2冲天炉cupola
一种金属与燃料直接接触,从风口鼓风助燃能连续熔化的竖式圆筒型熔炉。
3水冷热风无炉衬冲天炉hotblastlininglesscupolawithWater-cooling
采用外热式鼓风预热器、雨淋水冷炉身、无炉衬,可较长时间连续熔炼的冲天炉。
3.4电弧炉electricarcfurnace
电极与炉料间产生电弧用以熔炼金属的电炉。
3.5感应电炉electricinductionfurnace
利用不同频率电源的感应电流加热和熔炼金属的电炉。
3.6盛钢桶精炼炉teemingladlerefiningfurnace
能完成除气、加热、合金化、搅拌、调整温度、去除钢液中有害元素和夹杂物的炉外精炼设备。
3.7氩氧精炼炉argonoxygenrefiningfurnace
在常压条件下,通过炉体侧壁下方的风口把被氩气稀释了的氧气吹入熔炼炉内进行脱碳精炼的设备。
3.8爬式加料机skiphoist
用卷扬机构牵引在倾斜轨道上运行的料筒,将炉料提升、装入冲天炉或高炉内的设备。
3.9冲天炉自动加料机automaticcupolachargingequipment
能够实现冲天炉自动检测料位、称量、运送、布料以及发生事故时能自动报警、自动停机等功能的自动加料装置。
3.10电磁盘electromagneticchuck
利用电磁吸力吸取钢铁等磁性材料的装置。
3.11电磁配铁秤electromagneticweighingbalancer
装有电子传感器和电磁盘的半自动或自动秤取钢铁原材料的装置。
3.12碎铁机breaker
砸断生铁锭的设备
3.13摇包shakingladle
一种吊放在可调速的偏心旋转支架上,通过摇摆产生搅拌作用,使金属液与添加剂接触机会增加的处理包。
3.14浇包ladle
容纳、输送和浇注熔融金属用的容器。
3.15盛钢桶teemingladle
由钢壳的桶体内衬耐火材料制成,用塞棒或滑板启闭桶底的钢液出口,以控制浇注钢液的流速的容器。
3.16烘包器ladleheater
烘烤、干燥浇包内衬的装置。
3.17炉渣粒化装置slaggranulationdevice
由供水系统、粒化池、炉渣提升装置等组成对熔炼产生的炉渣用水激冷进行粒化处理的装置。
3.18浇注机pouringmachine
将金属液浇入铸型并控制浇注速度的机器。
3.19自动浇注机automaticpouringmachine
能使浇包嘴自动对准铸型浇口杯,并自动控制浇注速度和浇注量的浇注设备。
3.20倾转式浇注机tiltingpouringdevice
用机械或液压装置使浇包倾转,使金属液从浇包上部流出的浇注机。
3.21塞杆式底注浇注机stopperrodtypebottompouringmachine
利用行程可调的塞杆补偿金属液面高度和出铁面积的变化,金属液从浇包底部流出,进行恒流量和变流量浇注的浇注机。
3.22气压式浇注机airpressuretypepouringmachine
利用干燥的压缩空气或惰性气体在双嘴茶壶形浇包内金属液面上建立高于大气压的压力将金属液经由浇包另一茶壶嘴流出的一种密闭的耐压浇注机。
3.23电磁泵式浇注机electro-magneticpumppouringmachine
利用电磁泵产生的电磁力推动铁液沿泵沟槽上行,自铁液包底部流出并实行时间定量的浇注机。
3.24同步浇注装置synchronousdynamicpouringmachine
可准确定位浇注位置且与铸型同步前进,并在同步段内继续进行动态浇注的设备。
3.25造型设备moldingequipment
完成造型过程中填砂、紧实、起模等操作的一部分或全部工序的装置。
3.26脱箱震压造型机
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