正线18号道岔铺设.docx
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正线18号道岔铺设
CRTS无砟轨道
时速350公里18号道岔施工技术
培
训
教
材
****工程咨询有限公司
**客运专线监理项目部
2010年12月5日
CRTS无砟轨道
时速350公里18号道岔施工技术
第一部分正线18号道岔无砟道床
一、技术标准
1、道岔部件采用国产18号客运专线(07)009可动心轨高速道岔,直向通过速度350k/h,侧向通过速度80k/h。
2、道床板分预制道岔板和现场浇注两种,桥上采用预制道岔板组合铺设,路基上采用予铺岔枕现场浇注完成。
道床板厚300mm,道床板边缘至外侧轨道中心的距离为1600mm,道床板顶面横向设2%排水坡,纵、横向钢筋及纵向钢筋间应根据综合接地和轨道电路绝缘要求设置焊接接头或绝缘卡。
3、底座板(支承层):
桥上为钢筋砼道岔底座板,路基上位水硬性混合料或低塑性泥土支承层,厚度为300mm,连续浇筑,支承层每5m、深度为105mm横向切缝(伸缩假缝),当气温高于20℃时,每4m一道,切缝应在支承层硬化前进行,最迟不得超过浇筑后6小时。
4、转撤机平台:
在转撤机位置放置钢筋砼转撤机平台,平台顶距轨顶560mm,平台与道床相接处设置20mm结构缝,用聚乙烯泡沫塑料板填充,并用聚氨酯密封胶封面。
5、无砟轨道砼设计
(1)支承层砼28天平均抗压强度为12-18Mpa,弹性模量为10000~20000Mpa,密实度(现场密度与实验普氏密度比值)应不小于98%。
(2)道床板砼28天抗压强度为35-40Mpa,并适当控制胶凝材料含量。
(3)砼应采取防止碱骨料反映措施。
二、基面验收
1、底座板施工前,应对梁面进行验收达标:
(1)、检查桥面中线测量记录,允许偏差10mm;
(2)检查桥面高程测量记录,每孔梁14个点,允许偏差±7mm,梁端1.45m范围不得出现正误差;
(3)平整度(左右线中线量测50cm划四条线),用4m靠尺量,每次重叠1m,允许偏差3mm/4m,当平整度测量在8mm/4m~4mm/4m时,可用1m靠尺量,允许偏差2mm/1m。
(4)检查六面坡:
跨中中间段6.8%,梁端1.6%,量测坡脚线范围4.5%,防护墙外翼缘板2%,不得出现反坡。
(5)、剪力齿槽凸台完好,凹槽合格。
(6)梁面凿毛,深度1.8-2.2mm,凿毛率50%。
2、支承层施工前,应对路基面进行验收达标:
(1)检查中线测量记录,允许偏差10mm,路基宽度允许偏差±20mm,横向坡度4%,允许偏差±0.5%。
(2)、检查路面高程测量记录,允许偏差±10mm。
(3)检查路面平整度10mm/2.5m或20mm/4m。
(4)、路面浮渣清理干净,洒水湿润,保温2小时。
三、施工要求
1、底座板
(1)、防水层和滑动层已施作,并验收合格。
(2)、用CPⅢ基点精密测量,定出道岔中心,岔头岔尾位置,划出模板边线。
(3)、安装模板钢筋及绝缘卡,保护层厚度顶侧面为45mm,底面为35mm,允许偏差+5,0mm,测试电阻不大于1Ω。
(4)、浇筑砼温度5-30℃,并表面拉毛处理,模板安装中线允许偏差±5mm,高程±3mm,宽度+10,0mm。
2、支承层
(1)、用CPⅢ基点精密测量,定出道岔中心,岔头岔尾位置,划出模板边线。
(2)、支模浇筑砼,防止离析,至少湿养三天。
(3)、顶面平整度7mm/4m,高程允许偏差±5mm。
(4)、表面在道岔板范围拉毛处理,以外抹平。
(5)、支承层厚度不得小于270mm。
3、道岔板:
道岔的道床板分预制和现浇两种。
(1)桥上道岔板施工前,应对底座板顶面验收合格,其允许偏差:
顶面高程±5mm,宽度+15,0mm,中线10mm,平整度7mm/4m。
(2)、路基上道岔板施工前,应对支承层顶面验收合格,其允许偏差:
中线10mm,高程±5mm,宽度±20mm。
(3)、桥上道岔板可参照无砟轨道施工程序办理,采用水泥乳化沥青砂浆灌注施工,用CPⅢ基点控制道岔板承轨槽标高和中线位置,精调合格后,灌注砂浆。
(4)、路基上道岔板为岔枕定位,一次浇筑砼方式。
在浇筑砼前首先用CPⅢ和岔枕布置图将岔枕定位,再按照道岔图粗铺道岔钢轨,经精调合格后,方可浇注细石砼。
①、清理支承层表面杂物粉尘,并洒水润湿。
②、安装道床板钢筋网片,吊装道岔轨排到位。
③、粗调轨排至设计位置,并用螺杆支架固定。
④、架设钢筋,同时对纵横向接地筋间交叉焊接,在其他纵横向钢筋交叉点、纵向钢筋与岔枕桁架下钢筋交叉处及纵向搭接处放置绝缘卡,并测试电阻。
⑤、精调轨距、水平、方向、高低合格后,方可浇筑砼。
⑥、道床板表面应抹面,砼达到设计强度的75%前,禁止在道床板上行车及碰撞轨枕。
⑦、螺杆支撑架拆除后,应用无收缩砂浆填充孔洞。
⑧、道床板宽度允许偏差为+20mm,-5mm,道床板顶面高程允许偏差为0,-5mm,平整度为10mm/4m。
(非承轨槽)
四、注意事项
1、无砟道岔施工前,应对路基沉降变形、墩台沉降变形、桥梁徐变变形进行观测评估,并符合要求。
2、CPⅢ网测量,并通过第一设计院评估,GRP网(CPⅣ)和精调软件数据评估通过。
3、对到场岔枕按《岔枕布置图》核对数量、规格、型号等各项指标验收,合格达标。
4、施工道岔轨排用调整定位装置应与基础的连接牢固可靠,防止精调后浇筑砼过程中发生位移。
5、在砼浇筑过程中,应采取加固措施,防止轨排及钢筋骨架出现“上浮”。
6、施工过程中应保持清洁,防止污染,浇筑砼前应对道岔钢轨、扣件覆盖,禁止砼弃渣进入道岔活动装置。
7、道床板砼细石砼浇筑应一次完成。
8、覆盖湿养不少于7天。
9、道床板钢筋影响支撑螺杆使用时,可适当调整钢筋位置,使钢筋与螺杆的净距在30mm以上。
第二部分正线18号道岔铺设
一、主要技术标准
1、基本参数
1)、主要平面尺寸;
全长
前长
后长
撤叉角
导曲线半径
69m
31.729
37.271
3°10’47.39’’
R=1100m圆曲线
2)、基本参数
直向允许通过速度
350km/h
辙叉跟端以后长度(m)
17.392
侧向允许通过速度
80km/h
尖轨牵引点数量
3
转撤器长度(m)
23.392
心轨牵引点数量
2
可动心轨辙叉长度(m)
20.992
可动心轨辙叉总重(t)
8.6
导曲线部分长度(m)
24.01
道岔总重(t)
38.9
2、组装件参数:
1)、出厂发运组件参数
尖轨与基轨组件
可动心轨辙叉组件
长度
最大宽度
组件总重
长度
最大宽度
组件总重
23.392m
841mm
5277kg
20.992m
1477mm
8583kg
2)、现场分段组装参数
60-18有砟
尺寸
质量
面积
吊装
长度L
宽度W
高度H
钢轨
扣件
轨枕
总计
[m2]
最少起吊点数量
[m]
[m]
[m]
[t]
[t]
[t]
[t]
区
段
转辙器轨排
23.392
3.0
0.448
6.3
7.0
16.7
30.0
72.0
12
导轨组件(2×3根)
24.614
-
-
8.5
-
-
8.5
-
3
辙叉组件
20.992
1.5
0.226
5.7
4.0
-
9.7
31.5
6
其余零部件
-
-
-
-
-
55.0
61.0
-
-
3、道岔钢轨组成:
(1)、转辙部分:
由两根长23392mm基本轨和两根长21450mm尖轨组成;
(2)、连接部分:
由一根长24592mm、一根24583mm钢轨组成;曲股有一根长24600mm(12596、11996mm)带绝缘接头、一根长24614mm(12610、11996mm)带绝缘接头钢轨组成;
(3)、辙叉部分:
有一根长20992mm钢轨和一根长20912mm护轮轨及可动心轨叉心组成。
4、道岔结构:
(1)、转辙部分由三个牵引点,尖轨动程分别为160mm、118mm、71mm;辙叉部分由两个牵引点,尖轨动程分别为119mm和59mm。
(2)、尖轨跟端设限位器、间隔铁,转辙器间隔设置带棍轮的滑床板和防跳限位装置,基本轨内侧采用弹性夹扣压。
(3)、翼轨跟端用间隔铁分别与长心轨和叉跟尖轨胶结,胶结层厚度不大于1mm;可动心轨侧线设置护轨,高于基本轨顶面12mm,护轨为分开式,护轨基本轨内侧弹性夹扣压。
(4)、转辙器和可动心轨辙叉的滑床台表面设减摩涂层。
轨下设5mm橡胶垫板,翼轨下除趾端第一块及99号枕以后部分外,均设7mm橡胶垫板。
导曲轨设两个胶结绝缘接头。
(5)、岔枕带编号一侧铺在道岔直股外侧,侧股辙叉后岔枕带编号一侧铺在道岔侧股外侧。
岔枕调高量为-4~+26mm。
(6)长心轨联结螺栓扭矩为600N.m,限位器;转辙器跟端用间隔铁及翼轨用间隔铁联结螺栓扭矩为1100N.m,岔枕螺栓扭矩为300N.m~350N.m。
(7)、除牵引点两端岔枕外,轨面值岔枕钢桁架钢筋底面高度为419mm,跳线钻孔φ9.8mm,距轨底79mm,中心间距120mm。
二、道岔产品特点
1、本道岔适用于跨区间无缝线路,道岔前后端及道岔区均采用焊接接头,绝缘接头采用胶结绝缘钢轨。
允许铺设轨温范围。
道岔允许铺设轨温范围
优化后钩型外锁闭机构(允许伸缩位移量30mm)
ZTS型自调式钩型外锁闭机构(允许伸缩位移量50mm)
尖轨跟端结构形式
最大升温幅度(℃)
最大降温幅度(℃)
尖轨跟端结构形式
最大升温幅度(℃)
最大降温幅度(℃)
限位器
49
57
限位器
49
57
间隔铁
43
51
不设传力结构
45
55
不设传力结构
45
45
2、基本轨、导轨用中国60kg/m钢轨制造;尖轨、心轨采用60D40钢轨(70kg/m)制造;翼轨采用轧制特种断面翼轨制造;可动心轨辙叉采用钢轨组合型。
道岔区钢轨件材质应与线路钢轨相同,用户订货时须提前说明线路钢轨材质。
3、道岔轨距均为1435mm。
4、采用分开式Ⅱ型弹条扣件,用轨距块与缓冲调距块组合方式调整轨距,可实现轨距-8~+4mm的调整。
5、道岔可以在垫板下设置调高垫板,最大调高量为10mm。
每5组道岔备1组调高垫板(每块垫板备1mm,2mm厚调高垫板各1块),不足时由用户根据调高量另行订货。
6、绝缘接头两侧采用绝缘轨距块,弹条佩戴绝缘帽。
7、道岔区设置1:
40的轨底坡或轨顶坡。
8、间隔设置带施维格滚轮的滑床板和防跳限位装置,基本轨内侧采用弹性夹扣压。
三、扣件系统
1、通用扣件结构特征及其零部件
采用弹条Ⅱ型分开式扣件。
参见图3.1
主要结构特征为:
(1)、结构为带铁垫板的弹性分开式结构;
(2)、弹性铁垫板上部接头考虑无螺栓扣件系统和有螺栓扣件系统两种方案;
(3)、弹性铁垫板[11]的铁座与钢轨轨底间设轨距块[9]可用于调整和保持轨距;
(4)、钢轨与弹性铁垫板间设轨下橡胶垫板,主要起缓冲作用;
(5)、弹性铁垫板下部的弹性垫层[11]起弹性作用;
(6)、弹性铁垫板与混凝土岔枕采用岔枕螺栓[6]与预埋套管[7]配合紧固方式联结;
(7)、弹性铁垫板与岔枕螺栓间设置缓冲调距块[8],既缓冲铁垫板对螺栓的横向冲击又可调整铁垫板的位置进而调整轨距;
(8)、岔枕螺栓通过盖板[10]扣压弹性铁垫板,盖板上附有弹性较好的橡胶垫圈[10],既不对弹性铁垫板产生较大压力也可防止垫板倾翻;
(9)、一般地段轨距调整无需备件,调整级别为1mm,可实现精细调整。
2、特殊零部件
2.1、普通滑床板,见图3.3
2.3、施维格弹性夹,见图3.4
四、岔枕
岔枕平面尺寸
岔枕顶宽260mm、底宽300mm、高220mm,如图4.1所示,
道岔岔枕不分左、右开。
18号有砟道岔混凝土岔枕最短2.30m、最长4.72m,共计23种。
如图4.1所示,道岔的岔枕均垂直于道岔直股布置,牵引点处岔枕间距为650mm,牵引点两侧的岔枕间距为575mm,其余位置的岔枕间距均为600mm。
18号无砟道岔岔枕长度及数量表表4.1
序号
岔枕长度(m)
数量(根)
岔枕编号
序号
岔枕长度(m)
数量(根)
岔枕编号
1
2.30
0
(131-)
13
3.45
7
(68-74)
2
2.43
3
(123-125)
14
3.60
6
(75-80)
3
2.50
5
(126-130)
15
3.75
2
(81-87)
4
2.60
3
(1-3)
16
3.9
4
(88-91)
5
2.70
18
(6-11、14-20、23-27)
17
4.05
4
(94-97)
6
2.85
11
(28-38)
18
4.2
5
(92、93、100-102)
7
2.88
2
(4-5)
19
4.38
2
(98、99)
8
2.91
2
(12、13)
20
4.35
4
(103-106)
9
2.95
2
(21、22)
21
4.5
8
(107-114)
10
3.00
12
(39-50)
22
4.65
5
(115-119)
11
3.15
8
(51、50)
23
4.72
3
(120-122)
12
3.30
9
(59-67)
用于正线和到发线连接时n=10,岔枕共计140根。
五、装卸、运输、储存技术要求
1、总体要求
1)、现场装卸与运输作业应在专业技术人指导下执行。
2)、出厂加固措施除层间包装外,在铺设前不得拆除。
3)、装卸与运输作业必须采用专用吊具按照本指南和相关技术要求进行。
4)、装卸、运输与存放作业不得变形、损坏、污染所有组件和零部件。
5)、道岔组件装卸、运输、储存期间严禁将硫化垫板保护铁鞋拆除,参见图5.1
2、出厂运输形式
1)、平垫板、辙后垫板、叉前垫板、叉后垫板等未组装件装铁皮箱发运。
2)、扣件、滚轮螺栓等其他连接件先装袋,再装箱发运。
3)、尖轨与基本轨、可动心轨辙叉等组装件装车发运。
3、总体拆解方案
1)、尖轨与基本轨带垫板组件,全长23.392m,最宽841mm;组件金属件总量:
5277kg。
2)、可动心轨辙叉带辙叉垫板组件,全长20.992m,最宽1477mm。
组件金属件总量:
8583kg。
3)、导曲线连接部分配轨、护轨、可动心轨辙叉两侧导轨采用散件发运。
4)、未组装的岔枕不带垫板发运。
4、吊装
1)、起吊作业要求
a、存放场地应平整,面积不小于轨排的1.3倍;
b、预先设置好木垫楞,当现场平整程度不大于10mm时可直接利用岔枕支撑;
c、按照技术要求布置吊点,吊具与钢轨连接完成后,要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查;
d、先进行不大于100mm起升高度的试吊,验证起吊机具、吊具锁具的可靠性,轨排最大变形量不超过100mm、平衡差不超过100mm;
e、试吊无误可直接起吊,起吊时应慢速启动,注意保持平衡;
f、起升与转向应分开进行,严禁边起升边转向;
g、轨排离存放位置高度不小于1000mm时要注意减小下降速度;
h、落地后要保持起重机具存在一定受力状况,检查无误后方可落实。
2)、道岔所有零部件吊装搬运过程中,严禁抛掷,以免损坏变形和破坏涂装面。
作业人员应保证产品零部件表面的清洁,不得污染产品表面,装卸绳索宜采用无油钢丝绳或吊带,以免造成产品零部件表面污染,降低产品质量特性。
3)、长大杆件,吊装是关键工序之一,应严格要求控制,防止翻转、扭转等变形。
道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、配轨的装卸要求如下:
a、应采用专用机械装卸,起吊时应缓缓起落,防止工件摔碰;严禁任何产生塑性变形的装卸方式,如直接从车辆上推下卸货、单点起吊等。
b、装卸时钢轨轨头应朝上,严禁装卸过程中钢轨翻转。
c、长度小于13m轨件可板卡或单车兜捆吊运,示意图如下。
方式一:
单根钢轨可使用专用夹具吊装,参见图5.2。
方式二:
单根或多根钢轨可采用吊带或吊链吊装,见图5.3。
a、长度13m~15m组合件货成捆可单车兜捆吊运。
b、长度15m~25m的钢轨件,吊点间距允许最大值为6m。
方式一:
单根标准断面钢轨吊装时,吊点位置按照图5.4布置,且钢轨端头距离最近吊点间距不大于8m。
方式二:
基本轨、尖轨组件(含滑床板等件)吊装时,吊点位置按照图5.5布置,且钢轨端头距离最近吊点间距不大于8m。
当吊装尖轨组件时,所有吊点位置向右移动1m。
a、长度13m~15m组合件或成捆可单车兜捆吊运。
b、长度15~25m的钢轨件,吊点简介允许最大值为6m。
方式三:
可动心轨辙叉组件吊装时,L值相同且不大于6m,吊点位置按照下图5.6布置,并适当调整平衡。
a、吊点位置须根据工件重心和长度计算确定,避免挠度过大。
两个吊点(最大跨度为6m)之间的挠度不应超过100mm,对于可动心轨辙叉组装件挠度不应超过20mm。
4)、电务转换设备在标识部件起吊,小心轻放,注意动向。
5)、岔枕吊卸:
a、岔枕装卸时应使用起重机械,装卸时应轻吊慢放,避免互相碰撞,发生磕角、调块、碰伤或折断。
b、在吊运过程中掉落的岔枕(不管采用任何保护措施)或以其他方式损坏的岔枕严禁使用。
c、吊装机械吊装三种方式如下:
方式一:
岔枕上专用夹具/吊钩对称布置,吊带/吊链与水平线所成夹角不小于60°,该方式对岔枕长度没有限制。
(参见图5.7)
方式二:
吊带必须始终对称布置且固定,吊点最小间距为岔枕总长的一半,吊带与水平线夹角须不小于60°,该方式对岔枕长度没有限制。
(参见图5.8)
方式三:
吊带必须沿整个岔枕长度等间距分布,该方式对岔枕长度没有限制(参见图5.9)。
6)、包装箱装卸时在包装箱上所示的吊点位置进行吊装,每钩不应超过2个。
7)、整个吊装过程都应进行适当的监理。
8)、弹性铁垫板装卸、搬运。
在装卸、搬运过程中应轻拿轻放,保证产品及产品包装得完好,避免产品在装卸过程中的磕碰、摔打、撞击(参见下图5.10)。
a、禁止对产品丢、摔、抛、撞、拖等搬运操作见下图。
b、禁止用尖锐物对产品进行刺、划伤;禁止用锋利物对产品进行切割、划伤。
c、禁止将产品用一个角支靠在硬物上,禁止将产品斜支撑在硬物上。
d、禁止将产品一边放在地上进行拖动,禁止在尖、硬、粗糙的表面上对产品进行推、拉等移动操作。
e、如果要移动产品应两人同时操作,将产品抬起后再进行移动,禁止用尖、硬的物体如撬棒、铁锤等对产品进行敲打、撬动等操作。
f、禁止将产品一边放在地面上进行拖动,弹性铁垫板在装卸、运输过程中严禁与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学药品接触,并应防止暴晒。
g、未按技术要求造成的损坏,曾导致施工方经济损失和工期延误,应前车之鉴:
见下图5.12:
5、运输
1)、运输环节应保证道岔产品质量。
在包装发运时分解为:
尖轨与基本轨组件、可动心轨辙叉组件、导曲线配轨、垫板件包装箱,其它小零件包装箱、电务转换设备件和曲柄连杆等。
2)、对于转辙器尖轨和基本轨组件、可动心轨辙叉组件的运输应采用不致使其产生变形的运输方式;工件悬出车辆或支架的长度不应大于1.8米;装车时,工件应摆放平整,工件之间应坚实平整。
3)、尖轨与基本轨组件、可动心轨组件、长轨件,装车多层码垛,码垛层数不得多于4层,每层用木质垫块垫石垫平,垫块应按高度方向垂直放置;装车横垫木支距不大于8米。
4)、长大组装轨件运输发运,需考虑铺设地点的组件铺设方向。
5)、道岔所有的零部件在运输、储存时应采取防雨措施。
6)、电务设备装卸时注意包装箱的放置方向。
7)、岔枕采用平板车或专用车辆运输,装车多层码垛时每层应用木质垫块垫施垫平,每垛之间应用木质垫块垫实垫稳;组装有铁垫板的岔枕,层间垫块的高度应高于铁垫板;岔枕应避免频繁运输。
8)、铁路运输时,要严格按照装载加固定型方案装载加固;封绳应采用无油绕性件,对封车绳索应采取防磨措施,确保轨件不磨损。
9)、运输过程中应堆码整齐、安全稳固,对加固部位进行封焊时,要采取保护措施,不允许电弧焊渣喷溅在产品零件上及电流通过轨件。
10)、如某配套产品有特殊规定按有关规定执行。
6、储存
1)、道岔存放场地应平整坚实,并应采取防雨措施,排水畅通,严禁积水。
2)、道岔零部件应按组分类放置、安全稳固且易于检查及搬运,留够运输设备走行空间,防止雨淋、锈蚀等情况发生。
3)、码放尖轨与基本轨组件、可动心轨组件、长轨件的场地应坚实平整,排水畅通。
轨件和地面间铺设垫木,垫木的高度、数量视轨件情况而定,一般支距不大于8米,码垛层数不应多于4层,每层用不小于150×150mm垫木垫实垫平,垫木应按高度方向垂直设置,偏离不大于±25cm;码放完成后须采取必须的防雨措施,以防止雨淋、锈蚀等情况发生。
4)、电务设备存放时注意放置方向,避免损坏转辙机。
5)、包装箱码放不超过2层。
6)、岔枕按摆放并设置标签避免错误发送;岔枕堆之间必须有适当距离以便装载时运输设备走行。
堆放后,必须至少每两月检验一次木块,若木块受损应立即置换。
岔枕堆放后上面不得放置附加载荷(如钢轨等)。
7)、岔枕长度不大于5.0m时,岔枕按相邻多排堆放,堆放高度不得超过5层,层间用木块保证有足够垂直间隙,木块至少应为100mm×100mm,长约120cm,若钢轨扣件较高,木块高度保证其不接触上面的岔枕底部。
同一层不得使用不同尺寸的木块,同一层的木块只等放置在钢轨扣件区上或直接放在岔枕表面上,不允许出现有的存放在钢轨扣件区上,有的直接放在岔枕表面上。
为保证堆放安全,每根岔枕必须由至少2个木块支撑,木块应尽可能对称放置。
一层中木块的最大间距不得超过3.0m,约为岔枕全长的3/5,岔枕前端和第一个木块的间距必须小于1.0m,约为岔枕全长的1/5,层间垫块应尽可能在一条直线上,偏离不大于±25cm。
若岔枕未不同长度,居中对称放置,成金字塔形(见图5.15)。
若岔枕全部未相同长度,保证末端垂直整齐。
8)、岔枕可长期敞开存放,无需额外保护,如果锈蚀没有导致气泡和剥落的话,轨枕钢筋上的锈层应该没有问题。
9)、岔枕不得和盐水接触,因此不允许在接近海水处敞开存放。
六、道岔铺设
有砟道岔的铺设方法有两种:
一种是原位铺设法,即道岔部件散件运输至铺设现场(辙叉部分保持一整体,不允许拆卸分解),在具体的铺设地点将散件一一组装成整组道岔。
一种是移位铺设方法,即道岔在工厂内组装,分段运输,采用专用施工机械现场拼接铺设;或采用散件运输,在施工现场设置专用组装平台进行组装,再采用专用施工机械整体移位至铺设地点并进行铺设的方法。
对于新建线路,封锁线路不会严重影响运输,道岔铺设采用原位法铺设。
今后客运专线道岔的更换宜采用移位法铺设。
1、原位铺设法
原位铺设法工艺程序图
2、施工准备
1、道岔铺设前,应认真对我公司提供的铺设图和相关资料进行熟悉,并结合我公司道岔铺设培训要求制定施工组织方案。
应进行道岔施工方案的技术经济比较,选择铺设方法,确定施工方案,编制施工组织计划。
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- 18 道岔 铺设
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