企业FMEA失效模式效应分析.pptx
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企业FMEA失效模式效应分析.pptx
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FMEA失效模式與效應分析失效模式與效應分析FailureModeandEffectAnalysisQuality制作:
姚彩英【产品开发中心培训教材】PFMEA課程簡介什麼是失效什麼是失效什麼是什麼是FMEAFMEA?
FMEAFMEA的起源的起源FMEAFMEA之之效益效益FMEAFMEA的精神的精神FMEAFMEA作業說明作業說明PFMEAPFMEA案例分析案例分析PFMEAPFMEA成功的作法成功的作法PFMEA簡介簡介什麼是失效失效集體討論?
后果是.Customersatisfactionmeans:
Neverhavingtosayyouresorry!
顾客满意意味着:
顾客满意意味着:
决不要说对不起决不要说对不起!
降落傘打不開降落傘打不開啊!
Theeffectofatoolatediscoveredfailure失效发现得太迟的后果所以FMEA強調的是“事前的預防事前的預防”決不是“事後的追悔事後的追悔”早知道就不會”早知道作好防震設計就不會造成大樓倒塌早知道改進電力輸配設計就不會造成全台大停電早知道不濫墾濫伐就不會造成土石流早知道作好橋樑維護就不會造成高屏大橋倒塌有些早知道是必需的!
有些就不會是不允許發生的核能電廠、水庫、衛星、飛機.有效運用FMEA可減少事後追悔”我先所以沒有”我先看了氣象預報所以沒有淋成落湯雞我先評估金融大樓高度所以沒有影響飛行安全我先設計電腦防火牆所以沒有被駭客入侵有些我先是必需的!
有些所以沒有是預期可避免的核能電廠、水庫、衛星、飛機.有效運用FMEA可強化事先預防失效的定義失效失效在在規規定定條條件件下下,(環環境境、操操作作、時時間間)不不能能完完成成既定功能。
既定功能。
在在規規定定條條件件下下,產產品品參參數數值值不不能能維維持持在在規規定定的上下限之間的上下限之間產產品品在在工工作作範範圍圍內內,導導致致零零元元件件的的破破裂裂、斷斷裂裂、卡卡死死、損壞現象損壞現象失效應考慮的三種效應失效造成的後果失效造成的後果3種後果影響:
1.對最終用戶2.對下游流程3.對本流程3種效應都要考慮什麼是FMEA?
FMEA-FMEA是一種系統方法,使用制式表格及問題解決方法以確認潛在失效模式及其效應,並評估其嚴重度、發生度、偵測度及目前管制方法,從而計算風險優先指數風險優先指數(RPN)(RPN),最後採取進一步改善方法,如此持續進行,以達防患失效模式及效應發生於未然。
風險優先數風險優先數RPN=嚴重度嚴重度(S)*發生度發生度(O)*偵測度偵測度(D)分類系統(SYSTEMFMEA):
在最初設計平臺上對系統或次一級系統的訓練是高級水平的FMEA。
設計(DESIGNFMEA):
為防止和消除相關製品或設計的失敗點。
过程(PROCESSFMEA):
為防止和消除相關製品或其他工序的失敗點。
什麼是FMEA?
特別注意特別注意:
FMEA自身並不是問題的解決者,它通常與其他問題解決的工具聯合使用“FMEA提出問題解決的時機並不是解決問題”。
FMEA的起源FMEAFailureModeandEffectAnalysis1950s起源于宇航和美國軍方對關注的問題加以分類和排列將評定結果作為預防的目標堅持安全的觀點FMEA之发展历史GrummanAircraftCompany1950FMEA飞机主操纵系统失效分析Boeing&MartinMariettaAerospaceCompany1957工程手册中正式列出FMEA程序NationAeronauticsandSpaceAdministration(NASA)1960FMEA成功地应用于航天计划DefenseDepartmentInternationalElectricalCommission(IEC)Chrysler,FordGM,ASQ,AIAG1974出版Mil-STD-1629FMECA1980出版Mil-STD-1629AFMECA1985出版IEC812FMEA1993出版FMEA手册1995出版FMEA手册2008出版FMEA第四版FMEA種類系統零組件子系統主系統設計零組件子系統主系統製程人力設備方法材料量測環境重點:
使系統失效之影響降至最低目標:
使系統品質、可靠性、成本及維護性提昇至最佳狀態重點:
使設計失效之影響降至最低目標:
使設計品質、可靠性、成本及維護性提昇至最佳狀態設備工具、工作站生產線作業員訓練製程及量具重點:
使製程失效之影響降至最低目標:
使製程品質、可靠性、成本及維護性提昇至最佳狀態何謂設計FMEA?
設計的潛在FMEA是一種分析技術,係由負責設計的工程師或小組使用,在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因均已納入考量並予以處理。
最終成品及其所有相關的系統、子系統及零組件,都應納入評估,FMEA是設計小組想法之摘錄(包括依據經驗有可能失效事項之分析)。
根據潛在失效模式對顧客的影響程度,列出優先順序來,並據以建立設計、改善、開發及驗收測試或分析之優先順序系統。
製程的潛在FMEA是一種分析技術,係由負責製程的工程師或小組使用,在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因/機制均已納入考量並予以處理。
製程潛在FMEA旨在:
鑑別製程的機能和要求鑑別潛在的產品和製程有關的失效模式評估失效對顧客的潛在影響鑑別潛在的製造或組裝過程原因和鑑別製程變數(Variables),並且據以管制降低發生率或失效情況的偵測度。
鑑別製程變數,以著眼於製程管制列出潛在失效模式之排序,並據以建立考慮採取預防矯正措施的優先順序將製造或組裝過程的結果予以文件化。
何謂製程FMEA?
FMEA之效益指出設計上可靠性的弱點,提出對策針對要求規格、環境條件等,利用實驗設計或模擬分析,對不適當的設計,即時加以改善,節省無謂的損失有效的實施FMEA,可縮短開發時程及開發費用褔特、通用、克萊斯勒汽車公司對車輛回收的研究表明,全明實施FMEA能夠避免許多回收事件的發生。
FMEA對工藝過程及設計改變的影響設計設計開始開始開發開發生產生產放行放行生產生產時間時間工程改變的數量工程改變的數量傳統方法傳統方法FMEAFMEA方法方法事先花時間很好地進行綜合的事先花時間很好地進行綜合的FMEA分析,能夠容易、低成分析,能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改,從而減輕事后修改的危機。
本地對產品或過程進行修改,從而減輕事后修改的危機。
1、它強調的是“事前的預防事前的預防”而不是“事後的追悔事後的追悔”2、及時性及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一。
3、事先花時間進行FMEA分析,能夠容易且低成本地對產品設計或製程進行修改,從而減輕事後修改的危機。
4、FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會,它是一個相互作用的過程,永無止境的改善活動。
FMEA的精神FMEA的口號為:
就你所能就你所能,儘全力而為儘全力而為。
FMEA顧客的定義DFMEA的顧客最終使用者:
使用產品的人PFMEA的顧客後序的操作者最終使用者:
使用產品的人注意不要混淆DFMEA與PFMEA的起因和失效DFMEA的失效PFMEA的失效潤滑能力不足潤滑油使用不夠錯誤的原料說明錯誤的原料使用FMEAF:
Failure失效、失敗定義:
達不到預期的功能或目的FailtoreachScope.Objective.Purpose.談Failure,先談定義要層別得夠細,否則收集的資料會很混淆FailureMode(cause)EffectAnalysis在規定條件下不能完成其規定的功能,或參數不能保持在規定範圍內,或操作者失誤,造成產品功能失效,及因應環境變化導致功能喪失。
失效的表現形式物品直接表現失效的形式如下:
1.實體破壞:
硬式失效2.操作功能中止3.功能退化4.功能不穩定軟式失效24項物品機能因老化(Aging)、退化(Degradation)或不穩定(Unstable)而不能滿足原設定的要求標準,所以失效現象及研判準則必須量化。
失效的層別分類將失效依照其應用的目的或特性加以分類:
1.依失效發生原因分類先天性弱點的失效誤用失效2.依失效發生時間情況分類突發性失效漸次性失效3.依失效範圍程度分類局部性失效全面性失效4.依失效根源分類老化、組件、環境、人員FMEA失效分析的種類利用表格方式協助工程師進行工程分析,使其在工程設計早期發現潛在缺陷及其影響程度,及早謀求解決之道,以避免失效之發生或降低其發生時產生之影響。
1.失效模式分析(failuremodeanalysis)由下而上分析,即由元件、組件至系統,確定在系統內不同結構層或功能層次的失效模式。
2.失效效應分析(failureeffectanalysis)對每一個失效模式,確定其失效對其上一層模組及最終系統的失效影響,了解其組件介面失效關聯性,做為改進行動的依據。
3.關鍵性分析(criticalanalysis)對每一個失效模式,依其嚴重等級和發生機率綜合評估並予以分類,以便確定預防或改正措施的內容和優先順序。
FMEACAM:
Mode在所有失效中,出現最多的(眾數)例:
2,3,3,3,4,5,5,6,7在組織有限的資源下,從失效最多的狀況、最高的頻率開始著手,此即FailureModeFMEAFailureMode(cause)EffectAnalysisFMEAE:
Effect影響Effect談三種:
在有限resource的狀況下,從失效最多的狀況開始著手,此即FailureModeFailureMode(cause)EffectAnalysis1.Localeffect2.Nexthighleveleffect3.Endeffect(對本身的立即影響)(對同一Level的影響,也可能對Nexthighleveleffect)(對產品使用者的影響)(對endproduct的user影響,產品跑到user身上,use時才發現)DownstreamInternaleffectDownstreamExternaleffectFMEA定義及分析方式FMEA是一種工程技術用以定義、確認及消除在系統上、設計、製程及服務還沒有到達顧客前已知的或潛在的失效、問題等。
FMEA包含了兩種分析方式:
第一:
使用歷史數據,針對相似產品、服務、保證數據、顧客抱怨、及其他可取得資訊,加以定義失效。
第二:
使用統計推論、模擬分析、同步工程及可靠度工程等以確認及定義失效。
如果正確及適當地使用,FMEA方法會使評價行動更準確及更有效率。
良好FMEA之具備事項FMEA是早期預防失效及錯誤發生的最重要且最有效的方法之一。
一個良好的FMEA必須具備:
1.確認已知及潛在失效模式2.確認每一失效模式的效應和原因3.依據風險優先指數(產品的嚴重度、發生率及偵測度)4.提供問題改正行動及跟催FMEA展開時機依照依照FMEA定義,它是一種方法,消除或減少已知或潛在問題,以定義,它是一種方法,消除或減少已知或潛在問題,以強化顧強化顧客客滿意至最大極限。
因此,為了要達成此目的,展開滿意至最大極限。
因此,為了要達成此目的,展開FMEA的時機必須愈的時機必須愈早愈好早愈好!
縱使相關數據縱使相關數據/資訊仍然未知時。
資訊仍然未知時。
經由經由品質機能展開品質機能展開(QFD)已知某些資料時,就應立刻展開已知某些資料時,就應立刻展開FMEA。
當設計當設計新的系統,新的設計,新產品,新製程,新的服務時新的系統,新的設計,新產品,新製程,新的服務時。
當現有系統,設計,產品,製程,或服務等不管是何種理由,將要當現有系統,設計,產品,製程,或服務等不管是何種理由,將要變變更時更時。
當既有的系統,設計,產品,製程,或服務的條件有當既有的系統,設計,產品,製程,或服務的條件有新的應用時新的應用時。
當既有的系統,設計,產品,製程或服務被當既有的系統,設計,產品,製程或服務被考慮要改善時考慮要改善時。
先期产品质量规划(APQP)时序图概念启始概念启始认可认可1.规划规划计划计划认可认可原型试作原型试作量试量试2.产品研发产品研发3.制程研发制程研发制程研发制程研发/验证验证产品研发产品研发/验证验证计划计划/定义定义研发立案研发立案生产生产生产阶段生产阶段/回馈矫正回馈矫正产品产品/制程制程验收验收4.产品产品/制程验收制程验收规划规划5.回馈与矫正回馈与矫正量产量产DFMEADFMEAPFMEAFMEA的時間順序概念初始設計設計完成樣件製造設計/過程確認生產開始DFMEAPFMEADFMEA開始早於過程,完成時間在早期的圖樣完成但任何工具的製造開始之前PFMEA開始於基本的操作方法討論完成時,完成時間早於生產計畫制定和生產批准之前FMEA的顺序关系顾客要求输入设计设计FMEAFMEA设计验证计划设计验证计划试样控制计划试样控制计划过程流程图过程流程图过程过程FMEAFMEA量产控制计划量产控制计划作业标准书作业标准书(按要求按要求)修改过程修改过程FMEAFMEA量产控制计划量产控制计划FMEA的全面培训应该被执行,包括:
管理层的概览;用户培训;供应商培训;过程所有者的培训.FMEA的开发及维持是管理层的责任和义务管理层的责任和义务(ownership)FMEA之因果模式1.1.設計不當設計不當設計不當設計不當2.2.製造不當製造不當製造不當製造不當3.3.使用不當使用不當使用不當使用不當4.4.磨耗磨耗磨耗磨耗5.5.安裝不正確安裝不正確安裝不正確安裝不正確6.6.逐漸老化逐漸老化逐漸老化逐漸老化1.1.實體破壞實體破壞實體破壞實體破壞2.2.操作中失效操作中失效操作中失效操作中失效3.3.功能退化功能退化功能退化功能退化4.4.功能不穩定功能不穩定功能不穩定功能不穩定1.1.安全失效安全失效安全失效安全失效2.2.機能失效機能失效機能失效機能失效3.3.管制失效管制失效管制失效管制失效感覺、外觀感覺、外觀感覺、外觀感覺、外觀人人機機料料法法環環CAUSE原因原因MODE模式模式EFFECT效應效應FMEA與管制特性持續不斷的改善(消除或減少失效、錯誤、成本、不當等)是改善顧客滿意度最重要指標。
FMEA中有三項非常重要指標和產品品質/服務關係密切。
第一、危險的(Critical)特性:
這些特性會影響生產的產品/服務是否符合政府法規和安全規定。
譬如:
正式法律/規章工業標準顧客需要內部工程需要或主要量測指標(諸如:
尺寸、溫度、壓力、等等)第二、顯著的(Significant)特性:
顧客及供應商共同制定或顧客指定或設計/製程工程師制定。
諸如:
尺寸、速度、溫度、壓力、等等設計FMEA及製程FMEA的內容必須用於確認重大的產品、製程或服務特性,作為說明最佳設計的方法。
所有的重要特性應於可行性研究中就設計好。
第三、主要的(Major)特性:
為量測指標,提供迅速回饋到製程,因此可立即地正確更正品質問題。
這種量測指標也提供問題來源及關於品質方面,顧客不滿意的定性及定量量測。
這些量測指標諸如下列結果:
1.長期信賴性測試6.外部檢驗檢討及分析2.內部檢驗及稽核7.保證(里程、壽命)資料分析3.製程不良品檢討及分析8.供應商審核分析4.顧客滿意度調查9.顧客抱怨分析5.產品驗收測試FMEA之展開“Before-the-event“,not“After-the-fact“減少產品製程設計開發後期的變更。
FMEA不僅是簡單的填表工作,而是藉由對FMEA之瞭解以消除風險及計劃適當的管制來達到顧客滿意。
記錄全部的過程儘可能FMEA作業說明(FMEA團隊遴選及流程)FMEA團隊遴選團隊遴選*跨部門團隊之組成跨部門團隊之組成*遴選跨層人員遴選跨層人員(設計工程師、製程工程師、生產管理、品保工程師設計工程師、製程工程師、生產管理、品保工程師.等人等人)*遴選遴選FMEA負責工程師負責工程師*灌能以執行改善動作灌能以執行改善動作決定製程或遴選標準製程決定製程或遴選標準製程*使用方塊圖使用方塊圖/流程圖以展示目前或計劃的製程流程圖以展示目前或計劃的製程詳細的原因詳細的原因-失效失效-效應效應*腦力激盪腦力激盪/確認失效模式確認失效模式*確認第一層原因確認第一層原因(第二層、第三層、第四層等多層原因第二層、第三層、第四層等多層原因)*定義失效模式的效應定義失效模式的效應FMEA作業說明(FMEA團隊遴選及流程-續)計算風險計算風險*嚴重度嚴重度(每程失效模式取最大值每程失效模式取最大值)*針對每一失效模式,採用最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率針對每一失效模式,採用最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率(SxO)*風險優先指數風險優先指數(RPN)為最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率,再乘為最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率,再乘以最低計分的偵測度以最低計分的偵測度*也可能是較高計分的偵測度也可能是較高計分的偵測度(完全視目前管制方法的性質而定完全視目前管制方法的性質而定)p.s.目前目前AIAGFMEA手冊範例以最高計分的偵測度計算手冊範例以最高計分的偵測度計算建立柏拉圖建立柏拉圖(可運用不同統計技術可運用不同統計技術)*針對嚴重度、發生率及風險優先指數逐一建立柏拉圖針對嚴重度、發生率及風險優先指數逐一建立柏拉圖*確認確認“重要的少數失效模式重要的少數失效模式”展開建議行動展開建議行動*專注於少數重要的失效模式專注於少數重要的失效模式FMEA作業展開任務確認任務確認決定決定分析層級分析層級列舉列舉故障模式故障模式機能機能方塊圖方塊圖流程步驟流程步驟分析表分析表選定選定故障模式故障模式製作製作FMEAFMEA表表列舉列舉故障原因故障原因提出提出對策方案對策方案RPNRPN評價評價選定對象選定對象B.SB.S故障事例故障事例試驗報告試驗報告不良報告不良報告顧客抱怨顧客抱怨經驗累積經驗累積DFMEADFMEAPFMEAPFMEA系統、子系統、零件FMEA的順序過程功能要求潛在失效模式潛在失效的後果嚴重度數S級別潛在失效的起因/機理頻度數現行設計控制不易探測度數D風險順序數RPN建議措施責任和目標完成日期措施結果預防探測採取的措施嚴重度數頻度數不易探測度數R.P.N功能、特徵或要求會有什麼問題無功能部分功能功能過強功能降級功能間歇非預期功能有多糟糕起因是什麼後果是什麼發生頻率如何怎樣預防和探測該方法在探測時有多好能做些什麼設計更改過程更改特殊控制採用新程式或指南的更改跟蹤評審確認控制計畫FMEA小組小組為完成同一任務或目標的兩個或更多的共同行動的個體,成員可以是設計、制造、品管、製程、生技、供應商等集體討論發現許多可能存在和可能發生情況需要小組的集體討論一人做出決定一人請教全體,然後作出最終的決定小組或團體的決定建立在多數或一致的基礎上成功的FMEA小組良好的團隊合作精神。
時間性是成功實施FMEA的最重要的因素之一。
雖然在FMEA的編制過程中,每項職責都必須明確到個人,但是要完成FMEA還得依靠團隊的努力。
FMEA集體的努力在最初的FMEA中,希望負責的工程師能夠直接地、主動地聯繫所有相關部門的代表。
FMEA應成為促進不同部門之間充份交換意見的催化劑,從而提高整高集體的工作水平。
一位有經驗的FMEA推進員非常關鍵腦力風暴Brainstorming腦力風暴是一種技法,可以激發小組成員產生大量的有創意的點子,。
由紐約廣告代理的老闆AlexFOsborn在1930年發明,其前提是在一般的討論中,人們害怕別人批評而約束自己,因此而不能產生有創意的點子。
腦力風暴包括創造一種氛圍,讓人們感到無拘無束,此時人們可能提出在平時認為不太可能提出的解決方案,但往往收到意想不到的效果。
PFMEAPFMEA作業說明作業說明PFMEA的目的确定过程的功能作用和要求,帮助分析新/更改(或改进的需要)的制造和装配过程;确定潜在的与产品和过程相关的失效模式;评价潜在失效对顾客的影响,确定相应的关键性和重要特性,并明确标示;确定潜在制造或装配过程失效的起因,确定失效条件睥降低发生频度或不可探测度的控制变更;确定过程控制中的过程变量;编制潜在失效模式分级表,然后建立过程改进的优先顺序,和所考虑的预防/纠正措施优选体系;文件化制造或装配过程控制.为今后开发制造或装配过程提供过程开发指导.nPFMEA建立/更新的时机:
1.新的更改的零部件;2.在各个开发阶段中,当产品/过程设计有变化或得到其它信息时;3.改进产品/过程设计时;n顾客:
最终用户,后续制造或装配作业,服务操作和法规;n建立PFMEA时,要假定设计的产品会满足设计要求,因设计缺陷产生的失效模式不需包含,但也可包含,它们它们的影响及避免措施由DFMEA来解决;n高度推荐同一团队开发过程流程图,PFMEA,控制计划;n要考虑从个零件到总成的所有制造工序工序,及每一步作业;nPFMEA应从整个过程流程图开始,该流程图应确定与每个工序有关的产品/过程特性.PFMEA的输入编制PFMEA,多功能小组可应用的数据和参考文件:
过程FMEA/3rd-AIAG参考手册;特性矩阵;以往SPC记录;保修信息;顾客抱怨和产品退回/招回数据资料;纠正或预防措施;过程流程图、现场布置图、操作描述;系统和/或设计FMEA;类似产品和过程的PFMEA.PFMEA的输出过程/零件潜在失效模式的清单;潜在关键特性和重要特性清单;消除或减少产品投资模式出现频次铁过程改进措施清单;顾客抱怨和产品退回/招回数据资料;纠正或预防措施;过程流程图、现场布置图、操作描述;系统和/或设计FMEA;类似产品和过程的PFMEA.PFMEA假定所設計的產品能夠滿足設計要求。
PFMEA不依靠改變設計來克服過程中的薄弱環節。
PFMEA的前提过程FMEA系统子系统零部件项目名称工艺责任部门PFMEA编号年份/类型关键日期版本页码第页/共页核心小组核准复核编制者编制日期修正日期过程&功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效起因/机理频度现行工艺控制探测度风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施严重度频度探测度风险顺序数RPNPFMEA表格过程FMEA系统子系统零部件项目名称前车门工艺责任部门技术部PFMEA编号Door-001年份/类型FM-50关键日期2001.1.5版本A00页码第1页/共1页核心小组董怀宇(技术)张联军(品管)刘海军(模具)刘飞耀(电机)核准复核编制者董怀宇黄超云(工程)孙双宏(采购)周衍勤(生产)编制日期2001.1.4修正日期过程&功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效起因/机理频度现行工艺控制探测度风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施严重度频度探测度风险顺序数RPN车门内部人工涂蜡为覆盖车门内侧面,车门下层表面涂以最小厚度的蜡,以延缓腐蚀在指定的表面涂蜡不足车门寿命降低导致:
1.使用一段时间后生锈,使顾客对外观不满意;2.损害车门内附件之功能.7人工插入喷头不够深入8每小时进行目视检查,每班检查一次喷膜百度和范围5280给喷蜡枪加装深度限位器董怀宇2001.2.5增加限位器,在线上检查喷蜡枪72570喷头堵塞:
-粘度太高-温度太低-压力太低51.在开始和停机后试验喷雾状况,依预防维护程序清洗喷头;2.每小时进行目视检查,每班检查一次喷膜厚度和范围.5175采用设计试验确定粘度、温度和压力董怀宇2001.3.5确定温度和压力的限值,并安装限值控制器.控制图显示过程已受控制.Cpk=1.8571535因撞击使喷头变形21.依预防维护程序维护喷头;2.同前项之管制570N/A喷蜡时间不足8依作业说明书进行抽样(每班10个),检查重要部分喷蜡范围7392安装喷蜡定时器董怀宇2001.3.5安装自动喷蜡定时器,控制图显示过程已受控制Cpk=2.0571749PFMEA案例分析影响
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