汽轮机安装作业指导书.docx
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汽轮机安装作业指导书
1工程概况及工程量
1.1工程概况
绥电二期工程2×1000MW超超临界机组汽轮机为东方汽轮机厂生产的单轴、四缸、四排汽、反动式无调速级凝汽式机组,高压缸为单流式,包括1个双流冲动式调节级和8个冲动式压力级;中压缸采用双分流,每个流向包括全三维设计的6个冲动式压力级;低压缸分A、B两个双流缸,每个低压缸叶片正、反向对称布置,每个流向包括6个冲动式压力级。
高、中压缸均为双层缸,低压缸为3层结构,高、中、低压内外缸均为水平中分,上下缸中分面法兰连接。
低压内缸通过轴承座支撑在基础上。
低压外缸需在现场进行拼装,外下缸与凝汽器采用不锈钢弹性膨胀节焊接的连接方式。
汽轮发电机组共有10个轴承,其中一个为推力—径向轴承,高、中压转子支持轴承选用可倾瓦轴承,两根低压转子及发电机转子支持轴承选用椭圆轴承,单轴承整体联轴器靠止口定中心。
1.2主要设备重量
高压内缸上半20700kg
高压内缸下半23100kg
高压外缸上半51900kg
高压外缸下半55800kg
中压外缸上半40800kg
中压外缸下半58000kg
#1中压内缸上半8540kg
#1中压内缸下半9350kg
#2、#3中压内缸上半4620kg
#2、#3中压内缸下半4830kg
A低压内缸上半(含螺栓)30200kg
A低压内缸下半(含螺栓)31600kg
A低压外缸上半53200kg
A低压外缸下半kg
B低压内缸上半(含螺栓)30200kg
B低压内缸下半(含螺栓)31600kg
B低压外缸上半53200kg
B低压外缸下半kg
高压主汽调节阀kg
中压联合汽阀58300kg
高压转子23500kg
中压转子30400kg
A低压转子77900kg
B低压转子77800kg
2.编制依据
2.1东方汽轮机厂安装图纸及说明书
2.2《绥中发电厂二期2×1000WM扩建工程主体施工A标段施工组织设计》
2.3《绥中发电厂二期(2×1000WM机组)3号机组汽机专业组织设计》
2.4《火电施工质量检验及评定标准》0594P98(汽机篇)
2.5《电力建设施工及验收技术规范》DL5011-92(汽轮机机组篇)
2.6《电力建设安全工作规程》(第1部分火力发电厂)DL5009.1-2002
2.7《工程建设标准强制性条文》(2006版)(电力工程部分)第一篇火力发电工程
2.8《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》(国电发[2000]589号)
2.9《火电施工质量检验及评定标准》(焊接篇)1996年版
2.10《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004
3作业条件和施工准备
3.1对施工人员的资格和要求
3.1.1施工负责人员必须具有汽轮机本体安装施工经验,在施工前应先熟悉施工环境,了解图纸及有关措施和规范等要求,对施工内容和要求有足够的理解,施工人员必须是经过安全考核合格者;
3.1.2所有参加作业的特殊工种人员(电工、焊工、测量工、起重工、操作工、架子工)必须持证上岗;其中焊工上岗前必须进行再考核,确认合格后方可上岗;
3.1.3施工前组织施工人员熟悉施工现场和工艺质量要求、了解安全操作规范和现场环境保护要求;
3.2有关人员职责
3.2.1技术人员在开工前做好技术准备,根据施工具体特点编写作业指导书;
3.2.2质检员负责工程质量的全过程控制及相关质量措施的实施、检查、监督和验收评定工作,并做好质量跟踪;
3.2.3班组长熟悉施工图、了解规范要求、掌握施工方案。
组织施工人员参加和接受施工技术、安全
交底;协调本班组的全面施工,控制班组施工质量、文明施工质量及安全施工质量;
3.2.4班组施工人员必须严格按照施工图纸及作业指导书要求进行施工。
服从统一指挥,正确使用各种工器具,自觉执行安全及文明施工的有关规定、规程和措施不违章作业;
3.3施工作业所需工器具配备
主要工器具配备表
序号
机具名称
规格
数量
1
框式水平尺
0.02mm/m
1把
2
合像水平仪
0.01mm/m
1台
3
长卷尺
50m
1把
4
游标卡尺
0mm—300mm
2把
5
外径千分尺
0mm—400mm
10把
6
内径千分尺
50mm—600mm
2把
7
深度游标卡尺
0mm—300mm
2把
8
百分表
0mm—10mm
12只
9
磁性表座
/
12套
10
液压千斤顶
10t—30t
6只
11
弹子千斤顶
/
20只
12
水平尺
2m
1把
13
力矩扳手
1000N.m
1把
14
液压力矩扳手
10000N.m
1套
15
氧乙炔
/
1套
16
链条葫芦
5t
8只
17
钢丝绳
各规格
若干
3.3.1确保起重工器具性能良好,在使用钢丝绳、链条葫芦、卸扣等器具前要进行检查,确认无误后
方可使用;
3.3施工作业所需人员配备
人员配备表
序号
工种
人数
1
钳工
20
2
起重工
8
3
焊工
2
4
架子工
6
5
操作工
2
7
技术员
2
3.4施工条件
3.4.1施工场地道路畅通,照明充足;
3.4.2施工所必须的设备说明书和图纸己到齐;
3.4.3技术员在开工前,必须做好技术准备工作,并做好交底工作及记录;
3.4.4有关施工人员分工明确,并己做好施工准备;
3.4.5施工用工器具已准备完好,有计量要求的工器具经计量合格,并在有效期内;
3.4.6主要设备及材料己到施工现场;
3.4.7汽轮发电机基础经验收合格。
4作业程序和工艺措施
4.1设备到现场后的开箱及验收工作
设备到现场后,在代保管公司的组织下会同有关部门人员共同开箱,认真核对装箱清单,设备应齐全无缺,外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔,铸砂和机械损伤,并做好开箱记录。
对开箱后的设备应按文明小区规划,实行定置管理。
堆放整齐,标识明确,认真做好防腐措施。
汽缸及转子等在整个运输及存放过程中必须安放平稳,支垫恰当,防止变形,特别要保护好加工面、螺纹和轴颈及叶片等部位,防止碰伤及锈蚀。
4.2低压缸安装
4.2.1检查A、B低压外缸台板的接触
低压外缸清理完成后从汽机侧依次安装,安装完成后检查汽缸台板与基架之间的接触达75%以上,塞尺0.03mm塞不入,确认汽缸台板与基架接触均匀一致。
4.2.2安装低压外缸前的准备工作
配键、固定好与凝汽器相连的连接件、检查轴承箱内润滑油管路位置、数量。
4.2.3安装A、B低压外缸下半
4.2.4分开检查垂直接合面
在未用螺栓连接的情况下用塞尺检查低压外缸垂直接合面的间隙,制造厂要求上半缸允许张口0mm—1.05mm;下半缸允许张口0mm—0.38mm。
4.2.5在垂直接合面涂抹MFZ-4型汽缸密封涂料。
4.2.6拧紧垂直接合面螺栓
水平中分面找完水平后拧紧垂直接合面螺栓,随后检查汽缸台板与基架的间隙情况,通过调整基架与水泥墩之间的垫片消除基架与汽缸台板之间的间隙。
4.2.7安装低压外缸上半
将低压外缸上半放在低压外缸下半上。
4.2.8分开低压外缸上半垂直接合面
拧紧水平中分面螺栓然后在未用螺栓连接的情况下用塞尺检查低压外缸上半的垂直接合面的间隙,塞尺0.03mm塞不入。
4.2.9拧松水平中分面螺栓
4.2.10分开检查垂直接合面
4.2.11在垂直接合面涂抹MFZ-4型汽缸密封涂料
4.2.12拧紧低压外缸上半垂直接合面螺栓
低压外缸上半垂直接合面螺栓最终拧紧,割去外缸上半防变形拉筋,水平中分面螺栓临时拧紧。
4.2.13检查水平中分面间隙
松开水平中分面螺栓,检查中分面间隙,此时中分面间隙应与出厂状态一致。
4.2.14安装低压内缸及其定位键
4.2.15琴钢丝找中
4.3轴承箱安装
4.3.1安装前轴承箱油管的密封件
按图将前轴承箱排油管法兰与密封环一起安装在基架上。
4.3.2前轴承箱的安装准备工作
步骤如下:
重新安装滑块,配键、拧紧地脚螺栓、压紧基架。
拆除前轴承箱盖,将前轴承箱内的调节部件装回原位。
4.3.3前轴承箱接触检查
将前轴承箱放在基架上,检查前轴承箱滑块的接触面积达80%以上,塞尺0.03mm不入,和水平中分面的水平度。
4.3.4调整基架的高度
以低压缸中心线(盖缸情况下)为基准通过在基架与水泥墩之间加减垫片来调整前轴承箱标高。
4.3.5调整前轴承箱
沿已经确定的中心线将前轴承箱轴向定位。
并以低压部件所确定的中心按图纸要求调整前轴承箱位置。
4.3.6前轴承箱的安装
确认前轴承箱油管周围的间隙,膨胀间隙为60mm,和键与键槽之间的间隙,前箱中心梁左右间隙和为0.05mm(+0.025,-0)以免前箱前后、左右移动发生干涉,然后装上前轴承箱压板。
4.3.7检查前轴承箱内的调节部件
因为前轴承箱盖直到总装结束才盖上,所以必需仔细检查并保护前轴承箱内的调节部件,箱内的管口要封住。
4.3.8安装轴承箱内的油管路
在焊接和油漆管道时应将管子固定。
4.3.9固定前轴承箱
在安装高压外缸前利用基架两侧的临时支撑螺栓牢固地固定前轴承箱,防止安装高压外缸时前轴承箱移位。
4.3.10调整前轴承箱压板垫片
调整前轴承箱压板下的垫片,以保证前轴承箱可以沿轴向自由移动且不会倾斜。
将前轴座台板放在基础上用垫铁垫平,适当带紧地脚螺栓后放上轴承座,轴承座应靠足台板的电机端,调整台板下的垫铁,使台板与轴承座结合面的间隙达到最小,然后沿轴方向来回撬动轴承座,撬动量约40mm左右(比前轴座的最大膨胀量略大)作研磨检查,应达到下列要求:
a)台板与轴承座结合面的接触面积应大于80%,且均匀分布。
b)结合面的间隙用0.03mm塞尺检查,应塞不进。
4.3.11低压缸就位(盖缸情况),在用琴钢丝找中完成后开始安装中低压间轴承箱,之后安装高中压间轴承箱(中低压间轴承箱和高中压间轴承箱的安装方法和步骤参见前轴承箱的安装)。
按安装要求配好滑销系统的滑块与滑块槽的接触75%,间隙0.1mm—0.18mm,保证高压缸和中压缸与轴承箱连接后,轴承箱能随高中压缸膨胀自由滑动。
4.4高、中压缸部件安装
4.4.1清洗完高、中压外缸下半猫爪后,将高、中压外缸下半翻身。
4.4.2高、中压外缸下半的安装准备
4.4.2.1准备高、中压外缸下半用的支撑键、纵向键和汽缸与轴承箱间的连接螺栓。
4.4.2.2准备汽缸起吊工具。
4.4.3安装高、中压外缸下半
4.4.4安装高压内缸、中压内缸及汽封体(下半),测量高、中压缸中分面水平。
4.4.5高、中压内、外缸下半临时支撑后找中,从1号到8号每个轴承均应用琴钢丝找中定位,并且每个轴承要检查两次。
4.4.6安装高、中压内缸(上半),拧紧高、中压内缸及汽封体连接螺栓后检查中分面,确保中分面没有间隙。
4.4.7安装高、中压外缸上半,带上高、中压外缸中分面螺栓,检查自由状态时水平中分面的间隙。
将中分面螺栓隔一只拧紧一只,检查水平中分面间隙塞尺0.03mm不入。
4.4.8汽缸初找中,以低压A缸中心为基准,对高、中压缸两端的汽封洼窝处找中。
4.4.9复核,检查汽缸猫爪处键的接触情况,检查高、中压缸与轴承箱的垂直度及平行度。
4.5汽缸找中(合缸找中)
所有汽缸安装完成后进行找中。
安装琴钢丝以便找中。
在找中期内应保持汽缸及周围环境处于稳定的状态,因为任何变化都会对找中产生影响。
找中过程中应避免琴钢丝受振动。
所有找中心工作应由同一人完成以避免人为误差。
4.5.1找中前的准备
找中前水平中分面应按隔两个螺孔安装一个螺栓的方法安装中分面螺栓,以保证消除中分面间隙。
在猫爪附近应装上所有的螺栓。
在这些螺栓拧紧后,高、中压缸应由上猫爪支撑。
4.5.2安装琴钢丝
确定好5号和6号轴承的位置后,沿此中心从前轴承箱后部至8#轴承安装琴钢丝,所有应检测的位置上的测量尺寸应检查两遍。
检查各汽缸洼窝,左右偏差(左-右≤0.30mm)。
4.5.3复检琴钢丝
再次确认琴钢丝,复检所有应检测位置上的测量尺寸两遍。
4.5.4找中记录
分别测量各测点的与琴钢丝之间的距离,并将此数据及其位置记录在证明书上。
4.5.5核实汽缸位置
检查汽缸中分面水平度并与出厂的证明文件进行对比,确定汽缸安装状态是否合适。
确认汽缸水平中分面平整度合格。
4.5.6确定汽缸位置
当发现机组高、中压部分中心超标准时应通过调整轴承箱基架下的垫片来找正。
4.5.7汽缸找中完成
安装好琴钢丝,在应测量位置对每个应测数据测量两次,并按要求记录。
4.5.8猫爪的垂弧记录
汽缸找正完成后检查猫爪的垂弧。
4.5.9配装低压缸两端的纵向键
将低压外缸前后的纵向键槽板与纵向键的间隙调整到左右相等后,将纵向键槽板焊上。
安装上调整垫片并配准间隙然后装上止动盖板。
4.6汽缸找中(半空缸)
所有汽缸下半就位后,将相应管道及阀门接口焊好,并焊好低压缸与凝汽器的连接部位。
应注意的是焊接时将产生焊接变形,焊接时,在低压缸四角,分别架设水平方向、垂直方向8块百分表,进行监测,具体焊接注意事项,见后:
4.11低压缸下半与凝汽器喉部连接中焊接规程。
拆除汽缸上半后进行半空缸找中,并确认合缸找中与半空缸找中的差异应在允许范围内。
4.6.1合缸找中的检查
完成汽缸与相应管道、阀门及凝汽器的连接后,采用琴钢丝找中,对比这些管道、阀门及凝汽器安装前与安装后找中值的差异,并记录在找中卡上。
4.6.2找中的修正
为减小差异,可以敲击焊接部位,必要时可割下管道进行修正。
(注意:
不得调整琴钢丝)
4.6.3更换键
为拆开高、中压缸,应先装上高、中压缸下半猫爪与轴承箱之间的支撑键,并取出高、中压缸上半猫爪下的键。
在进行此项工作时必须按照上述过程进行,不允许出现差异。
4.6.4揭开汽缸上半
在找中得到认可并完成后,拆除中分面螺栓。
测量所有内外缸水平中分面的间隙(此间隙值为汽缸水平中分面最终间隙值)。
4.6.5水平中分面的水平度检查
检查高中压缸及低压缸中分面的轴向水平。
测量工具应采用刀口尺和水平仪(此数据为汽缸中分面水平度的最终数据)。
4.6.6揭缸找中
确认揭缸找中的数据在主机证明书规定的允差范围内。
4.6.7合缸找中与揭缸找中的考核
合缸找中的数据与揭缸找中的数据的差异应在允许的范围内。
4.6.8最终的揭缸找中
记录并保存揭缸找中的数据。
4.7转子找中(与凝汽器连接后复查)
在完成了汽缸找中(合缸找中及揭缸找中)后,用汽轮机转子代替琴钢丝,并开始转子找中。
因为转子找中及调整在支持轴承上完成,所以轴承巴氏合金表面应经彻底清洗,在轴承巴氏合金表面上不允许有伤痕或刮伤。
4.7.1轴承的安装
安装1#~8#支持轴承及推力轴承,检查每个轴承的接触和间隙,并给每个轴承供透平油,以检查每个轴承的进油及排油位置是否正确。
4.7.2起吊转子
转子应慢慢吊起并始终保持转子的水平状态。
在任何情况下钢绳套索及吊装位置应按图纸规定型式同时钢绳位置也应按图纸表示位置进行,不能随意改变。
钢丝绳不得磕碰其它的部件,以免碰伤重要的转动部位。
起吊转子时应采用转子起吊工具使转子吊装时呈水平状态。
将转子放入汽缸中并由轴承支撑。
4.7.3安装轴承上半
检查转子轴颈及轴承巴氏合金面的平行度,检查轴颈和轴瓦的油隙和装配。
拧紧轴承及轴承盖螺栓。
4.7.4检查转子中心的位置
检查转子在每一轴承挡油环处的位置,并将检查结果与证明书对照。
4.7.5校正转子位置
当轴承位置需要调整时,先吊起转子,然后调整轴瓦套下面的垫块。
同时确认垫块接触良好及轴承供油、回油位置的正确性。
位置
左
上
右
下
1
2
3
4
总计
平均
注:
1)单位为:
mm;
2)圆周跳动测量用百分表,端面检查用内径千分表;
3)“左”、“右”是以站在汽轮机前轴承箱前向发电机端看时观测者的左、右手方向来定义的;
4)百分表装在汽机侧的转子上。
每根转子都应测量圆度和跳动度,并且每个位置应沿圆周方向测量四点(相邻两点间隔90°)。
4.8隔板找中
转子位置检查和联轴器初步找中结束后,装配隔板并进行隔板找中。
隔板找中时应在各个汽缸中找一个较短的基准线作为基准。
隔板找中的位置应与转子找中检查的位置相同。
4.8.1安装琴钢丝
分别在#1轴承箱前及低压B缸后以定位轴承中心为基准,架设一根琴钢丝作为高、中压缸及A、B低压缸找中的中心线。
4.8.2隔板找中
检查并记录下隔板找中(对于基准线)的读数,检查方法和汽缸找中方法相同。
所有隔板应找中到公差范围之内。
4.8.3汽封体中心线的检查
检查每一汽封体中心线的找中情况。
4.9隔板找中调整
隔板找中是在半缸情况下进行的,但需注意的是在此情况下是无汽缸上半重量的情况,因此隔板中心位置必需调整,以补偿位置取代设计位置。
4.9.1调整的原则
4.9.1.1高、中压部分应通过对下缸猫爪下的垫片进行调整,该垫片用于支承外缸下半。
4.9.1.2低压部分通过对支承垫片进行调整,该垫片用于支承内缸下半。
4.9.2再次检查隔板位置并确认已对设计位置作了补偿。
4.9.3隔板找中的再调整
如需进行再找中时做此项工作。
4.10在完成转子位置检查和预找中工作之后,测量转子和静子间的间隙,转子和静子在实际运行时是不能接触的。
有三类间隙即轴向间隙、径向间隙和汽封的轴向间隙,每种间隙均需正确和精密地测得。
这三种间隙测量后应报告给东汽质检员批准。
在做间隙测量时应注意下列各点:
a)在推力轴承的轴向定位键装配好后才能测量轴向间隙;
b)因为转子被装在窄小的空间或各级隔板之间,所以保持精确的水平和位置(在轴向和径向上)是至关重要的。
4.10.1测量转子间隙的准备
保证隔板与隔板槽的工作面贴合。
4.10.2推力轴承
装配推力轴承并测量贴合和间隙。
将轴承下半保留在装配位置以便转子吊装。
4.10.3调整转子位置
将转子向前推,直到推力轴承的允许位置。
转动转子使装配标记到达左侧,并高出水平中分面50mm的位置。
4.10.4轴向间隙测量
用斜度塞尺测量所有各级的轴向间隙不准遗漏,全部间隙测量须进行两次以确保数据可靠。
4.10.5转动转子测量间隙
将转子转到“0”位,装配标记变成和左侧水平中分面相同的位置,然后转子每转90°测量一次间隙。
对于低压末级叶片测量导叶和叶片顶部之间的间隙。
4.10.6汽封轴向间隙的测量
测量汽封长齿于轴向的位置,测量汽封每一个长齿和相应处转子凸台端面的间隙,并将测量结果记录下来。
4.10.7径向间隙和其它间隙的测量
测量图纸规定的径向间隙和其它间隙。
4.10.8转子起吊
将推力轴承和各支持轴承的上半拆掉并吊起转子,转子应慢慢吊起并保持转子的水平状态。
在任何情况下,钢绳套索应选用图纸规定型号,同时钢绳位置也应按图示位置进行,不能随意改变,钢绳不能触碰其零部件,以免碰伤重要的转动部件。
4.10.9汽封圈下半的安装和测量准备
安装下半汽封圈,用工艺块将它推向排汽方向的接触面,同时用楔块从右端和左端将汽封弧段固定,使之不会下沉。
4.10.10底部压铅丝测量间隙
沿轴向在所有隔板下半上放置铅丝,在各径向汽封片上也放置铅丝,将转子吊放其上,测量间隙,方法是测量各段铅丝的挤压后厚度。
4.10.11上部压铅丝测量间隙
转子吊放好后,将汽封圈安装并固定到隔板上半上,方法和安装下半汽封圈相同,将每副隔板的上半装到其下半上,并测量间隙,方法是测量各段铅丝的挤压后的厚度。
4.10.12记录间隙
将每一汽封处的顶部、底部、右和左侧的间隙量记录到间隙表中,将其它间隙记录在记录纸上。
4.10.13主油泵就位
测量主油泵的各间隙并进行调整,然后打入定位销,固定主油泵的位置。
4.10.14危急遮断器就位
测量各动作部件间的间隙并最终固定危急遮断器。
4.11低压缸下半与凝汽器喉部连接
4.11.1焊前准备
a)在凝汽器内侧所有需施焊的工件处,做一脚手架并将板条根部联接好,然后根据周围环境安装扶手。
b)施焊前,按下述要求进行:
c)确定从事该焊接的焊工的焊接资格。
d)确定低压排汽缸和凝汽器连接壳体的坡口尺寸。
如果间隙过宽,在焊接时会导致汽轮机本体的变形,因此需将间隙调整在图示公差范围内。
e)焊前需确定放置在低压排汽缸和凝汽器连接壳体外周支撑条配合面的间隙。
如果有太多的皱褶,应打磨光滑或对凝汽器连接壳体施加组焊,以保护坡口尺寸。
f)在低压排汽缸和凝汽器连接壳体之间的内表面打定位标记,节距为500mm,同时,两者之间垂直方向的距离应为120mm(详见图1)。
g)确定焊接区域的坡口尺寸在图示公差尺寸范围内,制作适当尺寸的槽形支架,并将其装在低压排汽缸上,节距为600mm(详见图2)。
垂直方向的测量尺寸有可能会比焊后的尺寸略长或略短。
[图1][图2]
4.11.2焊接规程
4.11.2.1焊接需由4名焊工按图3所示数字顺序依次进行。
a)从4处中心开始第1点的焊接。
4名焊工在相对侧从中心处开始对角焊。
在焊接第1点时,间断焊接的长度为150mm,节距约为50mm。
该区域的焊接直接影响到低压缸的轴承部分。
b)焊条使用低氢型焊条JIS-D4316或其它等效材料。
c)间断焊接完后,焊接剩余部分约每段50mm长。
4.11.2.2焊接完第1点后,在相反方向进行第2点焊接并打磨平整。
4.11.2.3在焊接排汽缸时,从第1点到第3点的焊接过程中,焊接距离应相应进行调整。
4.11.2.4因此,应仔细测量该距离变化。
4.11.2.5在焊接排汽缸的第4点至其余各点时,应连续焊接。
要求在焊接过程中随时检查是否有变化,观察并确定无误直到所有点焊接完毕。
4.11.2.6为消除应力,各点焊好后再用空气锤打磨平整,最后一点除外。
4.11.2.7所有点焊完后,检查基础板的水平记录。
4.11.2.8每一处焊接后,应测量汽缸的变形,如图4中“A”尺寸。
然后根据测量结果调整焊接顺序,如:
测量出某部分“A”尺寸比其它部分尺寸大,就应先焊接该部分。
4.11.2.9焊后应在“B”处(见图4)测量排汽缸的变形量,须小于7mm(详见图5)
4.11.2.10焊接顺序
焊接顺序见表1:
表1焊接顺序
第点
焊条直径
第1点
1/8”(3.2mm)
第2点及其余各点
5/32”(4.0mm)
3/16”(5.0mm)
1/4”(6.0mm)
最后1点
1/8”(3.2mm)
4.11.2.11焊条
可采用表2中等效或好于“AWS”(※①)材料。
所有焊条应在电炉内烘干,温度300℃~350℃,时长1小时(见表3)。
表2焊
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