FMEA培训课件(ppt 96页).pptx
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FMEA培训-FMEAPotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式与效应分析潜在失效模式与效应分析产品工艺部产品工艺部陈旺升陈旺升20152015年年1111月月2929日日11FMEA培训-什什么么是是FMEAFMEA(PotentialPotentialFailureFailureModeModeandandEffectEffectAnalysis)Analysis)?
FMEAFMEA是是在在产产品品设设计计阶阶段段或或过过程程设设计计阶阶段段,对对构构成成产产品品的的系系统统、子子系系统统、零零件件,对对构构成成过过程程的的各各个个工工序序逐逐一一进进行行分分析析,找找出出所所有有潜潜在在的的失失效效模模式式并并分分析析其其可可能能的的后后果果,评评价价其其风风险险,从从而而预预先先采采取取必必要要的的措措施施,减减少少失失效效模模式式的的严严重重程程度度,降降低低其其可可能能发发生生的的概概率率,以以提提高高产产品品的的质质量和可靠性的一种系统化、结构化的活动。
量和可靠性的一种系统化、结构化的活动。
22FMEA培训-找出失效模式33FMEA培训-FMEAFMEA不同于失效模式分析不同于失效模式分析(FMAFMA)()(FailureModeAnalysisFailureModeAnalysis)FMEAFMEA是一种是一种事前行为事前行为FMAFMA是一种是一种事后行为事后行为,即是对产品,即是对产品/过程已经发生过程已经发生的失效模式分析其原因,评估其后果及采取纠正措的失效模式分析其原因,评估其后果及采取纠正措施的一种活动施的一种活动FMAFMA是进行是进行FMEAFMEA的重要依据的重要依据44FMEA培训-FMEAFMEA不同失效树分析(不同失效树分析(FTAFTA)()(FailureTreeFailureTreeAnalysisAnalysis)FFMEAMEA从局部失效入手,分析其对上一级系统、相关部从局部失效入手,分析其对上一级系统、相关部分,下游程序以及总体系统的后果分,下游程序以及总体系统的后果FTAFTA一一般般是是由由系系统统的的失失效效模模式式入入手手,分分析析造造成成该该失失效效产产生的原因生的原因FMEAFMEA的目的:
的目的:
发现、评价产品或过程中潜在的失效及其后果发现、评价产品或过程中潜在的失效及其后果找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施将上述过程和结果文件化将上述过程和结果文件化55FMEA培训-FMEA发展历史首首次次采采用用是是在在19501950FMEAFMEA飞飞机机主主操操纵纵系系统统失失效效分分析析,本本世世纪纪6060年年代代中中期期美美国国航航天天工工业业,7070年年代代美美国国的的海海军和国防部相继应用军和国防部相继应用7070年年代代后后期期,FMEAFMEA被被美美国国汽汽车车工工业业界界所所采采用用,19931993年年/2/2月月,三三大大汽汽车车公公司司编编写写FMEAFMEA手手册册并并正正式式出出版版作作为为QS-9000QS-9000质质量量体体系系要要求求文文件件之之一一,19951995年年22月月出出版版第第22版版,19941994年年美美国国汽汽车车工工程程师师学学会会SAESAE正正式式发发布布为为SAEJ1793SAEJ1793,20012001年年77月出版第月出版第33版版66FMEA培训-FMEAFMEA重要意义重要意义11、有助于对产品的制造和装配要求的设计,发现潜有助于对产品的制造和装配要求的设计,发现潜在过程失效原因、确定减少失效发生或找出失效条在过程失效原因、确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量件的过程控制变量22、对对制制定定全全面面、有有效效的的设设计计/过过程程试试验验计计划划和和开开发发项项目目提提供更多的信息供更多的信息33、有助于建立改进设计有助于建立改进设计/过程和开发试验的优先控制系统过程和开发试验的优先控制系统44、为推荐和跟踪降低风险的措施提供了一个公开的论坛为推荐和跟踪降低风险的措施提供了一个公开的论坛55、为为将将来来分分析析研研究究现现场场情情况况和和评评价价设设计计/过过程程的的更更改改及及开开发更先进的设计发更先进的设计/过程提供参考过程提供参考77FMEA培训-FMEAFMEA重要意义重要意义66、最最大大限限度度地地保保证证已已对对各各种种潜潜在在的的失失效效模模式式及及其其相相关关起起因因/机理给予了充分考虑并标识机理给予了充分考虑并标识77、以以最最严严密密的的形形式式总总结结产产品品(零零件件、子子系系统统、系系统统)/工工艺艺过过程程设设计计时时工工程程师师/小小组组的的设设计计思思想想(包包括括根根据据以以往往的经验教训对一些环节的分析)的经验教训对一些环节的分析)88、评价产品评价产品/过程失效对功能的影响过程失效对功能的影响99、有助于对产品有助于对产品/工艺过程设计的评估和方案的相互权衡工艺过程设计的评估和方案的相互权衡88FMEA培训-FMEAFMEA的作用和特点的作用和特点11、“事前行为事前行为”,而非,而非“事后行为事后行为”的预防性措施的预防性措施22、提高质量的相互作用的过程,永无止境提高质量的相互作用的过程,永无止境33、促进不同部门之间充分交换意见的催化剂促进不同部门之间充分交换意见的催化剂44、充分发挥和利用员工的知识和创造潜力充分发挥和利用员工的知识和创造潜力55、集体智慧和经验的结晶集体智慧和经验的结晶66、一份动态文件一份动态文件99FMEA培训-FMEAFMEA的两种类型的两种类型设计设计FMEAFMEA(DFMEADFMEA)过程过程FMEAFMEA(PFMEAPFMEA)1010FMEA培训-谁来做谁来做FMEAFMEA设计设计FMEAFMEA:
设计主管(工程师):
设计主管(工程师)/跨部门小组跨部门小组过程过程FMEAFMEA:
开发主管(工程师):
开发主管(工程师)/跨部门小组跨部门小组对由专利权的设计,可由供方制定对由专利权的设计,可由供方制定主管工程师应直接地、主动地联系制造、装配、供应、主管工程师应直接地、主动地联系制造、装配、供应、材料、质量、服务和负责下一总成的设计等相关部门材料、质量、服务和负责下一总成的设计等相关部门1111FMEA培训-如何做如何做FMEAFMEA11、列出所有的有关功能列出所有的有关功能22、分析这些功能分析这些功能33、准准确确找找出出潜潜在在失失效效模模式式及及其其对对客客户户可可能能造造成成的的严严重重后后果果严重度严重度SS,频度频度00,探测度探测度DD44、计算风险顺序数计算风险顺序数RPNRPN,从而查明薄弱点,从而查明薄弱点55、分析失效原因分析失效原因/机理机理66、拟订设计拟订设计/过程改进方案及其实施计划(包括职责)过程改进方案及其实施计划(包括职责)77、改进方案实施后,修改失效模式与影响分析改进方案实施后,修改失效模式与影响分析88、记录过程和结果记录过程和结果1212FMEA培训-失效链失效链失效链失效链一个潜在的失效事件发生,如果没有采取一个潜在的失效事件发生,如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施而使之引起下或来不及采取或事实上不可能采取措施而使之引起下游系统或相关系统产生连锁失效事件游系统或相关系统产生连锁失效事件在在失失效效链链中中:
上上一一个个失失效效模模式式是是下下一一个个失失效效模模式式的的起起因,下一个失效模式是上一个失效模式的后果;因,下一个失效模式是上一个失效模式的后果;在没有任何措施情况下,失效将发展到最终的模式;在没有任何措施情况下,失效将发展到最终的模式;失失效效链链会会发发展展常常会会有有分分支支,有有时时分分支支也也会会产产生生更更加加失失效的后果。
效的后果。
1313FMEA培训-失效链失效链举例说明举例说明不不平平道道路路引引起起的的车车子子振振动动或或发发动动机机本身振动本身振动机油标尺管支架断裂机油标尺管支架断裂机尺管移位机尺管移位标尺与标尺管同时标尺与标尺管同时移位移位标尺无法准确测量机油量标尺无法准确测量机油量机油量低于或高于标准假象机油量低于或高于标准假象1.机油加多了的影响机油加多了的影响:
增大发动机增大发动机内部的阻力内部的阻力-影响动力造成发动影响动力造成发动机积碳过多机积碳过多2.发动机缺少机油发动机缺少机油:
严重的拉缸甚严重的拉缸甚至咬缸至咬缸,甚至整个发动机报废甚至整个发动机报废发动机损坏,汽车不能行驶发动机损坏,汽车不能行驶无法识别机无法识别机油位油位根源模式根源模式中间模式中间模式最终模式最终模式1414FMEA培训-顾客的广义定义顾客的广义定义顾客顾客11)最终顾客:
产品)最终顾客:
产品/服务的使用者服务的使用者22)直接顾客:
下一道工序或用户)直接顾客:
下一道工序或用户33)中间顾客:
下游工序或用户)中间顾客:
下游工序或用户其它凡是产品其它凡是产品/服务受益或受损害者均被认为顾客服务受益或受损害者均被认为顾客1515FMEA培训-DFMEADFMEA与与PFMEAPFMEA关系关系产产品品设设计计部部门门的的下下一一道道工工序序是是过过程程设设计计,产产品品设设计计应应充充分考虑可制造与可装配性问题,否则就会造成分考虑可制造与可装配性问题,否则就会造成PFMEAPFMEA;产品设计产品设计FMEAFMEA不能依靠过程检测作为控制措施;不能依靠过程检测作为控制措施;PFMEAPFMEA应应是是DFMEADFMEA的的重重要要的的输输入入,对对在在DFMEADFMEA中中所所表表明明的的特特殊特性应必须在殊特性应必须在PFMEAPFMEA中重点分析内容。
中重点分析内容。
1616FMEA培训-FMEAFMEA与质量体系要求的关系与质量体系要求的关系QS-9000QS-9000、VDA6.1VDA6.1、ISO/TS16949ISO/TS16949中中明明确确规规定定采采取取FMEAFMEA作作为为要要求求,采采用用APQPAPQP手手册册或或VDA4.3VDA4.3项项目目策策划划进进行行质质量量策策划划,但但DFMEADFMEA和和PFMEAPFMEA又又是是质质量量策策划划规规定定的的输输入入、输输出出要要素素,同同时时PPAPPPAP手册中也明确规定采用手册中也明确规定采用FMEAFMEA要求要求不同的顾客规定不同的顾客规定FMEAFMEA要求采用其规定的报告格式要求采用其规定的报告格式1717FMEA培训-产品设计产品设计DFMEADFMEA介绍介绍DFMEADFMEA是是一一份份动动态态文文件件,在在概概念念设设计计阶阶段段或或之之前前发发布布,并并在在产品开发过程中不断得到更新产品开发过程中不断得到更新,目的在于减少失效风险:
目的在于减少失效风险:
1)1)帮助评估设计要求;帮助评估设计要求;2)2)增加发现潜在失效模式的概率;增加发现潜在失效模式的概率;3)3)明确设计的优先等级。
明确设计的优先等级。
1818FMEA培训-1.DFMEA1.DFMEA的准备工作的准备工作建立小组建立小组必需的资料必需的资料所所要要分分析析的的系系统统、子子系系统统及及零零部部件件的的逻逻辑辑框框图图,标标明明信信息息、功功能能要要求求等等的的流流程程,明明确确该该系系统统的的输输入入、过过程程及及输输出出。
系系统统内零部件的连接和关系内零部件的连接和关系1919FMEA培训-填写好必须内容:
填写好必须内容:
FMEAFMEA编号编号系统、子系统及零件部件的名称和编号系统、子系统及零件部件的名称和编号编制者编制者年型年型/车型车型关关键键日日期期(初初次次DFMEADFMEA完完成成的的日日期期,不不超超过过计计划划的的生生产产设计设计发布日期)发布日期)FMEAFMEA日期(初稿日期(初稿/最新修订日期)最新修订日期)小组成员小组成员2020FMEA培训-2.2.项目(系统项目(系统/子系统子系统/零部件)零部件)/功能功能可可靠靠性性指指产产品品在在规规定定条条件件下下和和规规定定的的时时间间内内完完成成规规定功能的能力,否则称为失效。
定功能的能力,否则称为失效。
功能功能表明表明“产品产品”的具体要求是什么的具体要求是什么因因此此在在开开始始进进行行FMEAFMEA,则则必必须须:
把把他他们们的的全全部部功功能能全全部部输输出出,不不能能遗遗漏漏,包包括括满满足足顾顾客客期期望望的的功功能能要要求求,同同时时也也满足顾客非期望的功能。
满足顾客非期望的功能。
2121FMEA培训-3.3.潜在失效模式潜在失效模式失效模式的两大类型失效模式的两大类型型失效模式型失效模式不能完成规定的功能不能完成规定的功能例例如如:
突突发发性性断断裂裂、开开裂裂、弯弯曲曲、失失稳稳、短短路路、泄漏等泄漏等渐渐变变型型磨磨损损、腐腐蚀蚀、老老化化、性性能能下下降降、渗渗漏、褪色等漏、褪色等型失效模式型失效模式产生有害的非期望功能产生有害的非期望功能例如:
噪声、振动、电磁干扰、有害排放等例如:
噪声、振动、电磁干扰、有害排放等2222FMEA培训-列列出出所所有有可可能能发发生生的的失失效效模模式式:
采采用用对对以以往往运运行行出出错错的的研研究、小组头脑风暴法等方法进行究、小组头脑风暴法等方法进行尽尽量量用用规规范范化化或或技技术术术术语语描描述述失失效效模模式式,不不必必与与顾顾客客察察觉觉的现象相同的现象相同2323FMEA培训-4.4.潜在失效后果潜在失效后果潜在失效后果潜在失效后果指失效模式可能带来的对完成规定功能指失效模式可能带来的对完成规定功能的影响,以致带来顾客的不满意和不符合安全和政府法规的影响,以致带来顾客的不满意和不符合安全和政府法规失效后果考虑方面失效后果考虑方面11、对完成规定功能的影响、对完成规定功能的影响22、对上一级系统完成功能的影响、对上一级系统完成功能的影响33、对系统内其它零件的影响(设计、对系统内其它零件的影响(设计FMEAFMEA系统逻辑框图)系统逻辑框图)44、对顾客满意的影响、对顾客满意的影响55、对安全和政府法规符合性的影响、对安全和政府法规符合性的影响尽量根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果尽量根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果2424FMEA培训-5.5.后果严重性评估后果严重性评估严重度(严重度(SS)失效模式的严重度分析表(见下图)失效模式的严重度分析表(见下图)2525FMEA培训-后果评定准则:
后果的严重度严重度无警告的严重危害10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式,是在具有失效预兆的前提下所发生的,并影响到行车安全或违反了政府的有关法规。
9很高项目不能运行(丧失基本功能)。
8高项目可运行,但性能下降,顾客非常不满意。
7中等项目可运行,但舒适性/方便性项目不能运行,客户不满意。
6低项目可运行,但舒适性/方便性项目的性能下降,客户有些不满意。
5很低配合、外观/尖响、卡喀响等项目不舒服,大多数客户(75%以上)能感觉到有缺陷。
4轻微配合、外观/尖响、卡喀响等项目不舒服,50%的客户能感觉到有缺陷。
3很轻微配合、外观/尖响、卡喀响等项目不舒服。
有辩识能力的顾客(25%以下)能感觉有缺陷。
2无无可辩识的后果1这是一种非常严重的失效形式,它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车的安全或不符合政府的有关法规。
2626FMEA培训-6.6.级别(失效模式重要程度等级)级别(失效模式重要程度等级)在汽车行业突出对产品在汽车行业突出对产品/过程特殊特性的注意过程特殊特性的注意特殊特性:
特殊特性:
显著影响安全和政府法规符合性的特性;显著影响安全和政府法规符合性的特性;显著影响顾客满意的特性;显著影响顾客满意的特性;安全和政府法规符合性特性。
安全和政府法规符合性特性。
克莱斯勒:
符号:
(克莱斯勒:
符号:
(SS)与盾性)与盾性福特:
符号:
(福特:
符号:
()通用:
符号:
(通用:
符号:
(S/CS/C)或)或大众:
符号:
(大众:
符号:
(DD)雪铁龙:
符号:
雪铁龙:
符号:
SS2727FMEA培训-6.6.级别(失效模式重要程度等级)级别(失效模式重要程度等级)重要性能、配合重要性能、配合/外观特性:
外观特性:
克莱斯勒克莱斯勒符号符号()/(D),()/(D),符号符号()/(D)()/(D)福特福特符号符号()/(F/F)()/(F/F)通用通用符号(符号()或()或(F/FF/F)大众大众符号(符号(DD)雪铁龙符号雪铁龙符号RRSS=8=8确认为产品特殊特性确认为产品特殊特性88SS55确认为产品重要特性确认为产品重要特性2828FMEA培训-7.7.潜在的失效起因潜在的失效起因/机理机理目的目的指明可能的设计薄弱点指明可能的设计薄弱点原因原因/机理的两个方面:
分析机理的两个方面:
分析/潜在失效原因潜在失效原因/机理之途径:
机理之途径:
与制造、装配无关的原因与制造、装配无关的原因现有的类似的产品现有的类似的产品FMAFMA资料资料应用应用失效链失效链,找出直接、中间、最终原因,找出直接、中间、最终原因至少提出五个为什么至少提出五个为什么应用应用FTA(FTA(失效树失效树)找复杂系统的失效原因找复杂系统的失效原因对可能的原因进行归纳和分析对可能的原因进行归纳和分析2929FMEA培训-7.7.潜在的失效起因潜在的失效起因/机理机理典典型型失失效效起起因因:
材材料料不不正正确确,设设计计寿寿命命设设想想不不足足,应应力力过过大大,算算法法不不正正确确,公公差差不不当当,加加工工规规范范不不当当,行行程程规规范范不当等不当等典典型型失失效效机机理理:
屈屈服服,疲疲劳劳,磨磨损损,材材料料不不稳稳定定,腐腐蚀蚀,化学氧化等。
化学氧化等。
3030FMEA培训-8.8.失效模式出现的可能性大小的评估失效模式出现的可能性大小的评估频度频度00失效发生可能性可能的失效率频度很高:
持续性失效100个每1000项目1050个每1000项目9高:
经常性失效20个每1000项目810个每1000项目7中等:
偶然性失效5个每1000项目62个每1000项目51个每1000项目4低:
相对很少发生的失效0.5个每1000项目30.1个每1000项目2极低:
失效不太可能发生0.01个每1000项目13131FMEA培训-9.9.现行的设计控制现行的设计控制对对潜潜在在的的失失效效模模式式及及其其原原因因,重重要要的的是是采采取取预预防防措措施施,以以防止这些失效模式成为事实防止这些失效模式成为事实设设计计控控制制分分为为预预防防设设计计控控制制(PP):
防防止止失失效效的的起起因因/机机理理或或失失效效模模式式出出现现,或或者者降降低低其其出出现现的的几几率率;探探测测设设计计控控制制(DD):
在在项项目目投投产产前前,通通过过分分析析方方法法或或物物理理方方法法,探探测测出失效的起因机理或失效模式。
出失效的起因机理或失效模式。
典典型型设设计计控控制制:
工工程程计计算算、材材料料试试验验、设设计计评评审审、安安装装试试验、可行性评审、样件制造与试验、道路试验验、可行性评审、样件制造与试验、道路试验3232FMEA培训-9.9.现行的设计控制现行的设计控制三种设计控制顺序三种设计控制顺序防防止止失失效效模模式式的的原原因因/机机理理发发生生或或减减少少它它出出现现的的可可能能性性:
通过合理的强度、刚度、寿命等计算(通过合理的强度、刚度、寿命等计算(PP)在在只只知知失失效效模模式式,而而对对造造成成该该失失效效模模式式的的原原因因/机机理理不不清清情情况况下下,探探测测出出造造成成该该失失效效模模式式的的潜潜在在原原因因/机机理理:
通通过过台架试验找出原因台架试验找出原因在在不不清清楚楚潜潜在在的的失失效效情情况况下下,探探测测出出可可能能的的失失效效模模式式:
通过整车道路试验(通过整车道路试验(DD)所以应优先采用的顺序:
所以应优先采用的顺序:
AABBCC最最好好的的途途径径是是先先采采用用预预防防性性设设计计控控制制,它它可可能能影影响响频频度度定定级级3333FMEA培训-10.10.设计控制方法有效性的评估设计控制方法有效性的评估探测度(探测度(DD)探探测测度度(DD):
采采用用设设计计控控制制方方法法所所能能探探测测到到的的失失效效模模式式的有效性的有效性设计开发过程中尽早采用探测性设计控制设计开发过程中尽早采用探测性设计控制评评估估探探测测度度:
首首先先应应确确定定现现有有的的设设计计控控制制是是否否能能用用来来检检出出失效模式,如果可以,频度低;如果不可以,则无效。
失效模式,如果可以,频度低;如果不可以,则无效。
3434FMEA培训-探测性评价准则:
有设计控制可探测的可能性探测度绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的原因/机理及后续的失效模式,或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式13535FMEA培训-11.11.潜在失效的风险评估潜在失效的风险评估风险顺序数风险顺序数风险顺序数风险顺序数RPN=S*0*DRPNRPN=S*0*DRPN风险风险,RPNRPN风险风险注:
严重度(注:
严重度(SS),频度频度(0)(0),探测度(探测度(DD)RPNRPN下降程度的控制:
下降程度的控制:
据据经经验验确确定定:
RPNRPN100100风风险险严严重重,100100RPNRPN6464风险较大,风险较大,6464RPNRPN2727风险较小风险较小不不管管RPNRPN大大小小如如何何,当当严严重重度度(SS)高高时时(QSQS)(SS99),(VDAVDA)(SS77)就应采取措施)就应采取措施3636FMEA培训-12.12.建议的措施建议的措施严重度严重度SS通过修改设计,使失效模式改变通过修改设计,使失效模式改变/不出现不出现频度频度OO通过修改设计,消除失效原因通过修改设计,消除失效原因/减少其发生减少其发生探测度探测度DD应用有效的设计控制方法应用有效的设计控制方法可可能能的的措措施施:
修修改改设设计计尺尺寸寸、公公差差,修修改改材材料料规规范范,修修改改试验设计,修改试验计划等试验设计,修改试验计划等3737FMEA培训-13.13.评估评估/跟踪跟踪对任何建议措施进行评估对任何建议措施进行评估/跟踪,并复查采取措施后的跟踪,并复查采取措施后的RPNRPN值值3838FMEA培训-PFMEAPFMEA目的在对生产过程中可能产生的失目的在对生产过程中可能产生的失效模式,通过实施效模式,通过实施RPNRPN降低策略以减少发生降低策略以减少发生缺陷的风险。
缺陷的风险。
这是一个动态的不断更新的文件。
这是一个动态的不断更新的文件。
PFMEAPFMEA是一种工具。
是一种工具。
PPFMEAFMEA介绍介绍3939FMEA培训-PFMEA就是这样一个工具就是这样一个工具:
确保在前期已考虑并记录了过程可能产生的确保在前期已考虑并记录了过程可
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