桥梁桩基钻孔灌注桩专项施工方案.doc
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桥梁桩基钻孔灌注桩专项施工方案.doc
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徐州市三环北路高架快速路建设工程桥梁桩基钻孔灌注桩专项施工方案
中国建筑股份有限公司
ChinaStateConstructionEngineeringCorporation
徐州市三环北路高架快速路工程
桥梁桩基钻孔灌注桩专项施工方案
中国建筑股份有限公司
徐州市三环北路高架快速路工程项目经理部03标
二零一四年十二月
目录
一、编制依据 6
二、工程概况 6
三、施工条件 7
3.1、地形、地貌 7
3.2、地质条件 7
3.3自然地理情况 8
3.3.1水文 8
3.3.2气候、气象 8
3.3.3地下管线情况 9
四、桩基成孔方法 9
五、桩基施工方法 10
5.1冲击钻成孔 10
5.1.1施工工艺流程 10
5.1.2.施工准备 11
5.1.3测量放样 11
5.1.4埋设护筒 11
5.1.5钻机就位 12
5.1.6泥浆池开挖 12
5.1.7泥浆制备 13
5.1.8钻孔施工 13
5.1.9溶洞处理 14
5.1.10成孔检查 14
5.1.11第一次清孔 15
5.1.12钢筋笼加工及吊放 16
5.1.13导管安装 17
5.1.14第二次清孔 18
5.1.15灌注水下混凝土 18
5.1.16拆卸料斗及导管 20
5.2旋挖钻成孔 20
5.2.1旋挖成孔施工流程 20
5.2.2施工准备 21
5.2.3原地面处理 22
5.2.4测量放样 22
5.2.5埋设护筒 22
5.2.6钻机就位 22
5.2.7泥浆调制 23
5.2.8钻孔施工 23
5.2.9施工注意事项 24
5.2.10施工问题的处理 25
5.2.11第一次清孔 25
5.2.12吊装钢筋笼 25
5.2.13安装导管 25
5.2.14二次清孔 25
5.2.15灌注水下混凝土 26
5.2.16拆卸料斗及导管 26
5.2.17泥浆清理 26
5.3成桩检测 26
六.钻孔桩施工常见事故的预防及处理 26
6.1坍孔 26
6.1.1坍孔原因 26
6.1.2坍孔的预防和处理 27
6.2冲击成孔偏斜 27
6.2.1偏斜原因 27
6.2.2预防和处理 27
6.3掉钻头 28
6.3.1掉钻头原因 28
6.3.2预防措施及处理方法 28
6.4扩孔和缩孔 28
6.4.1扩孔和锁孔原因 28
6.4.2扩孔与缩孔的处理 28
6.5钻孔漏浆 29
6.5.1漏浆原因 29
6.5.2漏浆的处理 29
6.6首批混凝土封底失败 29
6.6.1事故原因 29
6.6.2预防措施 29
6.6.3处理办法 30
6.7导管拨空、掉管 30
6.7.1事故原因和预防 30
6.7.2处理办法 30
6.8灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆 30
6.8.1事故原因 30
6.8.2补救措施 31
七.桩基溶洞处理方法 31
7.1溶洞发现 31
7.2处理方法 31
7.3溶洞处理成果观测 32
八、质量要求 33
8.1材料 33
8.2孔口护筒 34
8.3护壁泥浆 34
8.4钻孔 35
8.5清孔和安放钢筋笼 35
8.6灌注水下砼(导管法) 36
九、人力设备资源配置 36
十、质量保证措施 37
十一、安全保证措施 40
十二、环境保护 44
一、编制依据
1、交通部标准《公路工程地质勘查规范》(JTGC-2011);
2、交通部标准《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTGD63-2007);
3、交通部标准《公路工程抗震设计规范》(JTJ004-89);
4、交通部标准《公路桥梁抗震设计细则》(JTG/TB02-01-2008);
5、交通部标准《公路土工试验规程》(JTGE40-2007);
6、交通部标准《公路勘查规程》(JTG/TC10-2007);
7、交通部标准《公路工程水质分析操作规程》(JTJ056-84);
8、国家标准《岩土工程勘察规范》(GB50021-2009年版);
9、国家标准《工程岩土试验方法标准》(GB/T50123-1999);
10、国家标准《工程岩体分级标准》(GB50218-94);
11、国家标准《建筑抗震设计规范》(GB50011-2010);
12、国家标准《中国地震动参数区划图》(GB18306-2001);
13、交通部标准《公路桥涵施工技术规范》(JTGTF50-2011);
14、交通部标准《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80-1-2004);
15、建设部标准《房屋建筑和市政基础设施工程勘查文件编制深度规定》(2010年版);
16、工程地质勘查报告和设计图纸。
二、工程概况
2.1本工程为徐州市三环北路高架快速路建设工程03标段,起讫点桩号为K5+130.729~K8+777.259,全长3.646Km;主线设置匝道3对,分别位于规划五路以东、杨中路处、西月河路至平山北路;设平山北路互通立交桥1处。
2.2桥梁采用水下C30混凝土的钻孔灌注桩基础,主线桥梁桩径一般为Φ200cm和Φ220cm两种,长度范围为27.4m~55.9m,匝道桥梁桩径一般为Φ120cm和Φ150cm两种。
全线桩基均为嵌岩桩。
三、施工条件
3.1、地形、地貌
(1)桥位区位于徐州市三环北路(310国道)上,由于修建公路等人类活动,原地貌形态已被破坏,场地现状为交通道路,周边为工业厂房,地形有起伏平稳,高差变化不大,线路区地面标高36.48~39.13m。
线路地层属华北地层地层大区晋冀鲁豫地层区徐淮地层分区,根据勘察所揭示地层,根据形态+成因+微地貌特征,本桥位区地貌类型为废黄河漫滩地貌单元及山丘构造剥蚀残丘。
(2)K2+300~K2+810路段地貌类型属于岩溶丘陵区(剥蚀残丘),主要由第四系上更新统、中更新统黏土和古生界寒武系灰岩构成。
(3)其余地段地貌类型属于废黄河漫滩地貌,主要由第四系全新统粉土、软~流塑黏土、可塑~硬塑含砂姜黏土和古生界寒武系灰岩构成。
3.2、地质条件
3.2.1沿线地貌、地质条件复杂,特殊性岩土种类较多。
详见工程地质特征表。
工程地质特征表
层号
岩土名称
工程地质特性
1-1
压实土
主要为路基结构层,中等~低压缩性
1-2
素填土
主要由粘性土组成,含有砖瓦、碎石等杂物,不均匀,强度低,透水性较强
2-1
黏土
可塑,中偏高压缩性,工程地质特性一般
2-2
粉土
稍密~中密,湿~很湿,工程地质特性较差
2-3
淤泥质黏土
流塑、局部软塑状态,工程地质特性差
3-1
粉质黏土
可塑~硬塑,工程地质特性一般
3-1A
粉土夹粉质黏土
稍密,中压缩性,轻微液化,工程地质特性较差
3-2
含砂姜黏土
硬塑,中偏低压缩性,工程地质条件较好
4-1
含碎石黏土
硬塑,中偏低压缩性,工程地质条件较好
RD
溶洞
以硬塑黏土夹碎石、风化岩屑充填
5-2
强风化灰岩
岩体破碎,呈砂土、砂石状,工程地质特性一般
5-3A
破碎状中风化灰岩
裂隙发育、岩体破碎、见溶蚀孔洞
5-3
中风化灰岩
岩体较完整,属较硬岩,可作为桩端持力层
6-2
强风化灰岩
岩体破碎,呈砂土、砂石状,工程地质特性一般
6-3A
破碎状中风化灰岩
裂隙发育、岩体破碎、见溶蚀孔洞
6-3
中风化灰岩
岩体较完整,属较硬岩,可作为桩端持力层
7-2C
强风化泥质砂岩
岩石风化严重,岩体构造大部破坏
7-3C
中风化泥质砂岩
岩体较完整,属较软岩,可作为桩端持力层
3.3自然地理情况
3.3.1水文
徐州地区水系主要属于沂、沭、泗水系中的泗运水系下游,上接微山湖,下泻骆马湖,我国南水北调东线方案经徐州通过。
区内河流主要有京杭大运河、废黄河、奎河、房亭河等。
其中京杭大运河在徐州境内的支流自北而南有:
园河、掴城河、万寨河、荆马河、不牢河等。
区内湖泊、水库主要有云龙湖和大龙口水库。
3.3.2气候、气象
(1)徐州市气候属于南温带的鲁淮区,具有长江流域及淮河流域的过渡性质。
全区气候温和,光照充足,年降水量充沛。
春秋季短,冬夏季长。
冬寒干燥,夏季多雨,春秋干旱突出。
(2)常年平均气温14.4℃,极端最高气温40.6℃(1972年6月11日),极端最低气温-22.6℃(1969年2月6日)。
(3)历年平均降水量842.5mm,最大年降水量1213.4mm(1963年),最大月降水量481.3mm(1982年7月)。
(4)历年平均年日照时数2261.9小时,最多年日照时数2592.8小时,平均日照百分率51%。
(5)历年平均风速2.6m/s,实测10分钟平均最大风速15.8m/s(SSW),全年主导风向ENE(频率12%),夏季主导风向ENE、E、ESE(频率11%),冬季主导风向:
ENE(频率13%)。
(6)历年最大积雪深度25cm(1964年2月15日),最大冻土深度24cm(1968年1月2日)。
3.3.3地下管线情况
施工地段没有提供管道资料图纸,施工前要对施工区域地下管进行探测,要先开挖样洞,弄清管线位置后再进行施工,遇到地下管道时注意加以保护。
四、桩基成孔方法
根据本标段工程地质勘察报告及现场实际施工环境等情况,桩基施工拟定采用冲击成孔或旋挖成孔灌注桩,吊车安装钢筋笼,混凝土由搅拌站集中供应,混凝土运输车运输,混凝土输送泵泵送灌注水下混凝土。
钻孔方法根据现场实际地质情况使用旋挖钻结合冲击钻成孔的施工工艺。
(1)K5+130(136#)~K8+777(249#)上部土层较厚,地下水位较浅,浅部普遍分布有粉层夹粉质粘土,以泥质灰岩加页岩作为桩端持力层,考虑本工程工期十分紧迫,故采用旋挖钻机成孔或冲击成孔。
(3)根据工程地质勘察报告选择不同地貌单元、不同持力层、不同岩层强度的桩位,采用高性能大功率旋挖钻机进行试桩,确定其可钻至的最大岩层强度。
(4)对照工程地质纵断面图,旋挖钻机可钻至设计标高的桩位采用旋挖成孔,若岩层强度过高,旋挖钻机无法达到设计标高的桩位采用冲击钻成孔。
五、桩基施工方法
5.1冲击钻成孔
5.1.1施工工艺流程
见钻孔灌注桩之冲击钻成孔施工工艺流程图。
施工准备
场地平整
填写钻孔记录表
检查点
加工护筒
埋设或振动下沉护筒
测量定位
桩机就位
泥浆池开挖及泥浆调制
冲(钻)进
检孔
溶洞处理
成孔
填写成孔检查记录表
清孔
沉渣厚度合格
钢筋笼加工及声测管安装
检查钢筋笼直径、垂直度,钢筋间距、声测管
安装钢筋笼
安装导管
二次清孔
沉渣厚度泥浆比重合格
灌注水下砼
填写混凝土灌注记录
拆除导管
钻孔灌注桩之冲击钻成孔施工流程
5.1.2.施工准备
(1)冲击钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
(2)施工场地均为原路面,施工期间地下水位在原地面以下。
冲击成孔前将桩位原路面进行破除,破除面比桩径大80cm,将场地整平,清除杂物。
横向铺设枕木,然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢,即构成钻机平台。
场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调配套工作的要求。
5.1.3测量放样
(1)根据设计图纸计算各桩位中心点坐标,采用极坐标法准确测量出桩位中心点,桩橛截面尺寸不小于5cm×5cm,在桩面钉铁钉作为标志点。
(2)每个中心桩位纵、横轴线方向必须设置4个护桩,便于桩基施工过程中进行检校。
(3)每次桩位放样不得少于4个桩位,桩位放样后及时检查各桩位间距离及对角线距离,确认准确无误后以书面技术交底交予现场技术员。
桩位放样示意图
5.1.4埋设护筒
(1)护筒用8mm的钢板制作,其内径大于钻头直径400mm,长度不小于3m。
为增加刚度防止变形,在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
护筒顶要高出地面0.3~0.5m,其高度满足孔内泥浆面的要求。
(2)护筒埋深不小于2m,当表层土松软时,宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层至少0.5m,护筒四周回填黏土并分层夯实。
(3)护筒埋设采用人工配合小型挖掘机挖埋法。
埋设应准确、稳定,护筒顶面中心与桩位中心的偏差不得大于50mm,倾斜度不大于1%,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
(4)护筒埋设完成后报监理工程师现场检查,护筒埋设符合要求后方可安装钻机就位。
5.1.5钻机就位
(1)安装钻机时,底架应垫平,保持稳定。
(2)立好钻架并调整起吊系统,将钻头吊起徐徐放进护筒内。
启动卷扬机把钻头吊起,将钻机调平并对准钻孔,要求钻头中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上。
钻头中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。
(3)钻机安装完成后报监理工程师现场检查,符合要求后方可开始钻进。
5.1.6泥浆池开挖
(1)泥浆池在道路中央隔离带处,沿桩号方向开挖,每墩位开挖一个泥浆池,若受场地、实际施工情况等限制时,可两个墩位共用一个泥浆池,
(2)桩基施工时泥浆池开挖按1:
0.3放坡,泥浆池尺寸为600cm×400cm×200cm,泥浆池内铺设厚塑料或彩条布作为隔水层,泥浆留槽也用塑料满铺,搭接不小于50cm。
(3)泥浆池挖在距桩基5米处开挖,实行泥浆排除采用专用泥浆车外运至指定地点倾倒,严禁乱排放。
泥浆池示意图
(4)待该墩位钻孔灌注桩施工完毕后,立即对泥浆池进行处理,抽干泥浆,清理淤泥,将之前铺盖的防水材料掀起。
(5)掀起防水材料后,采用挖掘机挖除基坑底部泄漏泥浆与软弱土层,人工使用打夯机进行夯实。
(6)泥浆池基坑坑底经人工夯实,压实度达到新建道路相应层位压实度要求后,进行基坑回填。
(7)回填按新建道路路基施工标准进行回填,采用手扶式人工打夯机进行夯实作业,每层填土厚度不大于20cm,压实度应达到新建道路路基同等层位压实度。
(8)土方回填并夯实至距路面底高程30cm时,开始施做临时路面,采用C25混凝土浇筑,以做钢管支架基础。
5.1.7泥浆制备
(1)根据现场实际情况,尽量采用优质泥浆。
新制泥浆的各项指标如下:
a.泥浆比重:
入孔泥浆比重为1.1~1.3。
b.黏度(s):
一般地层16~22,松散易坍地层19~28。
c.含砂率(%):
新制泥浆不大于4%。
d.PH值:
应大于6.5。
e.胶体率(%):
不小于98%。
(2)根据桩基施工情况设置制浆池,并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%,使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石渣沉淀。
(3)施工中泥浆造浆材料选用优质粘土,根据本标段地质情况,大部分冲击成孔桩采用原位土造浆即可。
必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂,保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
试验工程师负责泥浆配合比试验,对全部桩基的泥浆进行合理配备。
(4)施工中钻渣随泥浆从孔内排出进入沉淀池,处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内,形成不断的循环。
钻孔弃渣(废泥浆)用专用泥浆车拉至指定地方倾倒,不得任意堆放施工场地内或直接排放到施工场地,以避免污染环境。
5.1.8钻孔施工
(1)冲击钻孔前,向护筒内加适量的水和粘土,采用小冲程反复冲击造浆。
造好泥浆后就可以冲击成孔。
(2)冲击成孔开始时均应小冲程慢速冲进,随时检查钻机位置是否移动,孔位是否偏移,否则及时调整,待导向部位或钻头全部进入地层后,方可加快冲击成孔速度。
为了导向段(护筒底以下2m深)稳固,造浆时可加入适量的Na2CO3纯碱、CMC羧基纤维素、锯末等外加剂,保证泥浆性能稳定。
(3)冲击成孔过程就是重复钻进过程、排渣、调整泥浆、调整孔位、修复钻头的过程。
冲击成孔过程中,必须保持孔内的水头标高不低于护筒顶面下50cm。
(4)出渣沟采用三道弯,沟里放钢丝过滤网,让渣尽量在沟内沉淀,并及时清理渣土。
泥浆流入泥浆池,用泥浆泵送至孔底。
(5)冲击成孔作业应分班连续进行,填写钻孔施工记录,交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项。
经常检查钻机的底座和顶端是否平稳,经常检查钢丝绳直接起吊钻的中心线在冲击和起吊时是否铅垂,是否与桩孔中心线重合;钻进时不应产生沉陷,负责应及时处理和调整;应经常检查泥浆,不符合要求时及时向孔内添加粘土或清水进行修正。
经常检查钻头的完整程度。
(6)因故停止时,严禁将钻头留在孔内,以防埋钻,并将钻孔用模板覆盖。
(7)冲击成孔偏差允许范围:
冲击成孔轴线偏差小于5cm,钢丝绳倾斜度小于1%;桩头直径不小于设计桩孔5cm;泥浆主要性能指标控制,:
比重1.20~1.40、粘度22~30PA.S,含砂率≤4%,胶体率≥95%。
(8)冲击后起吊过程中钢丝绳与泥浆的交点是否变化和钻机扒杆颤动有无异常;若有变化或异常,或钻机忽然加快,应暂停,查明原因并调整好后继续钻进。
5.1.9溶洞处理
溶洞处理方法见本方案第七章。
5.1.10成孔检查
(1)冲击钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前,均需对冲击成孔进行阶段性的成孔质量检查。
钻孔至设计标高后要报监理工程师,对孔底标高进行复核,满足要求后再开始清孔。
(2)孔径和孔形检测:
孔径检测是在钻孔成孔后,吊装钢筋笼前进行。
探孔器用φ16的钢筋制作,其外径等于钻孔桩设计孔径,长度为孔径的4~6倍。
检测时,将探孔器吊起,孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径不小于设计孔径。
(3)孔深和孔底沉渣检测:
孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。
测锤一般采用锥形锤,锤底直径13cm~15cm,高20~22cm,质量4kg~6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
成孔垂直度检测采用探孔检测仪。
成孔后孔质检测应符合下表规定:
项目
规定值或允许偏差
钻(挖)孔桩
孔的中心位置(mm)
群桩:
100;单排桩:
50
孔径(mm)
不小于设计桩径
倾斜度(%)
钻孔:
<1;挖孔:
<0.5
孔深(m)
摩擦桩:
不小于设计规定
支承桩:
比设计深度超深不小于0.05
5.1.11第一次清孔
(1)清孔处理的目的是使孔底沉渣(虚土)厚度、泥浆液中含钻渣量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求,为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后,经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后,即可进行第一次清孔。
(2)采用换浆法清孔,在终孔后停止进尺,稍提钻头离孔底50cm处,小冲程,高频率上下升落钻头,并保持泥浆正常循环,以中速将相对密度1.03~1.10的较纯泥浆压入,把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
直至孔底钻渣清除干净。
(3)清孔应达到以下标准:
孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度小于5cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
(4)第一次清孔完成后下钢筋笼之前要报监理工程师对清孔的各项指标进行复核。
5.1.12钢筋笼加工及吊放
(1)钢筋笼在工地的钢筋加工场制作,按设计图纸的规定来制作相应的加强筋。
(2)拟定每四个墩位增设一个临时钢筋加工场。
(3)钢筋笼加工每段9m,钢筋笼长度不大于18m的,钢筋笼在钢筋加工厂直接焊接完毕,不在施工现场焊接,运至施工现场后,采用25T汽车吊进行吊装。
(4)钢筋笼长度大于18m的,采用分段制作运输,分段吊装入孔,井口焊接绑扎,汽车吊吊装入孔。
(5)声测管的布置及数量按设计要求进行,与钢筋笼一起吊放。
声测管全封闭(下口封闭、上端加盖),管内在封上盖前加满水,水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。
声测管与钢筋笼一起分段连接(采用套管丝扣连接),连接处应光滑过渡,管口高出超灌桩顶20cm,每个声测管高度保持一致
(6)钢筋笼采用平板车运输。
(7)钢筋保护层垫块为混凝土"圆饼垫块",圆饼垫块厚度为2cm,中心有直径为1cm的轴孔,圆饼半径与钢筋笼保护层厚度相同,圆饼通过中心轮轴横向焊接在钢筋笼上。
当钢筋笼下放时,圆饼转动,以便钢筋笼顺利吊放。
沿钢筋笼竖向每隔2米设置一道,每道沿圆周对称的设置4个“圆饼垫块”。
(8)主筋采用闪光对焊或机械连接,主筋与箍筋采用点焊,螺旋筋采用交叉点梅花型点焊。
笼体要求整体焊接牢固,在钢筋笼外侧延纵向每2米设置一道耳筋,以保证基桩净保护层厚度。
钢筋笼在井口竖向焊接采用双面搭接焊,接头相互错开。
钢筋笼顶用钢筋吊环与孔口联接固定,以免钢筋笼上浮或下沉。
钢筋笼加工允许偏差和检验方法见下表:
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
编号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±10mm
3
主钢筋间距
±10mm
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
0.5%
吊线尺量检查
(9)吊放钢筋骨架入桩孔时,钢筋笼要垂直下落,速度要均匀,避免撞击孔壁。
(10)钢筋笼入孔前注意检查终孔后有无坍孔,以便及时采取措施,使钢筋笼能顺利就位。
(11)吊入钢筋笼时应对准孔位中心轻放,就位后牢固定位,待混凝土浇注完毕初凝后,方可解除固定设施。
钢筋笼吊装示意图
5.1.13导管安装
(1)钢导管内壁应光滑、圆顺,内径一致接口严密。
导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应,一般采用30cm。
导管管节长度,中间节宜为2m等长,底节可为4m,漏斗下宜用1m长导管。
(2)导管使用前应进行试拼和试压,按自下而上的顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm,连接时连接螺栓的螺帽宜在上;试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
(3)导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
本标段钻孔灌注桩桩径以2.2m为主,桩径较大,导管悬空于孔底不大于30cm,以保证首盘混凝土能够顺利封底。
导管接头宜采用螺旋丝扣形接头,但必须有防松装置。
(4)导管应位于孔中央,在浇筑混凝土前,应进行升降试验。
导管吊装升降设备能力,应与装满混凝土的储料斗、导管等的总重量相适应,并应有一定的安全储备。
5.1.14第二次清孔
(1)由于安放钢筋笼及导管准备到浇注水下混凝土,这段时间的间隙较长,泥浆中的细小渣粒经过沉淀,孔底产生新渣。
待安放钢筋笼及导管就序后,进行第二次清孔。
清孔中勤摇动导管,改变导管在孔底的位置,保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求,且复测孔底沉渣厚度在规范允许范围内后,清孔完成,立即进行水下混凝土灌注。
(2)二次清孔后达到下表要求,报监理工程师认可后及时灌注水下混凝土。
项目
规定值或允许偏差
钻孔桩
沉淀厚度(mm)
≤50
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.10;黏度:
17~20Pa·s;含砂率:
<2%;胶体率:
>98%
5.1.15灌注水下混凝土
(1)采用直升导管法进行水下混凝土灌注,施工程序拔球法施工程序图。
导管使用前,进行接长密闭试验。
下导管时防止碰撞钢筋笼,导管支撑架用型钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间用吊车吊放拆卸导管。
拨球法施工程序图
(A)
(B)
(C)
(D)
(E)
(F
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