催化裂化反再岗位操作手册老.docx
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催化裂化反再岗位操作手册老
一、工艺流程简介
1.装置的概况
1、装置设计规模:
本装置的公称设计规模为280万吨/年。
2、装置特点
根据全厂加工总流程安排,本装置与MTBE、脱硫脱硫醇装置、气体分馏装置组成联合装置。
1)为了满足全厂汽油烯烃的需要,催化裂化装置提升管部分采用石油化工科学研究院近来开发的多产异构烷烃和丙烯的MIP-CGP工艺,MIP工艺采用串联提升管反应器型式的新型反应系统及相应的工艺条件,选择性地控制裂化反应、氢转移反应和异构化反应。
主要目的产品为低烯烃汽油,气体产品中富产丙烯和异丁烷。
2)采用专门的高效进料喷嘴和雾化系统
新型旋流式高效雾化喷嘴(BWJ-III型)、使喷出的原料油雾滴的粒径与催化剂粒径基本接近,约为60μm左右,喷嘴压降小(0.3~0.4MPa),操作弹性大,喷嘴覆盖面以扇面形式喷出,以保证雾化的油滴与催化剂有良好的接触,并得到迅速的传热、传质反应。
此种高效、低压降的喷嘴已有多套(如兰州、燕山、苏丹等炼厂)重油催化裂化装置应用,取得良好的经济效益。
3)在提升管底部优化预提升段设计
在预提升段采用蒸汽或干气预提升或者是两者混合预提升,作为携带的气体,喷入到Y型区,适当加速催化剂,使得催化剂分布均匀和降低滑落系数。
在加速段催化剂相是中等密度的,而不是稀相,也不妨碍进料与催化剂的热交换和汽化。
中等催化剂密度促使进料液滴更容易向催化剂物流渗透,增加了进料的汽化。
4)在提升管上部采用急冷技术,以利于抑制二次裂化,提高理想产品收率。
5)提升管出口设置新型旋流式直连快分系统(VQS),减少油气在沉降器中的停留时间,减少生焦。
6)采用预汽提和多段汽提技术来改善汽提效果,使焦中氢为6~8%左右,以降低碳差,降低再生器温度。
7)在进料中注入钝化剂,以利于钝化催化剂上沉积的Ni、V等重金属,减少脱氢反应和结焦,减少催化剂的失活。
8)设置油浆阻垢剂系统,以防止油浆系统的结焦、堵塞换热器。
9)为取出再生系统的过剩热量设置密相床下流式外取热器2台,降低再生温度,提高剂油比,提高操作的灵活性。
10)再生部分的技术方案
再生器形式的选择取决于所采用的催化剂品种及其性能。
大孔径、低比表面、晶胞常数适宜、活性适当的超稳分子筛催化剂是加工重油的理想催化剂。
在常规产品方案的生产条件下,要使超稳分子筛催化剂充分发挥其性能,需要将其再生剂上的含碳量控制在0.1m%以下。
本装置的再生器采用重叠式两段再生型式。
两个再生器重叠布置,即一段再生位于二段再生器之上。
一再贫氧、CO部分燃烧;二再富氧再生、CO完全燃烧。
新鲜主风先进第二再生器,与第一再生器来的含碳量较低的半再生催化剂充分接触燃烧,产生含有一定过剩氧的二段再生烟气通过分布板进入一段再生器。
二段烟气中的过剩氧供第一再生器对高含碳量的待生催化剂进行烧焦。
采用这种形式两器压差较大,反应压力低,有利于产品分布;此外再生部分的耗风指标较低。
11)采用BY型旋风分离器,效率高、压降小,处理量大,直径及占据空间相对较小,性能稳定,操作弹性宽,可靠,可保长周期运转。
12)充分利用装置内的低温热源,利用分馏塔顶油气、分馏塔顶循环回流,一中循环回流、轻柴油和稳定汽油等低温热源加热换热水,与气分装置进行热联合。
13)充分利用再生烟气的压力能和热能,装置采用烟气轮机-轴流风机-电动/发电机的能量回收三机组,利用外取热器和油浆蒸汽发生器回收高温位热源,并利用CO锅炉充分回收烟气的显热和化学能发生中压饱和蒸汽。
14)设置第四级旋风分离器,减少烟气中催化剂的排放。
2.装置流程说明
本装置所用原料为加氢预处理后的重油,温度175℃,自渣油加氢预装置(VRDS)直接送入原料油缓冲罐(302-D-202),然后用提升管进料泵(302-P-201A/B)抽出,与油浆换热(302-E-201A~D)至~200℃后,与回炼油经过静态混合器(302-M-201)混合后,进入到提升管底部。
原料油与雾化蒸汽在原料喷嘴混合后,经过进料喷嘴(8组)喷出与第二再生器来的高温再生催化剂接触并立即汽化,裂化成轻质产品(干气、液化气、汽油、轻柴油)并生成油浆及焦炭,专门设计的原料注入系统保证了原料油转化成轻质油的最高转化率,最大程度地减少焦炭的生成。
本提升管反应器为串联的两个反应区,第一反应区以一次裂化为主,采用较高的反应强度,一反区的出口温度由再生滑阀来控制,反应产物和催化剂经较短的停留时间后进入扩径的第二反应区,在第二反应区反应产物与预汽提后的待生催化剂接触,并在第二反应区注入冷却介质,降低该区的反应温度;同时维持二反区的催化剂藏量(二反区催化剂藏量由MIP待生斜管上的滑阀控制)。
其作用是增加氢转移和异构化反应,使汽油中的烯烃转化为丙烯和异构烷烃,降低汽油中的烯烃含量。
经二反区出来的反应油气和所携带的催化剂一起进入提升管出口旋流式快速分离器,快分外部设有封闭罩,经过旋流快分的带有少量催化剂的油气经封闭罩上部的升气管直接进入顶部旋风分离器进一步分离,分离出来的油气去分馏塔。
经旋流快分和顶旋回收下来的催化剂进入预汽提段,经过预汽提的一部分催化剂(1500t/h)经MIP待生斜管进入第二反应区。
其它催化剂进入高效汽提段与蒸汽逆流接触,尽量除去催化剂所吸附和夹带的油气,然后进入第一再生器进行烧焦。
在汽提段底部、下部、中部、上部设置了汽提蒸汽,在VQS封闭罩外设置了松动蒸汽分布环,保证经顶旋回收下来的催化剂顺利地进入预汽提段,汽提段料位由待生滑阀控制。
第一段再生是在比较缓和的条件下操作,CO部分燃烧,操作压力0.39Mpa左右,温度690~700℃在床层中烧掉焦炭中的部分碳和绝大部分氢,烧炭的多少可视进料轻、重不同而异,碳的燃烧量和再生器温度由进一段再生器的风量控制,以便获得灵活的操作条件,烧焦用的空气分别由过剩氧较高的二再烟气和一再主风、增压风提供。
从第一再生器中出来的半再生催化剂,经半再生立管、半再生滑阀进入第二再生器下部,并均匀地分布。
第二再生器在0.42Mpa(绝)压力、700℃~710℃温度下操作。
催化剂上剩余的碳用过量的氧全部生成CO2,由于在一段再生器中烧掉绝大部分氢从而降低了二段再生器中水蒸气分压,使二段再生器可以在更高的温度下操作,而不会造成催化剂水热失活,二再烟气由顶部进入第一再生器。
来自再生器的含CO且具有较高压力的高温烟气在烟道中与部分主风混合燃烧,将温度提高到700~730℃后,进入到三级旋风分离器(301-C-105),从中分离出大部分细粉催化剂,使进入烟气轮机的烟气中催化剂的含量降到0.2克/标立方米以下,大于10μm的催化剂颗粒基本除去,以保证烟气轮机叶片长期运转。
净化了的烟气从三级旋风分离器出来分为两路:
一路经切断蝶阀和调节蝶阀轴向进入烟气轮机膨胀做功,驱动主风机回收烟气中的压力能,作功后的烟气和另一路经双动滑阀放空的少量烟气汇合后进入焚烧式CO余热锅炉回收烟气显热,发生中压蒸汽,烟气经焚烧式CO锅炉后排入烟囱。
从三级旋风分离器分离出来的催化剂细粉主要是小于30μm的,同时还夹带有少量的烟气,催化剂细粉及夹带的少量烟气进入第四级旋风分离器进一步分离,从四旋底部排出的催化剂细粉连续排入细粉收集罐,在细粉收集罐出口管线上装有气动滑阀,以控制收集罐料位,当料位达到70~80%时,滑阀打开,将催化剂排入细粉储罐。
烟气自四旋顶部分出,经临界流速喷嘴后排入降压孔板后烟道。
第二再生器除空气分布器和再生催化剂溢流斗外,基本上无任何内部构件,结构比较简单。
热的再生催化剂从第二再生器溢流斗流出进入再生斜管,经再生滑阀进入提升管底部,实现催化剂的连续循环。
为维持两器热平衡,增加操作灵活性,在第一再生器旁设置可调热量的外取热器2台,由第一再生器床层引出高温催化剂(600~700℃);流入外取热器(301-C-104A/B)后,自上而下流动,取热管浸没于流化床内,取热器通入流化空气,以维持良好的流化,造成流化床催化剂对取热管的良好传热,经换后催化剂温降100℃左右,通过外取热下斜管及下滑阀进入到第二再生器密相床。
外取热器用的脱氧水自烟气锅炉来,进入汽包(301-D-118A/B)与外取热器出来的汽-水混合物混合,传热并进行汽-液分离后产生的中压饱和蒸汽送至烟气锅炉过热。
汽包里的饱和水由循环热水泵(301-P-103A~D)抽出,形成强制循环,进入外取热器取热管。
第一再生器的操作压力由三旋后的烟气双动滑阀或烟机入口调节蝶阀控制。
提升管一反出口温度由再生滑阀控制。
待生催化剂滑阀用来控制汽提段催化剂料位,要求保证最低料位以保证良好的汽提。
同时也要防止料位过高,而使催化剂从料腿中重新被携带。
一再床层料位由半再生滑阀来控制,床层料位应维持在不使待生催化剂分布器浸没在床层中,且使旋风分离器料腿有合适的料封。
二再料位不加控制,但在严密的监测中。
第一再生器温度由调节一再分布环的风量来控制。
第二再生器温度可调节外取热下滑阀开度或调节外取热流化风量来调整取热量,使进入外取热的半再生催化剂流量或温度变化,从而控制了二再温度。
开工用新鲜及平衡催化剂用压缩风送入新鲜催化剂储罐和平衡催化剂储罐,再用非净化风输送至第二再生器。
为保持催化剂比表面积和重金属含量不超过允许值,需从第二再生器定期卸出催化剂至废催化剂罐,废催化剂经过磁分离系统,分离除重金属含量较低的催化剂进入平衡催化剂罐继续使用。
由反应沉降器出来的反应油气进入分馏塔(302-C-201)。
二、设备列表
序号
位号
名称
说明
1
301-C-101
反应沉降器
2
301-C-102~103
再生器
3
301-C-104/1,2
外取热器
4
301-C-105
卧式三旋
5
301-D-101
冷催化剂罐
6
301-D-102
热催化剂罐
7
301-D-103
废催化剂罐
8
301-D-111
催化剂加料斗
9
301-D-113
四旋及催化剂细粉收集罐
10
301-D-114
催化剂细粉储罐
11
301-D-115
临界流速喷嘴
12.
301-D-116
烟气放空水封罐
13
301-D-117
烟机出口水封罐
14
301-D-118A/B
外取热器汽包
15
301-P-101A~D
循环热水泵
16
301-PA01
钝化剂注入泵
17
305-D-504
连续排污扩容器
18
305-D-505
定期排污扩容器
19
305-D-501A/B/C
除氧器
20
305-B-501A/B
余热锅炉
三、工艺卡片
1)反应器再生器
2)能量回收机组参数
a.主风机
名称
设计参数
年平均
夏季(保证值)
冬季
入口压力MPa(A)
0.098
0.098
0.098
入口温度℃
24.9
34
15.5
相对湿度%
80.9
78.0
81.0
最大
正常
最小
最大
正常
最小
最大
正常
最小
风机流量Nm/min
6000
5300
4700
6000
5300
4700
6000
5300
4700
出口压力MPa(A)
0.49
0.48
0.44
0.49
0.48
0.44
0.49
0.48
0.44
b.备机
名称
设计参数
年平均
夏季(保证值)
冬季
入口压力MPa(A)
0.098
0.098
0.098
入口温度℃
24.9
34
15.5
相对湿度%
80.9
78.0
81.0
最大
正常
最小
最大
正常
最小
最大
正常
最小
风机流量Nm/min
4200
3700
4200
3700
4200
3700
出口压力MPa(A)
0.39
0.37
0.39
0.37
0.39
0.37
c.增压机
名称
设计参数
备机
主机
入口压力MPa(A)
0.37
0.48
入口温度℃
208
245
风机流量Nm3/min
300
350
出口压力MPa(A)
0.47
0.6
d.烟气轮机
名称
设计参数
最大
正常
入口压力MPa(A)
0.38
0.37
入口温度℃
690~730
690~730
烟机流量Nm3/min
5480
5170
出口压力MPa(A)
0.108
0.108
四、复杂控制说明
五、操作规程
3.冷态开车
1.开车前的准备工作
a)反再部分
1、催化剂过滤完毕(第一周期开工要外购平衡剂)。
新鲜催化剂罐、平衡剂罐充压待用。
2、试通大、小型加料线。
3、试通各松动点、反吹点、燃烧油喷嘴。
4、有关主风各执行机构确认灵活好用。
5、电打火器、点火棒试打好用。
6、准备好气密实验用具和肥皂水。
此时状态:
具备引主风条件,准备引主风吹扫和气密试验。
b)机组部分
1、备机油运合格,检修项目完成。
2、备机静态试验完毕。
主风机备机出口电动闸阀关闭。
3、烟机入口两道蝶阀关闭,出口水封建立。
2.反再点火升温
1、联系调度将瓦斯引至炉前,瓦斯加热器给汽升温,点长明灯置换空气。
2、电打火器、点火棒再次实验好用,装好点火棒。
3、打开看火窗阀门。
4、打开汽提段卸料至催化剂罐放空、提升管底放空、沉降器顶放空、大油气线顶放空,大盲板前放空适当开烟机入口切断蝶阀前放空。
5、开大再生滑阀、待生滑阀、MIP待生循环滑阀、外取热器滑阀、半再生滑阀。
6、关小百叶窗开度。
7、点瓦斯火,按升温曲线要求进行三器升温。
8、根据炉膛温度,相应调节百叶窗;根据各点温度,调节各滑阀及放空阀的相对开度,使之达到要求。
9、随烘衬升温,关小两外取热汽包放空升压,以使两外取热器烘衬里温度尽量高。
10、燃烧油引至炉前脱水待用。
11、如果突然出现熄火,应迅速关闭瓦斯及燃烧油手阀,开大百叶窗,吹扫一段时间后,重新关小百叶窗,先点瓦斯火,再点油火。
12、各点温度250℃以上,三器给上各松动、反吹蒸汽、风,350℃以上后,实施热紧。
13、控制炉膛温度不大于900℃,分布管入口温度不大于700℃。
14、当二再床层温度为550℃,半再生滑阀前温度为450℃,提升管温度为450℃,沉降器出口温度为400℃,升温结束。
15、各蒸汽引至调节阀前排凝,待用。
此时状态:
三器升温结束。
3.反应器赶空气
1、缓慢关闭再生、待生滑阀,同时开大双动滑阀,尽量降低再生压力。
辅助炉及时调小百叶窗或减少主风量。
2、反再切断后,将汽提段卸剂线反吹风改为反吹蒸汽,进一步开大沉降器顶、大油气线顶放空撤压,创造拆盲-206条件。
3、盲板拆除后,先由分馏加大给汽,待大油气线顶放空见蒸汽后,分别给以下蒸汽赶反应器空气:
预提升蒸汽、各喷嘴雾化蒸汽、汽提蒸汽、防焦蒸汽(MIP开工蒸汽大量进汽初期应缓慢)。
4、当沉降器顶放空大量见汽后,缓慢关闭各放空,开沉降器顶及大油气线顶反吹蒸汽。
并用分馏塔顶蝶阀控制沉降器压力90KPa。
5、随沉降器提压,调节一再压力为80KPa。
当再生器提压时,相应开大百叶窗或降低燃烧油,防止炉膛超温。
6、各蒸汽调至正常值:
FIC01126000Kg/h;FIC01101500Kg/h;FIC0108/A-H33t/h;FIC02022500Kg/h;各汽提蒸汽共15000Kg/h;FIC01052000Kg/h。
7、气压机机体用氮气赶空气后,302-D-201/B充瓦斯,准备开机。
启动增压机,并改外取热流化风为增压风,为装催化剂作准备。
a)此时状态:
反应赶空气已完,准备装转催化剂,准备气压机冲转开机。
4.反再装转催化剂
1、再次检查试通大、小型加料线,调整好输送风。
2、检查燃烧油喷嘴畅通情况,并将燃烧油引至一、二再燃烧油控制阀前脱水备用。
3、关闭外取热器滑阀,半再生滑阀。
再次确认关闭再生滑阀前放空,外取热放空。
4、调节好再生器各风量;一再风量维持分布器不堵为原则,主风尽量进二再后携带催化剂到一再。
辅助炉相应调整以不超温为原则最大负荷向再生器供热。
5、调节上述风量时,要相应调节百叶窗或燃烧油。
6、启用大型加料向二再装催化剂。
一再藏量催化剂封住料腿前,应尽快加剂,但须保持TIC0309不小于250℃。
封住料腿后可适当减缓加剂速度,以最快速度提高再生器温度。
7、当一再料位为40%时,可缓慢打开半再生滑阀,向二再转剂,同时保持一再料位不小于30%,以建立一、二再流化循环,并继续加入催化剂。
8、当二再料位30%时,停止加催化剂。
使催化剂升温。
二再床层温度达到390℃时,试喷燃烧油。
喷着后继续加催化剂,保持床层温度大于400℃。
如果试喷后不燃,应适当提温后再喷。
9、缓慢减小并逐步关闭301-F-101的燃烧油,并相应关小百叶窗开度,同时减小瓦斯。
10、当一再料位为70%,二再料位为40%以上,床温600℃时,准备向反应器转剂。
关闭MIP待生循环滑阀前,待生滑阀前的放空。
11、向反应器转剂的条件如下:
再生压力120KPa;反应压力80KPa;二再温度600℃;FIC01126000Kg/h;FIC0110全开。
12、三器流化循环后,逐渐降低二再风,增加一再风。
13、转剂时,打开再生滑阀,提升管密度、压降、温度均会大副度上升。
当料位已埋住待生斜管出口时打开待生滑阀、半待生滑阀,建立三器流化。
控制提升管出口为530-550℃,二再温度为680℃。
14、根据各藏量情况,适时停用大型加料,启用小型加料。
15、引好降温蒸汽、降温水,作备用。
16、反应喷油前熄灭瓦斯火、油火,全开百叶窗。
(再生器开始装剂时)开气压机入口闸阀、反飞动阀,关气压机出口闸阀,冲转,开气压机。
气压机出口压力升至稳定压力相同时,全开气压机出口闸阀,视情况关302-D-201/B充瓦斯阀,转速升至可远程控制转速以上后,气压机控制由就地控制切换至主控室控制。
b)此时状态:
装转催化剂结束,三器流化正常,各参数达到喷油条件,气压机开机正常。
5.反应喷油
1、关闭喷嘴调节阀,联系拆喷嘴前盲板,由于没有喷嘴预热线,因此只能用蒸汽暖线后再喷油。
缓慢打开进料切断阀,引油到调节阀前,并视情况关小补油线,再打开喷嘴手阀,然后按对称打开各喷嘴调节阀,控制各喷嘴流量均匀。
2、随着喷油及时调节再生滑阀,控制提升管出口温度在500-510℃。
3、进料后,若出现尾燃,可视情况降低一再风或快速提高进料量,缩短一再由富氧向贫氧的过渡时间,必要时可适当加大一再燃烧油量。
4、控制平稳二再风量和藏量
5、随着反应进料,生焦量增加,相应减喷燃烧油直至停喷。
6、根据二再温度情况,建立外取热水强制循环,投用外取热器。
7、及时调节气压机转速及反飞动量,控制好反应压力。
8、根据情况启用回炼油回炼。
9、调整外取热汽包、油浆蒸汽发生器汽包压力,当与余热锅炉汽包压力相近时,饱和汽并入锅炉。
关各汽包顶放空。
此时状态:
反应喷油,向锅炉并饱和汽。
6.开三机组,全面调整、优化操作
(一)反再
1、撤烟机出口水封,配合引烟气至机组。
相应调节双动滑阀,保持再生压力。
2、机组正常后,切换备机。
3、提量、提压。
4、投用钝化剂。
5、优化操作。
(二)机组
1、启动三机组
2、切换备机
3、停备机
4.正常运行
熟悉工艺流程,维持各工艺参数稳定,密切注意各工艺参数的变化情况,发现突发事故时,应先分析事故原因,并及时正确的处理。
5.正常停车
一)单元停工前的准备工作
(一)反应
1、停工前一个月停注钝化剂。
干气预提升改蒸汽预提升
2、将301-D-102内催化剂转入301-D-103,301-D-102卸压,蒸汽抽真空流程改好,准备接收热催化剂。
卸空细粉收集罐、储罐的催化剂。
3、试通二再及汽提段至301-D-102的卸料线。
4、停工前一天,开备机,反再降量降压,切换三机组。
5、若用封油则需到最后停封油系统。
6、维持302-D-203、302-D-202低液位在20-30%。
此时状态:
具备切断进料的条件。
(二)机组
1、启备用主风机,切换三机组。
切换完毕后,按停机方案停三机组。
2、烟机出口水封罐建立水封。
二)反应切断进料,停气压机
(一)反再
1、启用二再大型卸料线向301-D-102卸剂,卸剂温度不大于450℃。
2、联系调度及重油加氢、常压、罐区停止催化原料进装,并给汽扫线。
罐区大量见汽经检查确认管线扫净后,关闭进装阀门,停汽、加盲板。
3、切断进料前大幅度提高二再风,同时降低一再风。
4、当302-D-202液位降至约10%时,投进料低流量自保。
迅速关闭原料分支第一道手阀,开阀后吹扫汽将喷嘴前管线存油吹入有催化剂循环,提升管出口温度正常的提升管中。
吹净后关喷嘴器壁手阀,停汽。
油浆、回炼油,急冷油作类似处理,处理完后关小再生滑阀、待生滑阀。
防止沉降器转剂过快,导致风机出口压力大幅度上升。
视二再温度,适时减少外取热取热量。
5、迅速将302-D-202、302-D-203内的油拿至分馏塔。
6、切断进料后,调节反飞动控制反应压力。
气压机停运后,用气压机入口放火炬控制反应压力,油气量过小时用分馏塔顶蝶阀控制反应压力
7、302-D-202内的油拿净后,关闭302-D-202抽出阀,由阀后给汽吹扫。
此时状态:
切断进料,转卸催化剂。
(二)机组
1、切断进料后停气压机,关闭气压机出口闸阀,按规定盘车。
2、停气压机后关气压机缓冲气、密封干气。
隔离气保留至停油泵后。
三)反再继续卸催化剂
(一)反再、机组
1、二再卸剂初期,应维持一再较高的藏量以封住料腿。
随着二再卸剂相应降低二再风,以保持较高的床层密度。
2、当待生斜管推动力、汽提段密度、二反区密度藏量回零时,表明汽提段、二反区内催化剂转净,关闭待生滑阀。
(当再生滑阀压降或待生滑阀压降回零时,提高反应压力使其高于再生压力10~20KPa)。
启用汽提段底部卸料。
3、一再藏量较低,二再藏量也较低时,大幅度降低二再风、一再风,开大半再生滑阀,活动外取热下滑阀,将催化剂尽可能落入二再卸出。
4、两外取热器床层温度降至200℃以下时,停强制水循环并放水
5、二再藏量密度很低时,进一步降低风量和再生压力,在反应压力高于再生压力10KPa时,开再生滑阀,将催化剂反向顶入二再,完毕后关再生滑阀。
6、当确认再生、待生、MIP循环、半再生斜管内,外取热器及一、二再床层催化剂卸净后,开双动滑阀,外取热滑阀,半再生滑阀,适当开大一再风,全开二再风,重新引主风反复吹扫再生器。
7、当沉降器各部温度低于200℃且分馏塔吹扫已停,关闭进入反应器的所有蒸汽根部阀,并打开沉降器顶及大油气线顶放空,为装盲-206创造条件。
此时状态:
卸剂结束,装盲-206。
四)再继续吹扫,停备机
(一)反再、机组
1、盲-206装完后,顺序打开再生、待生滑阀、MIP循环滑阀,分别反复吹扫再生斜管、提升管及待生斜管、汽提段、MIP循环斜管、沉降器内催化剂,同时关闭双动滑阀。
2、打开三旋至烟囱阀门,卸净三旋系统的催化剂。
3、反应器吹扫完毕后,停备用风机。
备机停运后,反再系统所有工艺用反吹风吹扫一段时间后,关闭非净化风
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