隧道开挖作业指导书完稿.doc
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中铁十四局集团有限公司太兴铁路TXXS-2标项目经理部开挖作业指导书
隧道开挖作业指导书
1目的
明确隧道开挖作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范隧道开挖施工,尽可能地减少超挖,保证隧道的开挖作业安全、保证开挖质量。
2编制依据
2.1《铁路隧道工程施工技术指南》(TZ204-2008)
2.2《铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB10417-2003、J287-2004)
2.3《新建太兴铁路施工图设计文件》
3适用范围
适用于新建太兴铁路TXXS-2标隧道正洞的开挖施工。
4作业准备
4.1内业技术准备
作业指导书编制后,应在开工前组织技术人员学习实施性施工组织设计,阅读、审核设计文件,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施,提出应急预案。
对施工人员进行技术交底,对参加施工的人员进行岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
4.2外业技术准备
施工作业层所需的各种外部数据的收集。
修建生活用房,配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公的需要。
5技术要求
要求本标段隧道按新奥法原理组织施工,并要根据不同围岩级别及周边环境选择相应工法,应根据监控量测结果,适时施作二次衬砌。
对于围岩较差的隧道地段施工严格按照“严控水、强支护、短进尺、勤量测”的原则组织施工,应特别注意地表冲沟、陷穴对隧道的影响,要加强调查和处理。
石质隧道破碎带按照“先支护、后开挖、短进尺、弱爆破、快封闭、勤量测”的原则进行组织施工。
隧道开挖前,首先完成洞口截水沟、洞口土方及边仰坡防护施工。
洞口土方采用挖掘机配合装载机自上而下分层施工,大型自卸汽车运输,并及时做好坡面防护,开挖一段(台阶)防护一段(台阶)。
洞口明洞采用明挖法施工,开挖至明暗分界线后,先施做护拱混凝土,然后施做暗洞超前大管棚,随后立即做好明洞衬砌,随后进入暗洞施工,待明洞混凝土达到设计规定的强度后及时进行明洞洞顶回填。
暗洞开挖根据围岩情况确定其开挖方法,正洞Ⅴ级地段一般采用三台阶七步开挖法,正洞Ⅳ级采用弧形导坑预留核心土法或三台阶法施工,每循环进尺控制在1m以内,Ⅲ级围岩采用台阶法施工,每循环进尺控制在2.5m以内。
土质隧道以人工用风镐开挖为主,机械开挖为辅。
石质隧道采用钻爆法开挖,出碴采用装载机配合大型或中型自卸汽车无轨运输。
施工通风采用管道压入式通风,随着隧道开挖进尺深度和通风效果考虑采用混合式通风。
在施工过程中应不断总结经验,优化工艺。
加强超前地质预测、预报,加强围岩监控量测管理。
根据量测结果,及时调整预留变形量及支护参数,适时施作二次衬砌,确保隧道安全。
开挖方法的改变,要严格按程序申请设计变更。
6施工程序与工艺流程
隧道开挖按照新奥法原理施工,根据不同的围岩选择不同的开挖方法,对于软弱围岩及断层破碎带地段,严格按照“早预报、先治水、管超前、短进尺、弱爆破、强支护、快封闭、勤量测,步步为营,稳步前进”的原则,施工则由人工配合机械开挖或弱爆破进行开挖,稳扎稳打。
钻爆设备均采用气腿式凿岩机配合自制的半自动施工台架开挖,实现快速施工。
各级围岩开挖方法见表6-1。
表6-1隧道开挖方案表
围岩级别
开挖方法
机械配合
正洞Ⅲ级
台阶法开挖
钻孔平台配YT28风动凿岩机钻孔,光面爆破
正洞Ⅳ级
三台阶法开挖
液压钻孔平台配YT28风动凿岩机进行上下断面钻孔,微震爆破法开挖
正洞Ⅴ级
弧形导坑预留核心土、三台阶七步法开挖
风镐配合机械开挖,微震爆破或非爆破法开挖
6.1台阶法
将设计断面分两次或三次开挖,其中上台阶超前一定距离后,上下台阶同时并进。
施工工艺流程见图6.1-1,台阶法开挖见图6.1-2。
上、下台阶测量放线
差
良好
初期支护
监控量测
下一循环施工
施工准备
上台阶钻眼
装药爆破
通风
断面检查、爆破效果分析
按
规
定
处
理
并
反
馈
意
见
规
定
处
理
并
反
馈
信
息
规
定
处
理
并
反
馈
信
息
超前地质预报
初喷后出渣
装渣运输
爆破设计
下台阶钻眼
图6.1-1台阶法施工工艺流程图
图6.1-2台阶法开挖示意图
6.2弧形导坑预留核心土法
Ⅳ级围岩浅埋地段及部分Ⅴ级围岩段采用弧形导坑预留核心土开挖。
弧形导坑预留核心土开挖见图6.2-1。
施工步骤:
②上部弧形导坑开挖;④上部核心土开挖;⑤左侧导坑开挖;⑦右侧导坑开挖;⑨下部核心土开挖;⑩仰拱开挖。
施工要点:
①施工中坚持“软爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤测量”的基本原则。
②开挖方式应以人工配合机械开挖,必要时辅以弱爆破,爆破时严格控制炮眼深度及装药量。
③导坑开挖孔径及台阶高度可根据施工机具、人员等安排进行适当调整。
④导坑开挖每部开挖进尺宜为0.5~1.0m。
⑤开挖后及时喷锚支护,安装钢架支撑或格栅支撑,每榀钢架之间应采用钢筋连接,并应加索腿锚管,全断面初期支护完成距拱部开挖面不宜超过30m。
⑥预留核心土面积的大小应满足开挖面稳定要求。
上部核心土的长度宜为2.0-3.0m,面积不小于上半断面的50%,核心土刷坡坡率意为1:
0.5~1:
0.75。
⑦上部弧形,左右侧墙部,中心核心土开挖各错开3.0~5.0m。
6.3三台阶七步法
Ⅴ级围岩及部分Ⅳ级围岩由于围岩较差,为确保施工安全,采用三台阶七步法施工。
三台阶七步法施工工艺见图6.3-1,开挖方法见图6.3-2。
测量放样
上部弧形导坑开挖
初期支护
左右错开开挖中台阶
分段开挖隧底
初期支护
断面检查
超前支护
初期支护
左右错开开挖下台阶
施作仰拱填充
初期支护
施作仰拱
开挖上、中、下台阶核心土
围岩稳定性评判修正支护参数
图6.3-1三台阶七步法施工工艺流程图
图6.3-2三台七步法开挖示意图
施工步骤:
①上部弧形导坑开挖;②左侧导坑开挖;③右侧导坑开挖;④左侧导坑开挖;⑤右侧导坑开挖;⑥预留核心土开挖;⑦仰拱开挖。
施工方法:
①上部弧形导坑开挖:
在拱部超前支护后进行,环向开挖上部弧形导坑,预留核心土,核心土长度宜为3~5m,宽度宜为隧道开挖宽度的1/3~1/2。
开挖循环进尺应根据初期支护钢架间距确定,最大不得超过1.5m,开挖后立即初喷3~5cm混凝土上台阶开挖矢跨比应大于0.3,开挖后及时进行架设钢拱架、锚杆、网系统支护,在钢架拱脚以上30cm高度处,紧贴钢架两侧边沿按下倾角30º打设锁脚锚杆,锁脚锚杆与钢架牢固焊接,复喷混凝土至设计厚度。
②左、右侧中台阶开挖:
开挖进尺应根据初期支护钢架间距确定,最大不得超过1.5m,开挖高度一般为3~3.5m,左、右侧台阶错开2~3m,开挖后立即初喷3~5cm混凝土,及时进行施工接长钢架、锚杆、网、喷射混凝土系统支护在钢架拱脚以上30cm高度处,紧贴钢架两侧边沿按下倾角30º打设锁脚锚杆,锁脚锚杆与钢架牢固焊接,复喷混凝土至设计厚度。
③左、右侧下台阶开挖:
开挖进尺应根据初期支护钢架间距确定,最大不得超过1.5m,开挖高度一般为3~3.5m,左、右侧台阶错开2~3m,开挖后立即初喷3~5cm混凝土,及时进行施工接长钢架、锚杆、网、喷射混凝土系统支护在钢架拱脚以上30cm高度处,紧贴钢架两侧边沿按下倾角30º打设锁脚锚杆,锁脚锚杆与钢架牢固焊接,复喷混凝土至设计厚度。
④上、下、中台阶预留核心土:
各台阶分别开挖预留的核心土,开挖进尺与各台阶循环进尺相一致。
⑤隧底开挖:
每循环开挖长度宜为2~3m,开挖后及时施做仰拱初期支护,完成两个隧底开挖,支护循环后,及时施做仰拱和仰拱填充,仰拱分段长度宜为4~6m。
7.施工要求
7.1施工准备
7.1.1洞外准备
检查、检修各机械设备及机具,使各种机具设备处于良好的工作状态,确保开挖掘进的正常进行。
7.1.2洞内准备:
对需进行开挖的掌子面测量放样,定出隧道开挖内轮廓线,根据围岩级别布置周边眼及掏槽眼,确定合理有效的炮眼间距。
施工人员提前进入掌子面,做好施工前的准备工作。
7.2施工方法的选择及施工要点
7.2.1施工方法的选择
本标段隧道开挖方法主要有:
台阶法、弧形导坑预留核心土法、三台阶七步开挖法。
开挖时应根据工程地质和水文地质条件、开挖断面大小、隧道埋深、工法转换的难易程度、机械设备配置及环境制约等因素综合确定具体的开挖方法。
对地质条件变化较大的隧道,选用的施工工法应有较大的适应性,当需要变更工法时,以工序倒换简单和较少影响施工进度为原则,一般不宜选用多种施工工法。
开挖时应严格按各开挖方法程序进行施工。
7.2.2施工要点
爆破施工是开挖掘进的重中之重,本处重点对光面爆破进行说明。
7.2.2.1爆破施工
石质隧道的爆破作业,应采用光面爆破或预裂爆破。
爆破作业应根据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、循环进尺和爆炸材料进行钻爆设计。
钻爆设计应根据爆破效果不断优化爆破参数。
钻爆设计的内容包括炮眼(掏槽眼、辅助眼、周边眼)的布置、深度、斜率和数目,爆破器材、装药量和装药结构,起爆方法和爆破顺序,钻眼机具和钻眼要求等。
钻爆设计应包括炮眼布置图、周边眼装药结构图、钻爆参数表、主要经济指标和必要的说明。
爆破参数应通过试验确定。
当无试验条件时,可参照表1、表2选用。
表1光面爆破参数
岩石类别
周边眼间距
E(cm)
周边眼抵抗线
W(cm)
相对距离
E/W
装药集中度q
(kg/m)
极硬岩
50~60
55~75
0.8~0.85
0.25~0.30
硬岩
40~55
50~60
0.8~0.85
0.15~0.25
软质岩
30~45
45~60
0.75~0.8
0.07~0.12
注:
1.表中所列参数适用于炮眼深度1.0~3.5m,炮眼直径40~50mm,药卷直径20~35mm。
2当断面较小或围岩软弱、破碎或对曲线、折线开挖成形要求较高时,周边眼间距E应取较小值。
3周边眼抵抗线W值在一般情况下均应大于周边眼间距E值。
软岩取较小E值时,W值应适当增大。
E/W:
软岩取小值,硬岩及断面小时取大值。
4表列装药集中度q以装药长度的平均线装药密度计,一般为0.04-0.4kg/m,过大易破坏光爆壁面,施工中应根据炸药类型和爆破试验确定。
表2预裂爆破参数
岩石类别
周边眼间距
E(cm)
至内排崩落眼间距
(cm)
装药集中度q
(kg/m)
极硬岩
40~50
40
0.3~0.4
硬岩
40~50
40
0.2~0.25
软质岩
35~40
35
0.07~0.12
注:
1表中所列参数适用于炮眼深度1.0~4.0m,炮眼直径40~50mm,药卷直径20~25mm。
2当断面较小或围岩软弱、破碎或对曲线、折线开挖成形要求较高时,周边眼间距E应取较小值。
3周边眼抵抗线W值在一般情况下均应大于周边眼间距E值。
软岩在取较小E值时,W值应适当增大。
4E/W:
软岩取小值,硬岩及断面小时取大值。
5表列装药集中度q为2号岩石硝铵炸药,选用其它类型炸药时,应修正。
周边眼应沿隧道开挖轮廓线布置,保证开挖断面符合设计要求,硬岩开眼位置在轮廓线上,软岩可向内偏5~10cm。
底板和仰拱底面采用预留光爆层爆破,Ⅱ级围岩段的中心水沟应与隧底光爆层同时爆破成形。
辅助眼交错均匀布置在周边眼和掏槽眼之间,力求爆破出的石块粒径适合装碴需要。
周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上,掏槽炮眼加深10~20cm。
当开挖面凹凸较大时,应按实际情况调整炮眼深度,使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。
炸药可选用岩石硝铵炸药和乳化炸药。
8劳力组织
管理人员1人,技术人员1人,安全员1人,根据本标段隧道大断面的特点,每工班开挖作业人员不宜少于20人。
作业人员要保持相对稳定,可根据现场情况及时调整。
9材料要求
各机具设备所需各种燃料、辅助油料应满足相应标准,确保机具设备的正常运转。
10设备机具配置
设备机具应结合隧道开挖方法、工期要求进行合理配置。
配套的生产能力应为均衡施工能力的1.2~1.5倍。
隧道单口施工,根据开挖方法配置1台大型挖掘机,或配备2台装载机进行装碴施工,大型自卸汽车不宜少于4辆(根据运距的不断增加,运输车辆不断的增加,每增加1公里运距增加1辆自卸车),20m3/min空压机一般不应少于3台。
正洞每个掌子面每个工班至少17把风枪。
11质量控制及检验
11.1质量控制要求
11.1.1验收参照规范
《铁路隧道工程施工技术指南》(TZ204-2008)
《铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB10417-2003、J287-2004)
11.1.2隧道开挖施工要求
11.1.2.1弧形导坑预留核心土法开挖应符合下列要求
①开挖方式应以人工配合机械开挖,必要时辅以弱爆破,爆破时严格控制炮眼深度及装药量。
②导坑开挖孔径及台阶高度可根据施工机具、人员等安排进行适当调整。
③工序变化处之钢架打设锁脚钢管,以确保钢架基础稳定。
④钢架之间纵向连接钢筋及时施做并连接牢固。
⑤仰拱紧跟下台阶,及时闭合构成稳固的支护体系。
⑥开挖过程中初期结构及核心土的稳定性,必要时利用核心土体加设全断面环形临时支撑。
⑦施工过程通过监控量测,掌握围岩和支护的变形情况,及时调整支护参数和预留变形量,保证施工安全。
⑧完善洞内临时防排水系统,防止地下水浸泡拱墙脚基础。
11.1.2.2三台阶七步开挖应符合下列要求
①开挖方式应以人工配合机械开挖,必要时辅以弱爆破,爆破时严格控制炮眼深度及装药量。
②导坑开挖孔径及台阶高度可根据施工机具、人员等安排进行适当调整。
③工序变化处之钢架打设锁脚钢管,以确保钢架基础稳定。
④钢架之间纵向连接钢筋及时施做并连接牢固。
⑤仰拱紧跟下台阶,及时闭合构成稳固的支护体系。
⑥开挖过程中初期结构及核心土的稳定性,必要时利用核心土体加设全断面环形临时支撑。
⑦施工过程通过监控量测,掌握围岩和支护的变形情况,及时调整支护参数和预留变形量,保证施工安全。
⑧完善洞内临时防排水系统,防止地下水浸泡拱墙脚基础。
11.1.2.3台阶法开挖应符合下列要求
①根据围岩条件,合理确定台阶长度,当围岩自稳能力较好,台阶长度控制在10~15m以内,围岩稳定性较差时,台阶长度控制在3~10m。
以确保开挖、支护质量及施工安全。
②台阶高度应根据地质情况、隧道断面大小和施工机械设备情况确定,其中上台阶高度确定为2.2m。
③上台阶施工钢架时,应采用扩大拱脚或施做锁脚锚杆等措施,控制围岩和初期支护变形。
④下台阶应在上台阶喷射混凝土达到设计强度70%以上时开挖。
当岩体不稳定时,应采取缩短进尺,必要时上下台阶可分左、右两部错开开挖,并及时施做初期支护和仰拱。
⑤施工中应解决好上下台阶的施工干扰问题,下部施工应减少对上部围岩、支护的扰动。
⑥当围岩不稳定时,进尺宜为1~1.5m,落脚后立即施作初期支护。
11.2质量检验
11.2.1主控项目
11.2.1.1隧道开挖断面的中线和高程必须符合设计要求。
检验数量:
每一开挖循环检查一次。
检验方法:
采用激光断面仪、全站仪、水准仪测量。
11.2.1.2隧道开挖不应欠挖。
当围岩完整、石质坚硬时,岩石个别突出部分(每1m2不大于0.1m2)侵入衬砌,整体式衬砌应小于10cm,其他衬砌不应大于5cm。
拱脚和墙脚以上1m内断面严禁欠挖。
检验数量:
每一开挖循环检查一次。
检验方法:
采用激光断面仪、全站仪测量周边轮廓断面,绘断面图与设计断面核对。
11.2.1.3对围岩及时进行描述和判定
洞身开挖中,应在每一次开挖后及时观察,填写地质素描图及围岩判定卡,描述开挖面地层的层理、节理、裂隙结构状况、岩体的软硬程度、出水量大小等,核对设计地质情况,判断围岩稳定性。
检验数量:
每一开挖循环检查一次。
检验方法:
对掌子面进行工程地质观察和描述。
11.2.1.4光面爆破
光面爆破或预裂爆破钻眼前,应根据钻爆设计图准确标出炮眼位置,钻孔时应按钻爆设计要求严格控制炮眼的间距、深度和角度。
掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差为5cm。
周边眼的间距允许偏差为5cm,外插角应符合钻爆设计要求,眼底不应超出开挖轮廓线15cm。
检验数量:
每一开挖循环检查全部掏槽眼和10个周边眼。
检查方法:
测量。
11.2.1.5隧底开挖轮廓和底部高程应符合设计要求。
隧底范围石质坚硬时,岩石个别突出部分(每1m2不大于0.1m2)侵入衬砌应小于5cm。
检验数量:
每一开挖循环检查一次。
检验方法:
用仪器测量。
11.2.1.6边墙基础及隧底地质情况应满足设计要求,基底内无积水浮碴。
11.2.1.7隧底开挖后应及时核对隧底地质情况。
当需要进行加固处理时,应符合设计要求。
检验数量:
每处检查一次。
检验方法:
进行地质描述。
11.2.2一般项目
11.2.2.1光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率,硬岩不应小于80%,中硬岩不应小于60%,并在开挖轮廓面上均匀分布。
检验数量:
每一开挖循环检查一次。
检验方法:
对照钻爆设计资料,观察、计数检验炮眼痕迹保存率。
11.2.2.2隧道开挖断面允许超挖值和检验方法应符合表11.2.2-1的规定。
表11.2.2-1
围岩级别
开挖部位
Ⅰ
Ⅱ-Ⅳ
Ⅳ、Ⅴ
检验数量
检验方法
拱部
平均线性
超挖10
平均线性
超挖15
平均线性
超挖10
每一开挖
循环检查
一个断面
激光断面仪、
全站仪测量周
边轮廓线,绘
断面图与设计
断面核对
最大超
挖值20
最大超
挖值25
最大超
挖值15
边墙
平均10
平均10
平均10
注:
1平均线性超挖值=超挖横断面积/爆破设计开挖断面周长(不包括隧底);
2最大超挖值:
指最大超挖处至设计开挖轮廓切线距离;
3炮眼深度大于3m时,允许超挖值可根据实际情况另行规定。
11.2.2.3水沟应与边墙基础同时开挖,且一次成型。
边墙基础高程应符合设计要求。
检验数量:
每一开挖循环检查一次。
检验方法:
观察、仪器测量。
12安全、质量、环保控制措施
12.1加强对技术及施工人员的培训,提高全体参建人员的安全、质量意识。
12.2岩石隧道坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。
12.3严格按照设计文件规定的开挖方法进行施工,否则应按照变更程序申请改变施工方案。
12.4在隧道开挖前,对隧道地表中线附近范围进行勘察,对地表冲沟、深井、滑塌、陷穴、地表附着物等不良地质情况进行统计,并按里程桩号逐一登记、拍照,尤其是隧道下穿高速公路等大型构筑物地段,施工中应加强监控量测工作,严格按设计方案施工,确保隧道安全、顺利通过。
12.5每循环进行测量放样,严格控制超欠挖。
定期对测量控制点进行检查、复核,避免由于隧底下沉、上鼓、不均匀变形及人工或机械碰撞等原因对控制点的损害。
12.6边墙、仰拱或底板等的地基承载力必须满足设计要求。
软弱地基处理方法和施工质量应符合设计要求。
隧底开挖前应进行施工工艺设计。
12.7开挖后应按设计要求的量测项目及频率进行围岩量测,及时反馈量测信息。
12.8隧道开挖中,应在每次开挖后及时观察、描述围岩裂隙结构状况、岩体软硬程度、出水量大小,核对设计情况,判断围岩的稳定性。
12.9制定安全施工应急预案,做好应急物资储备。
12.10洞口工程施工,宜避开雨水季节。
12.11洞口施工前,应先检查边、仰坡以上山坡稳定情况,清除悬石,处理危石,施工期间实施不间断监测和防护。
12.12隧道明洞段施工时,边仰坡应分层分段开挖,并按设计及时做好防护。
临时边仰坡应进行适当放坡。
12.13明洞段因地基加固等施工的振动可能造成边坡失稳时,应预先在边坡上设置观测桩进行监测,并派专人检查边坡的稳定情况。
发现边坡有开裂、变形现象时,应立即对边坡体进行加固处理,确保安全后方可继续进行施工。
12.14爆破作业时,所有人员应撤离至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点。
安全地点至爆破工作面的距离,在独头坑道内不应小于200m,当采用全断面开挖时,应根据爆破方法与装药量计算确定安全距离。
当相对开挖工作面相距40m时,两端施工应加强联系,统一指挥。
当两开挖工作面相距10~15m时,应从一端开挖贯通。
设置放炮前的安全检查,及时检查现场的安全情况,以确定是否可以起爆,爆破后经专职安全员检查,排除瞎炮等安全隐患后,其他人员方可进入施工现场。
12.15架子队要严格控制每个作业过程对地表、地下水的污染,施工用过的废水要通过沉淀池沉淀达标后才能排到水沟内。
12.16开挖作业严格按照本标段环水保要求执行。
13其他注意事项
13.1暗洞分部开挖时,在满足设计规范及安全质量要求的前提下,应尽量采用适合机械化作业的施工工艺,分部尺寸划分合理,各分部尽量平行作业,从而达到快速施工的目的。
13.2弃碴时要由专人指挥、堆放整齐、边坡平整,弃碴场需设置挡墙。
施工过程中杜绝随意倾倒弃碴和弃土。
施工完毕后,对弃碴场及时平整,并做好绿化、防护,避免水土流失。
13.3隧道在整个施工过程中,作业环境应符合下列职业健康及安全标准:
13.3.1空气中氧气含量,按体积计不得小于20%;
13.3.2粉尘永许浓度,每立方空气中含有10%以上的游离二氧化硅的粉尘不得大于2mg,每立方空气中含有10%以下的游离二氧化硅的矿物性粉尘不得大于4mg;
13.3.3有害气体最高允许浓度:
13.3.3.1一氧化碳的最高允许浓度为30mg/m3,在特殊情况下,施工人员必须进入工作面时,浓度可为100mg/m3,但工作时间不得大于30min;
13.3.3.2二氧化碳按体积计不得大于0.5%;
13.3.3.3氮氧化物(换算成NO2)为5mg/m3以下;
13.3.4隧道内气温不得高于28℃;
13.3.5隧道内噪声不得大于90Db。
13.4施工独头掘进长度超过150m时,应采取机械通风,确保洞内每人供应3m3/min的新鲜空气。
13.5便道及施工现场要注意撒水防尘,减少对周围环境的破坏。
13.6隧道施工作业地段必须保证足够的照明。
不安全因素较大的地段应加大照度。
在主要交通道路、洞内抽水机站应设置安全照明,漏水地段照明应采用防水灯头和灯罩。
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- 隧道 开挖 作业 指导书 完稿