成山路附属基坑开挖及降水工程方案.docx
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成山路附属基坑开挖及降水工程方案
上海轨道交通杨浦(M8)线一期XIc标成山路车站
附属结构基坑开挖及支撑施工方案
1.编制依据
(1)成山路车站《附属围护结构施工图》。
(2)《成山路站工程地质勘察报告》。
(3)相关规范、标准及文件。
A.中华人民共和国《工程建设标准强制性条文》(城市建设部分)(2000年版);
B.《上海市工程建设地方标准强制性条文》沪建[2000]第0754;
C.《地铁工程质量检验评定标准》(试行稿);
D.《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》(BG50308-1999);
E.《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-99);
F.《上海地铁基坑工程施工规程》(SZ-08-2000);
G.《地下铁道施工及验收规范》(GB50299-1999);
适用于本工程的合同文件及有关的国家、部及上海市技术规范、规程、标准、法规文件等。
(4)现有的技术水平、管理水平和机械设备装备能力及施工经验。
2.编制原则
以满足业主期望、投标承诺为目标,充分理解上海市轨道交通杨浦(M8)线一期XIc标成山路车站附属基坑施工的特点、难点,科学管理、精心组织,安全快速地完成成山路站附属结构基坑开挖及支撑施工任务。
3.工程概况
3.1.设计概况
(M8线)成山路车站位于浦东上南路上,在成山路、德州路之间,呈南北走向,为直线段车站,施工场区较为平坦,两侧多高层建筑,交通繁忙,管线较多。
车站全长158m。
车站设计为地下双柱三跨二层岛式车站,采用钢筋混凝土箱型结构。
车站附属结构包括北风井及1号出入口(地下建筑面积约1500m2),南风井及2号出入口(建筑面积约1400m2),3号出入口。
附属结构均为地下单层框架结构。
详见图表1《成山路车站平面位置图》。
图表1成山路车站平面位置图
车站主体围护结构采用地下连续墙,标准段采用墙厚600mm的地下墙,墙深27m,在附属结构开挖期间做为基坑围护的一部分。
北风井及1号出入口,南风井及2号出入口采用φ800@950钻孔灌注桩外加650@450三轴搅拌桩止水帷幕。
北风井钻孔灌注桩长18m,基坑深8.7m,设支撑2层,第一层为800*1000的混凝土支撑,第二层为φ609的双榀钢支撑;南风井及2号出入口钻孔灌注桩长18.5~23m,基坑深8.9m,设支撑2~3层(局部落低处3层),第一层为混凝土支撑,第二、三层为φ609的钢支撑。
3号出入口围护结构采用SMW工法桩。
SMW工法桩为φ850@600,搭接长度250mm,工法桩桩长最长21m,3号出入口基坑最深处11.27m;3号出入口三道钢支撑。
钢支撑架设在钢围檩上,钢围檩采用400*400*13*21的组合型钢。
附属工程均采用采用明挖顺筑法施工。
3.2.工程地质
根据工程地质勘察资料,本场地自地表至55.0m深度范围内,按其成因类型、土层结构及其性状特征可分为6层,各土层分布稳定,受河道切割场区内第
层缺失。
地层特性见图表2《地层特性表》。
基底位于第③、
层土中。
第③、④层土为淤泥质粘土,土体含水量高,可塑性高,压缩性大,触变灵敏度高,开挖容易受到扰动。
图表2地层特性表
层号
土层名称
层厚m
层底绝对标高m
颜色
状态
压缩性
土层描述
①1
人工填土
1.50
2.99
杂
均匀分布。
以杂填土为主,含碎石、垃圾等,局部下部为素填土,多成灰色。
2.60
2.08
②1
粘土
1.40
1.15
褐黄
~
灰黄
可塑
中
~
高
尚均匀分布,可塑,含铁锰质结核及氧化铁锈斑,由上而下土质变软,局部为粉质粘土,部分孔底呈淤泥质。
2.40
0.08
③
灰色淤泥质粉质粘土
2.70
-2.08
灰
流塑
高
均有分布。
流塑,不均匀,夹薄层团状粉性土。
4.80
-3.91
灰色淤泥质粘土
8.80
-12.22
灰
流塑
高
均有分布。
流塑,尚均匀,夹薄层、点状粉性土,局部含少量有机质及零星贝壳碎屑。
10.80
-13.31
⑤1-1
灰色粘土
6.20
-19.51
灰
软塑
高
均有分布。
软塑,欠均匀,含腐殖质、有机质,局部夹少量粉性土。
8.50
-21.11
⑤3
灰色粉质粘土
19.40
-39.02
灰
软塑
中
均有分布。
软塑,欠均匀,含腐殖质、有机质,局部含泥钙质结核,夹薄层、团状粉性土,局部较多,部分孔层底转为粘土。
20.50
-41.59
3.3.水文地质
本场地浅部地下水属潜水类型,主要补给来源为大气降水与地表迳流,水位动态为气象型。
年平均地下水位一般在0.5~0.7m。
埋深在4.0m范围内的地下水温度主要受气温影响,夏季较高,冬季较低,4.0m以下的地下水温度较为稳定,一般为16.0~18.0℃。
浅层地下水对混凝土无腐蚀性。
工程区域内
层由于夹薄层粉性土,增强了透水能力,渗透系数较大。
、
1-1、
1-2、
3为不透水层,
1为透水层。
普遍分布于上海地区第一层承压含水层
1层粉砂在场地范围内埋深48.40米。
结构底板埋深9.0~11.0米,基坑开挖后承压水头对基坑底不会发生突涌作用。
4.工程筹划及工期安排
4.1.施工总体安排
在附属工程施工安排上,按照先施做3号出入口,再施做北风井及1号出入口,最后施做南风井及2号出入口的顺序。
在分部分项施工安排上,按围护结构→基底加固→基坑降水→基坑开挖→主体结构→结构防水→土方回填的顺序施工。
施工工序安排上科学合理,尽量在多工作面上形成流水作业。
在人、机、材安排中,做到机械设备满足需要,劳力组织简练高效,材料供应及时有序。
场地布置上充分利用有限区域,临时设施布置紧凑合理。
力争安全、高效、优质按时完成基坑开挖及支撑施工任务。
工期上以满足业主对本附属工程提出的节点工期要求为目标,详见附图一《成山路站附属工程施工计划横道图》。
4.2.施工方法
按目前施工进度、场地条件及工程筹划,3号出入口围护结构,基底加固均已完成,北风井及1号出入口围护结构正在施工。
土方开挖前20天开始基坑降水施工,待基坑内地下水水位降低至基坑以下1.0m,围护结构强度达到设计强度后开挖土方。
基坑降水采用大口径真空降水井,降水井采用旋挖干取土成井。
降水井在真空作用下将土层中自由水吸出,汇集于深井内,由深井泵抽水排入市政雨水处理系统。
北风井基坑土方开挖前先开挖支撑沟槽,浇筑混凝土支撑,待混凝土支撑强度达到设计要求后,由南向北第一、二层土方同时开挖,基坑南北端有斜撑与直撑形成的组合区域内采用长臂挖掘机直接在基坑边挖除,一台普通挖掘机坑内配合翻土;在基坑内中间区域支撑形成方格处,由一台挖掘机坑内翻土,一台长臂挖掘机在高出支撑顶面的原地面转运装车,待挖出第二道支撑安装位置后,及时安装第二道支撑。
开挖第三层土方用ZX460小型挖掘机坑内第二道支撑下翻挖土方,由长臂挖掘机坑边取土,挖至距设计基底面约20cm时由人工配合小挖掘机整平,并及时浇筑混凝土垫层。
南风井基坑土方开挖前同样先开挖支撑沟槽,浇筑混凝土支撑,待混凝土支撑强度达到设计要求后,第一、二层土方同时开挖。
先采用一长臂和一普通挖掘机上下接力挖除基坑东侧凸出部分并安装第二层支撑,再由南向北以一台长臂坑边挖土,一台普通挖掘机坑内翻土同时开挖第一、二层土方,边退边挖,待挖出第二道支撑安装位置后,及时安装第二道支撑。
第三层及第四层土方开挖时,长臂挖掘机位于基坑西侧施工便道上挖取支撑间土方,支撑下土方用两台ZX460翻挖,并及时安装第三层支撑,挖至距设计基底面约30cm时由人工配合小挖掘机整平,并及时浇筑混凝土垫层。
3号出入口采用一台长臂挖掘机在基坑边逐层挖除土方并及时支撑。
土方开挖后由带棚盖自卸车外运至弃碴场消纳。
钢支撑的架设采用一台50T履带吊吊装。
钢支撑在临时便道处硬化地面预拼装,采用一台50T履带吊整体吊装。
轴力预加采用200T的千斤顶施加。
开挖过程中,掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五要点,遵循“竖向分层、纵向分段、平面分块”的施工原则。
讲求基坑开挖与支撑的“时空效应”,每块开挖与支撑总时间控制在24小时以内。
4.3.劳动力计划
主要作业人员由挖机司机、吊机司机、电工、电焊工、机修工、普工及保洁杂工等工种组成,共计78人,详见图表3《劳动力计划表》。
图表3劳动力计划表
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
电焊工
10
6
挖土指挥
3
2
普工
30
7
土方汽车司机
15
3
吊车司机
2
8
电工
2
4
起重工
3
9
机修工
2
5
挖掘机司机
6
10
保洁杂工
5
4.4.机械设备计划
主要施工机械设备配置详见图表4《主要施工机械设备配备表》。
序号
设备名称
规格型号
数量
单位
备注
1
挖掘机
PC200
2
台
坑内翻土
2
长臂挖掘机
臂长21m
1
台
土方开挖
3
小型挖掘机
ZX460
2
台
斗容0.25m3(长3m、宽1.8m、高2.2m)坑内翻土
4
自卸汽车
15T
15
辆
土方外运
5
电焊机
AX-500
8
台
钢支撑加工
6
履带吊
1
台
支撑安装
7
液压千斤顶
200T
2
台
支撑安装
8
千斤顶配套油泵
2
套
支撑安装
9
风镐
10
把
围护结构凿毛
10
降水井施工
11
抽水
图表4 主要施工机械设备配备表
5.施工工艺方法及技术要点
土方开挖支撑施工工艺见图表5《土方开挖及支撑安装施工工艺流程框图》。
图表5土方开挖及支撑安装施工工艺流程框图
5.1.降水施工
附属基坑降水采用Φ650大口径真空降水井,井深14m。
降水井采用旋挖干取土成井。
降水井在真空作用下将土层中自由水吸出,汇集于深井内,由深井泵抽水排出,达到基坑降水和土体固结的目的。
降水井按150~200㎡/井布置,北风井及1号出入口设置5口井,南风井及2号出入口布置5口,3号出入口设置1口。
降水井施工工艺详见《成山路站基坑降水施工方案》
降水井平面布置图见附图二《成山路站基坑降水平面布置示意图》。
5.2.土方开挖
5.2.1.开挖准备
在基坑土方开挖前需完成以下工作:
围护结构(SMW工法桩及钻孔灌注桩)及冠梁与砼支撑浇筑完成且强度达到设计要求、基底加固施工完成、基坑降水满足设计与施工要求,土方开挖能连续进行、配足基坑开挖所需的钢支撑、各种配套人员设备准备到位。
5.2.2.基坑开挖
5.2.2.1.开挖单元划分
按照“时空效应”原理进行开挖单元划分。
开挖单元划分见附图三《北风井及1号出入口土方分块图》,附图四《南风井及2号出入口土方分块图》,附图五《3号出入口土方分块图》。
(1)竖向分层
根据基坑竖向支撑的道数确定基坑开挖层数,本车站附属结构南风井及2号出入口、3号出入口基坑均为三道支撑分四层开挖,北风井及1号出入口为两道支撑分三层开挖,分层原则为每道支撑底部下50cm为层分界面。
各层土体开挖高度见图表6《各土层土方开挖高度表》。
图表6各土层土方开挖高度表
名称
第一层(m)
第二层(m)
第三层(m)
第四层(m)
北风井及1号出入口
2.0
4.0
3.0
——
南风井及2号出入口
1.0
4.3
3.6
2.0
3号出入口
1.8
4.0
3.0
2.5
(2)纵向分段
根据投入开挖设备的生产能力、开挖条件以及基坑的开挖宽度和每层开挖的高度确定每单元的开挖长度,每小段土方开挖长度控制在5~6m,保证每幅小段开挖安装2根钢支撑。
5.2.2.2.开挖方法
基坑开挖过程按支撑分层,平面位置分块进行开挖。
分层挖土时,逐层挖至支撑下50cm,随后及时进行支撑作业。
每小段开挖时间控制在16h内,钢管支撑在8h内安装完成并施加预应力,从开挖土体到支撑施工完毕总时间不超过24小时。
开挖时须放坡进行开挖,每层开挖坡度不得大于1:
2.5,总体坡度不大于1:
3。
(1)3号出入口
.第一层土体在做冠梁时采用1台PC200挖掘机开挖(边角采用人工配合),挖至支撑底50cm处安装钢支撑,挖出的土方直接装车运至弃土场。
平面开挖顺序为:
由主体结构地下连续墙开始自西向东开挖。
.第二、三层土方开挖采用1台长臂挖掘机停放在北侧围护桩外侧,直接在支撑的空隙间挖土,挖至支撑底50cm处安装钢支撑,挖出的土方直接装车运至弃土场。
挖土顺序同第一层。
.第四层土方挖土顺序及方法同上。
土方开挖至离设计坑底标高30cm处时,采用人工配合长臂挖掘机挖方,严禁超挖。
基坑挖至设计基坑后,及时浇注垫层封闭基底,减少基坑的变形。
3号出入口基坑开挖期间场地布置及挖掘机行走路线见附图六《北风井及3号出入口施工平面布置图》。
(2)北风井及1号出入口土方开挖
.北风井基坑土方开挖前先开挖支撑沟槽,浇筑混凝土支撑,待混凝土支撑强度达到设计要求后,由南向北第一、二层土方同时开挖,基坑南北端有斜撑与直撑形成的组合区域内采用1台21m长臂挖掘机直接在基坑边挖除,一台PC200普通挖掘机坑内配合翻土;在基坑内中间区域支撑形成方格处,由一台PC200挖掘机坑内翻土,一台21m长臂挖掘机在高出支撑顶面的原地面转运装车,待挖出第二道支撑安装位置(支撑底50cm处)安装钢支撑。
挖出的土方直接装车运至弃土场。
.第三层土方开挖采用基坑内配2台ZX460型小反铲翻挖,21m长臂挖掘机直接在西侧便道进行挖土,挖出的土方直接装车运至弃土场,靠围护结构和局部地方采用人工修整捡平。
土方开挖至离设计坑底标高30cm处时,采用小型挖掘机挖方,人工配合整平,严禁超挖。
基坑挖至设计基坑后,及时浇注垫层封闭基底,减少基坑的变形。
挖掘机行走路线见附图六《北风井及3号出入口施工平面布置图》。
(3)南风井及2号出入口土方开挖
.第一道混凝土支撑位置处挖出沟槽,施作混凝土支撑,待混凝土支撑强度达到设计要求后,采用1台21m长臂挖掘机在基坑内挖除支撑间隙间第一层,第二层土方,安装第二道钢支撑,支撑下土方采用一台PC200挖掘机(用50T履带吊放到基坑内)配合翻挖;对边角位置的零星土方由人工配合清理。
挖土时挖掘机边挖边退,为了防止挖机行进造成混凝土支撑破环,在混凝土支撑上覆土50cm以上。
挖土顺序为:
挖土时先挖除基坑东边凸出部分第一、二层土方,并安装第二层支撑,再由南向北以一台长臂坑边挖土,一台普通挖掘机坑内翻土同时开挖第一、二层土方,边退边挖,待挖出第二道支撑安装位置后,及时安装第二道支撑。
挖掘机行走路线见附图七《南风井施工平面布置图》。
挖土时注意混凝土角撑施工位置的留置,以下各层均应注意。
.第三、四层土方开挖采用基坑内配2台ZX460型小反铲翻挖,21m长臂挖掘机直接在南、西、北、侧便道进行挖土,挖出的土方直接装车运至弃土场,靠围护结构和局部地方采用人工修整捡平。
土方开挖至离设计坑底标高30cm处时,采用小型挖掘机挖方,人工配合整平,严禁超挖。
基坑挖至设计基坑后,及时浇注垫层封闭基底,减少基坑的变形。
5.3.钢支撑安装施工
本车站附属结构基坑的支撑由混凝土支撑和φ609钢管支撑组成。
北风井及1号出入口,南风井及2号出入口第一道支撑为混凝土支撑,第二、三道支撑为钢管支撑,3号出入口3道支撑均为钢管支撑。
钢管支撑采用直径为φ609mm(δ=16mm)的钢管,其中北风井及1号出入口钢支撑为双榀钢支撑,钢支撑交叉接头处用井字型接头,支撑形式有对撑和斜撑两种。
三角形钢筋砼薄板角撑设置在基坑阴角处。
5.3.1.支撑安装施工
5.3.1.1.混凝土支撑施工
混凝土支撑与冠梁同时施工,混凝土强度同冠梁为C30,为节省工期,在施工时在支撑混凝土中可掺加早强剂,冠梁和混凝土施工严格按照相关钢筋混凝土施工规程进行。
5.3.1.2.钢管支撑施工
(1)钢管支撑安装
本工程钢管支撑、钢围檩均采用外租成品钢支撑/围檩,钢支撑安装前先根据土方开挖的生产能力和进度配齐所需的支撑、钢楔子和钢围檩,钢管支撑在租场按长度预先配好料后,汽车运至施工现场先进行预拼,检查钢管支撑的顺直度和有无变形情况,检查支撑安装所需的吊装设备、焊接设备以及施加预应轴力所需的组合千斤顶等设备的完好性,确保支撑安装作业能正常连续进行。
(2)钢支撑安装工艺流程
钢支撑安装工艺流程见图表7《钢支撑安装工艺流程框图》。
图表7钢支撑安装工艺流程框图
(3)钢支撑安装施工技术措施
A.测量放线
基坑开挖到支撑设计底标高位置后,准确定位钢支撑的轴线和标高位置。
B.钢支撑加工及预拼装
钢管支撑先在地面上按实测基坑的宽度进行配管预拼装。
支撑的一端接活动端头(其伸缩量不得大于20cm),支撑另一端的钢管端头需用20mm的钢板封头。
拼装好后放在坚实的地坪上用线绳两端拉直或用水准仪检查支撑管的平直度,用钢尺检查钢支撑的长度,并检查支撑管连接是否紧密、支撑管有无破损或变形、支撑两个端头是否平整,接头箱的焊缝是否饱满,经检查合格后用红油漆在支撑上编号,方便对应支撑安装的具体位置。
C.钢围檩及钢支撑安装
土方开挖后,根据钢支撑的位置先凿出支撑端头下端围护结构的主筋,焊接钢牛腿(两块厚10mm,200×150mm三角形钢板),用以支托钢围檩。
钢围檩采用400*400*13*20的组合型钢,型钢焊接牢固。
钢支撑撑在钢围檩上,围檩与围护桩间用钢楔钉紧,剩余缝隙用细石混凝土填充。
检查合格的支撑用50T吊机整体吊到位,支撑吊装采用两点起吊,在支撑吊装过程中必须保持钢支撑平稳,不得碰撞钢支撑,以确保支撑无变形。
钢管支撑吊装到位后,先不松开吊钩,将支撑两端放在钢围檩或连系杆上,连系杆为500*200*16*10的H型钢,用格构柱托起。
支撑放好后用人工辅助将支撑调整到设计位置后再将支撑临时固定。
基坑内安装支撑时其两端支撑中心线的偏心度必须控制在2cm之内。
支撑临时固定后,再将2台200T液压千斤顶吊放入活络头子顶压位置,两台液压千斤顶安放位置必须对称平行,施加预应轴力时应注意保持两个千斤顶对称同步进行,当预加轴力达到设计值后在活络头子中锲紧钢垫块,固定牢固,然后回油松开千斤顶,完成该根支撑的安装。
施加预加轴力时应匀速逐级增加并作好记录备查。
各道支撑施加预应力值见图表8。
图表8各道支撑施加设计轴力表
序号
使用部位
支撑形式
支撑道数
设计轴力(KN)
设计预加轴力(KN)
1
北风井及1号出入口
斜撑
一
混凝土支撑
混凝土支撑
二
1200(双榀中的一根)
840
三
1500(单榀)
1050
对撑
一
混凝土支撑
混凝土支撑
二
1200
840
三
1500
1050
2
南风井及2号出入口
斜撑
一
混凝土支撑
混凝土支撑
二
2200
1540
三
1650
1350
对撑
一
混凝土支撑
混凝土支撑
二
2200
1540
三
1650
1350
3
3号出入口
横撑
一
900
300
二
2200
1100
三
1000
500
支撑吊装及施加预应轴力见图表9《直撑吊装及预加轴力示意图》。
图表9直撑吊装及预加轴力示意图
基坑开挖前根据支撑钢管与围护桩的夹角加工斜支座,支座加工见详见图表10《斜支撑支座示意图》,基坑开挖至支撑设计标高和轴线位置后将支撑通过斜支座接在围护结构主筋上,支撑吊装及预应力施加施工方法同对撑施工。
图表10斜支撑支座示意图
(4)钢筋砼薄板角撑
钢筋砼薄板角撑有1500×1500mm和2000×2000mm两种尺寸,厚均为300mm。
钢筋砼薄板支撑处的土体开挖至薄板底下5cm,经人工整平,局部凹处用砂子填平后铺木板作底模、绑扎钢筋、人工浇注砼。
施工前先凿除支撑位置的围护桩的钢筋,将砼薄板支撑的钢筋与围护桩的主筋焊接牢固。
角撑砼强度达到设计强度的70%方可下挖。
(5)内支撑体系安装施工要点
A.钢管横撑的设置时间必须严格按设计工况条件掌握,土方开挖时应分段分层,严格控制安装横撑所需的基坑开挖深度。
B.随着基坑开挖逐渐向下延伸以及受下道支撑施加轴力的影响,上道支撑的应力可能会减小,所以在第二、三道支撑安装结束后应对该支撑以上所有支撑进行轴力复加,轴力复加值为设计预加轴力值。
根据监测提供的压力值和现场的实际情况,不能满足设计要求时及时进行轴力复加。
C.所有需焊接的部位均应保证焊接的质量,达到设计强度要求。
D.钢管支撑安装的允许偏差应满足图表11《钢管支撑安装允许偏差表》的规定。
图表11钢管支撑安装允许偏差表
项目
钢支撑轴线竖向偏差
支撑曲线水平向偏差
支撑两端的标高差和水平面偏差
支撑挠曲度
允许值
±30mm
±30mm
≤20mm且≤1/600L
≤1/1000L
E.两节φ609钢管间连接螺栓须正反间隔安装。
(6)内支撑体系的拆除
支撑拆除的过程是支撑体系的“倒换”过程,即把由钢管横撑所承受的土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。
主体结构底板混凝土达到设计强度后,即可拆除最下一道钢支撑。
3号出入口侧墙浇筑至第二道支撑下方,待其强度达到设计要求时,换撑第二道支撑,换撑至顶板上50mm,Z2-3支撑直接予以拆除,然后浇筑斜坡位置主体结构侧墙及顶板,待结构强度达到设计要求后拆去剩余钢支撑。
北风井及1号出入口施工底板及侧墙,侧墙浇筑至第二道钢支撑下,待其强度达到设计要求后拆除第二道钢支撑;浇筑侧墙及顶板,强度达到设计要求后凿除结构抬高处伸入结构内部空间的钢筋混凝土支撑。
南风井及2号出入口底板和侧墙浇筑至第二道支撑下方,强度达到设计要求后换撑至距已浇筑侧墙上边50mm位置;浇筑侧墙及顶板。
支撑体系的拆除应特别注意以下两点:
A.拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。
B.利用主体结构换撑时,主体结构的楼板或底板混凝土强度应达到设计规定的强度。
(7)支撑保护
A.基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系,以防支撑失稳,造成事故。
B.施工时加强监测,当支撑轴力达到报警值后,认真分析原因,采取加撑、卸载等相应的措施。
C.开挖过程中落在支撑上的土块及时进行清理。
6.主要施工技术措施
6.1.总体措施
(1)完善、强化管理体系,明确各部门各自职责,在施工过程中分工协作,做到工程关键点及重要部位都有专人具体负责,其他人员发现问题及时补位。
(2)主要工序实行事前技术交底,建立事先控制、中途检查、事后验收制度。
(3)施工中若出现有关技术问题必须会同设计方、建设方、监理等有关人员共同协商解决,并及时办理技术核定与会签手续。
(4)严格执行自检、互检、专检的“三检”制度,对重要部位设质量控制点,上道工序未经检验合格,下道工序不得施工。
6.2.土方开挖和支撑安装技术措施
(1)土方开挖后暴露出的深井管应及时与邻近的支撑连接,防止井管扭曲或拆断。
(2)土方开挖与钢支撑安装密切相关,施工中必须遵循“边挖边撑”的原则,如支撑缺少安装条件,则挖土施工进度相应暂缓,不得盲目抢进度造成与支撑安装脱节。
(3)第一层土方开挖沿纵向长度一次不
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