FMEA失效模式及后果分析(ppt 52页).pptx
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FMEA失效模式及后果分析OVERVIEWOFTHECHRYSLER/FORD/GMPOTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSISREFERENCEMANUAL克莱斯勒,福特,通用的潜在失效模式及效果分析参考手册概述1FMEA失效模式及后果分析ADDITIONALASSISTANCE其他帮助来源Chrysler克莱斯勒ProcurementandSupply(SupplierDevelopment)采购和供应(供应商开发).Ford福特CustomerDivisionSupplierTechnicalAssistance(STA)客户部供应商技术支持.GM通用ProcuringDivisionSupplierDevelopmentcontact采购部供应商开发Forspecifictechnicalquestions,contacttheappropriateresponsibleengineer(workwithyourcustomer).如有特殊问题,可以与相应的工程师(与你们顾客一起工作的)联系.2FMEA失效模式及后果分析History历史May1991-SupplierQualityRequirementsTaskForceSupplierAdvisoryCouncilidentifiedseveraltoolsthatwouldbenefitfromstandardization.在1991年5月,供应商质量要求行动小组供应商顾问委员会明确了几种工具,并通过标准化使大家受益.SupplierQualityRequirementsTaskForceassessedfeasibilityandselectedseveralprojectsforcommunization,includingFMEA.供应商质量要求行动小组评估了其可行性并选择了几个项目以便沟通,其中包括FMEA.FMEAWorkGroupcompletedReferenceManualinDec.1992在1992年12月,FMEA工作小组完成了参考手册的编写.Early1993-FMEAReferenceManualapproved在1993年年初,FMEA参考手册被认可.Mid1993-Trainingdeveloped1993年中期,建立了相关培训.Phasedinduring3rdquarter1993,accordingtoindividualcustomerrequirements.根据个别顾客要求,在1993年第三季度逐步执行.February1995updatedandreissued1995年2月更新并再版.3FMEA失效模式及后果分析PLEASENOTE请注意FMEAtrainingofferedbyFord(FairlaneTraining&DevelopmentCenter)isnotinconflictwithandisinfactcomplimentarytothisstandardizedFMEAtraining/FMEAguideline.由福特(Fairlane培训和开发中心)提供的FMEA培训与这种标准化的FMEA培训/FMEA指导并不矛盾,实际上是一种有益的补充.4FMEA失效模式及后果分析Objectives目的Attendanceatthisoverviewcourseshouldenableparticipantsto:
参加这个概述课程,将会使与会者学会:
DescribehowtoprepareFMEAsusingtheReferenceManual.运用参考手册,描述怎样去准备FMEAs.UnderstandtheformatoftheReferenceManual.了解参考手册的格式.Knowwheretogotoreceiveadditionalassistance.知道到哪里可以得到额外的支持.5DFMEA设计失效模式及后果分析DESIGNPOTENTIALFMEA潜在的设计失效模式及效果分析Analyticaltechniqueandsystemizedgroupofactivities.分析技术和系统化的小组活动.UtilizedprimarilybyDesignResponsibleEngineer/Team它主要被具有设计责任的工程师/小组会所运用.6DFMEA设计失效模式及后果分析DESIGNPOTENTIALFMEABENEFITS潜在的设计失效模式及后果分析的益处:
Helpsassurepotentialfailuremodesandtheireffectshavebeenaddressed.可帮助确认潜在失效模式和它们的影响后果.Identifiesassociatedcauses/mechanisms可识别相关的起因/机理Identifiesactionstoreduceoreliminatethechanceofthefailureoccurring.可标识出降低或消除失效出现机会的措施.Aidsinobjectiveevaluationofdesignrequirementsandalternatives.有助于在设计要求和选择中的目标评估.Aidsininitialdesignformanufacturingandassemblyrequirements.有助于在初始设计过程中满足制造和装配的要求.Increaseprobabilitythatfailuremodesandeffectshavebeenconsideredduringdesignphase.在设计阶段可增加考虑到失效模式及其影响后果的机率.Aidsindesigntestanddevelopmentprograms有助于实验设计和项目开发.(TOBECONTINUED待续)7DFMEA设计失效模式及后果分析DESIGNPOTENTIALFMEABENEFITS(CONTINUED)潜在的设计失效模式及效果分析的益处:
(接续)Failuresassessedfromcustomerspointofview.从顾客观点角度去评估失效.Allowstrackinganddocumentingrisk-reducingactions可对降低风险措施进行追踪和文件记录.Excellentreferenceforfutureanalysisanddesigns对于将来的分析和设计,是非常好的参考.DocumentstheDesignFMEAprocess.使DFMEA过程文件化.8PFMEA过程失效模式及后果分析ProcessPotentialFMEA过程潜在失效模式及效果分析Analyticaltechniqueandsystemizedgroupofactivities.分析技术和有组织的小组活动.UtilizedprimarilybyaManufacturingResponsibleEngineer/Team它主要被具有制造责任的工程师/小组会所运用9PFMEA过程失效模式及后果分析ProcessPotentialFMEABenefits过程潜在失效模式及效果分析的益处Helpsassureproduct-relatedprocessfailuremodesandtheireffectshavebeenaddressed.可帮助确认与生产相关的过程失效模式和它们的影响效果所在的位置Identifiesassociatedcauses/mechanisms.可识别相关联的起因/机理Identifiesactionstoreduceoreliminatethechanceofthefailureoccurring.可标识出降低或消除失效出现机会的措施.Identifypotentialmanufacturingorassemblyprocesscausesoffailure.可鉴别在制造或装配过程中失效的潜在起因Identifyprocessvariablesthat,ifcontrolled,canreduceoccurrenceorimprovedetectionoffailureconditions.可鉴别过程变量,如果此变量受控,可以降低出现频率或提高失效条件的发现度.Helpsprioritizecorrectiveactions有助于纠正措施的优化排序.Excellentin-processreference.在过程方面是非常优秀的参考.DocumentstheProcessFMEAprocess.使PFMEA过程文件化.10FMEA失效模式及后果分析CUSTOMER顾客ForpurposesofpreparingFMEAs,thedefinitionof“customer”includes:
对于准备FMEAs的目的来讲,“顾客”的定义包括:
Theenduser最终用户Designresponsibleengineers/teamsofvehicleandhigherlevelassemblies.车型设计和更高一级装配过程设计的工程师们/设计小组Processresponsibleengineers/teamsinactivitiessuchas在如下活动中,负有过程责任的工程师们/小组Manufacturing生产Assembly装配Service售后服务Subsequentdownstreammanufacturing,assembly,orserviceoperation.下一道生产,装配工序,或服务.11FMEA失效模式及后果分析OtherDefinitionsinGlossary(Appendix)其他的术语其他的术语(附录附录)DesignIntent设计目的DesignofExperiments(DOE)实验设计DesignValidation/Verification(DV)设计验证/审核ProcessChange过程更改Pareto帕雷托图QFD质量功能分解Controlplan控制计划Process过程SpecialProductCharacteristic产品特殊特性Designlife设计寿命12FMEA失效模式及后果分析WhoshouldpreparetheFMEA?
谁来做FMEA?
“theresponsibleengineerisexpectedtodirectlyandactivelyinvolverepresentativesfromallaffectedareas.”“希望负有责任的工程师能够直接地,主动地联系所有相关部门的代表.”TeamEffort团队的努力ProductDesign产品设计Reliability可靠性Assembly装配Purchasing采购Manufacturing生产Testing测试Materials材料Service售后服务Quality质量Suppliers供应商Sales销售LegalDepartment法律部门Designarearesponsiblefornextassembly下一级装配的设计责任部门.Othersasappropriate其他视情况.13DFMEA设计失效模式及后果分析SourcesofInformation资料来源Teambrainstorming小组的集思广义DesignandEngineeringSpecifications设计和工程规范Manufacturing/Processspecifications制造/过程规范ControlPlans控制计划WarrantyData保修记录ReliabilityData可靠性数据RecallData召回记录QualityFunctionDeploymentstudies质量功能配置研究QualitySurveys质量审查TestReports检测报告TeardownReports破坏性报告.OtherFMEAs其他的FMEAsetc.等14DFMEA设计失效模式及后果分析When?
什么时间?
DesignFMEAshouldbeinitiatedbeforeoratdesignconceptfinalizationDFMEA应在概念设计完成之前开始.ProcessFMEAshouldbeinitiatedbeforeoratthefeasibilitystage,priortotoolingforproductionPFMEA应在可行性研究阶段时或之前,在生产工装开发之前开始.FMEAsare“livingdocuments”FMEAs是动态文件.FMEAsshouldbecontinuallyupdatedaschangesoccurandnewinformationisobtained.只要出现更改和莸得新的信息,FMEAs文件就得更新.(Tobecontinued待续)15FMEA失效模式及后果分析When?
(Continued)什么时间?
(接续)FMEAsshouldbeperformedbeforefailuremodesareunknowinglydesignedin确保FMEAs工作在一些失效模式被无意地包括在设计中之前完成.Upfronttimecanalleviatelate-changecrises.早期开展可以避免后期更改.Properlyapplied,FMEAisaninteractive,never-endingprocess.适当的运用,FMEA是一个相互作用的,永不终止的过程.16DFMEA设计失效模式及后果分析DevelopmentofaDesignFMEA设计FEMA的开发Assembleteam成立小组AssignResponsibilities分配责任Leader组长Data-Gathering采集数据Recorder记录员17DFMEA设计失效模式及后果分析PrepareBlockDiagram制作框图Helpswithunderstandingfunction帮助对功能的了解Helpswithunderstandingscope帮助对范围的了解ShouldbeincludedwithFMEAdocuments应当包括在FEMA文件中BeginFMEAFEMA开始18DFMEA设计失效模式及后果分析PLEASEREFERTOTHESAMPLEFMEAONPAGE8OFTHEPOTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSISREFERENCEMANUAL请参阅潜在失效模式及后果分析参考手册中第八页的FEMA示例19DFMEA设计失效模式及后果分析FMEAREFERENCEMANUALFEMA参考手册
(1)FMEANumberFMEA编号
(2)Systems,Subsystem,orComponentNameandNumber系统、子系统或零部件的名称、编号(3)DesignResponsibility设计责任OEM整车厂Department/Group部门/小组Supplier(ifknown)供应商(如果知道)20DFMEA设计失效模式及后果分析(4)Preparedby编制者(5)Modelyear(s)/Vehicle(s)年型/车型(6)KeyData关键日期InitialFMEAduedate初始FMEA完成日期Shouldnotexceedscheduleddesignreleasedate不应超过计划的生产设计发布的日期(7)Date日期21DFMEA设计失效模式及后果分析FMEAREFERENCEMANUALFMEA参考手册(8)CoreTeam核心小组allindividualsinvolved所有参与的个人includeadistributionlistwithaddress/phone#s包括一张记录参加人员地址/电话的分发表(9)Item/Function项目/功能Entername/number填入名称/号码Enterallfunctions填入所有的功能Considerfunctionsforallpartfeaturesoneatatime一次性考虑到所有零件的特点功能22DFMEA设计失效模式及后果分析(10)PotentialFailureMode潜在失效模式“themannerinwhichacomponent,subsystem,orsystemcouldpotentiallyfailtomeetthedesignintent.”“零部件,子系统或系统有可能未达到设计意图的形式“。
Usephysicalterms,notsymptomsnoticedbycustomer.应用规范化的术语,而不同于顾客所见的现象。
Reviewvariouspiecesofdocumentationforideas运用各种方法评审不同的文件Brainstorm脑力激荡23DFMEA设计失效模式及后果分析FMEAREFERENCEMANUALFMEA参考手册(11)PotentialEffect(s)ofFailure潜在失效后果Effectonfunction对系统功能的影响Asperceivedbycustomer如顾客感受的一样24DFMEA设计失效模式及后果分析(12)Severity(S)Theseriousnessoftheeffectofthepotentialfailuremode.AreductioninSeverityRankingcanonlyoccurasaresultofadesignchange.SuggestedEvaluationCriteria:
Effectcriteria:
SeverityofEffectRankingHazardousVeryhighseverityrankingwhenapotentialfailuremodeaffectssafevehicleoperationand/orinvolveswithoutwarning:
noncompliancewithgovernmentregulationwithoutwarning.10HazardouswithVeryhighseverityrankingwhenapotentialfailuremodeaffectssafevehicleoperationand/orinvolveswarning:
noncompliancewithgovernmentregulationwithwarning.9.Etc.Pleaserefertopage13oftheFMEAManual25DFMEA设计失效模式及后果分析(12)严重度(S)潜在失效模式影响后果的严重程度。
要减少失效的严重度级别数值,只能通过修改设计来实现。
推荐的评价准则:
(请参考FMEA手册中第13页)Effectcriteria:
SeverityofEffectRankingHazardousVeryhighseverityrankingwhenapotentialfailuremodeaffectssafevehicleoperationand/orinvolveswithoutwarning:
noncompliancewithgovernmentregulationwithoutwarning.10HazardouswithVeryhighseverityrankingwhenapotentialfailuremodeaffectssafevehicleoperationand/orinvolveswarning:
noncompliancewithgovernmentregulationwithwarning.9.Etc.26DFMEA设计失效模式及后果分析SuggestedEvaluationCriteria推荐的评价准则Thisisthesuggestedcriteria这是推荐的准则Theteamshouldagreeonanevaluationcriteriaandrankingsystem,whichisconsistent,evenifmodifiedforindividualproductanalysis设计小组对评定准则和分级规则应意见一致,即使因为个别产品分析作了修改也应一致。
haveyourcustomersconcurrence取得顾客的同意includetherevisedcriteriainyourdocumentation在文件中包括已修改的准则beconsistentthroughouttheanalysis在分析中保持一致性27DFMEA设计失效模式及后果分析(13)Classification分级Usedtoclassifyanyspecialproductcharacteristicforcomponent,subsystemorsystemcharacteristicsthatmayrequireadditionalprocesscontrols.可用于对零件、子系统或系统的产品特性分级,它们可能还需要附加的过程控制。
Safetyand/orGovernment-RegulatedCharacteristics安全性和/或政府法规特性SafetyItem安全条款CriticalCharacteristic关键特性Safety/Compliance安全/符合KeyProductCharacteristic关键产品特性28DFMEA设计失效模式及后果分析ImportantPerformance,Fit,orAppearanceCharacteristics重要性能,安装或外观特性CriticalCharacteristic关键特性CriticalVerification关键确认SignificantCharacteristic
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