FMEA潜在失效模式与后果分析(ppt 159页).pptx
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FMEA潜在失效模式与后果分析潜在失效模式与后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysisPotentialFailureModeandEffectsAnalysisFMEA理解理解预见风险,防止失败,促进提升预见风险,防止失败,促进提升周全考虑,应对风险,事半功倍周全考虑,应对风险,事半功倍前前言言w一个在使用上一个在使用上100%合格的产品的故事合格的产品的故事主要内容w一、一、FMEA起源和定义起源和定义w二、二、FMEA术语理解术语理解w三、三、FMEA理解与理解与实施前准备实施前准备w四、四、FMEA实施流程及注意事项实施流程及注意事项w五五、FMEA分析思路分析思路w六、六、PFMEA实施方法实施方法w七、编制实施七、编制实施PFMEA一、一、FMEA起源和定义起源和定义起源于美国国家宇航局起源于美国国家宇航局NASANASA应用于航天产品的生产制造应用于航天产品的生产制造1.预防观念预防观念问题问题总数总数项目项目策划策划项目项目实施实施验收验收使用使用优质企业优质企业问题问题总数总数项目项目策划策划项目项目实施实施验收验收使用使用劣质企业劣质企业2.FMEA发展历史发展历史w2020世纪世纪5050年代,美国格鲁曼公司开发了年代,美国格鲁曼公司开发了FMEAFMEA,主主要用于飞机制造业和发动机故障评估,取得很好要用于飞机制造业和发动机故障评估,取得很好的实效;的实效;w美国航空及太空署(美国航空及太空署(NASANASA)实施阿波罗登月计划实施阿波罗登月计划时,在合同中明确要求实施时,在合同中明确要求实施FMEAFMEA;w七十年代七十年代-1972-1972年,美国福特汽车公司受到美国太年,美国福特汽车公司受到美国太空总署许可正式在汽车行业使用空总署许可正式在汽车行业使用FMEAFMEA;w今天今天FMEAFMEA已经是一个国际化标准要求;已经是一个国际化标准要求;w现在已经进入一般性工业,如:
电子,医药,计现在已经进入一般性工业,如:
电子,医药,计算机等。
算机等。
3.何谓何谓FMEAwFMEAFMEA是是一组系统化的活动一组系统化的活动,其目的是:
,其目的是:
n识别、评价识别、评价产品过程中潜在的失效及其后果。
产品过程中潜在的失效及其后果。
n找到能够找到能够避免或减少避免或减少这些潜在失效发生的措施。
这些潜在失效发生的措施。
n书面总结上述过程书面总结上述过程。
w它是对它是对设计(产品设计(产品/过程)过程过程)过程的完善,以明确什么的完善,以明确什么样的设计才能满足顾客要求。
样的设计才能满足顾客要求。
已做的事已做的事发生了什么事发生了什么事什么原因什么原因要做的事要做的事可能会发生的问题可能会发生的问题事先分析了解原因事先分析了解原因4.FMEA模式模式4.FMEA模式模式失效模式失效模式失效后果失效后果一般是发生一般是发生在产品上在产品上一般是指对一般是指对下工程或最下工程或最终顾客的影响终顾客的影响失效原因失效原因材料不对材料不对结合方式不对结合方式不对公差不对公差不对原理不对原理不对4.FMEA模式模式现行预计的产品现行预计的产品/过程过程可能产生的失效模式可能产生的失效模式分析分析分析分析对顾客或下对顾客或下工程的影响工程的影响哪些原因可能哪些原因可能造成这个失效模式造成这个失效模式采取可行采取可行的对策的对策组织能组织能否接受?
否接受?
不能接受不能接受再评估再评估5.FMEA分类分类w依据阶段不同可分为:
依据阶段不同可分为:
DFMEA:
设计的:
设计的PFMEA:
过程制造的:
过程制造的w依据作用不同可分为:
依据作用不同可分为:
系统系统FMEA;子系统子系统FMEA;零件零件FMEA;w还有安全的还有安全的FMEA等等;等等;1.FMEA失效失效w失效失效:
w在在规规定定条条件件下下(环环境境、操操作作、时时间间)不不能能完完成成既既定功能定功能。
w在在规规定定条条件件下下,产产品品参参数数值值不不能能维维持持在在规规定定的的上上下限之间下限之间。
w产产品品在在工工作作范范围围内内,导导致致零零组组件件的的破破裂裂、断断裂裂、卡死等损坏现象。
卡死等损坏现象。
1.FMEA失效失效失效失效在在規規定定条条件件下下,(环环境境、操操作作、时时间间)不不能能完完成成既定功能。
既定功能。
在在規規定定条条件件下下,产产品品参参数数值值不不能能维维持持在在規規定定的上下限之间的上下限之间产产品品在在工工作作范范围围內內,导导致致零零组组件件的的破破裂裂、断断裂裂、卡卡死死、損坏現象損坏現象2.DFMEA顾客顾客wDFMEADFMEA中的顾客中的顾客:
w是是指指“最最终终使使用用者者”,还还包包括括负负责责设设计计或或更更高高一一级级装装配配过过程程设设计计的的工工程程师师/小小组组,以以及及在在生生产产过程中负责制造、装配和售后服务过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。
的工程师。
多方顾客的概念多方顾客的概念更高一更高一层系统层系统汽车制汽车制造商造商使用者使用者都是都是DFMEADFMEA所要考虑的对象所要考虑的对象本设计可能本设计可能产生的失效产生的失效模式模式2.DFMEA顾客顾客系统总成系统总成全车总成全车总成最终客户最终客户3.DFMEA潜在失效模式潜在失效模式w潜在失效潜在失效模式模式(设计)(设计):
w是是系系统统、子子系系统统或或零零部部件件有有可可能能未未达达到到或或未未完完成成在在项项目目/功功能能栏栏中中所所描描述述设设计计意意图图的的种种类类(如如预预期期的的功功能能丧失)。
丧失)。
w它它可可能能是是更更高高一一级级子子系系统统或或系系统统的的潜潜在在失失效效模模式式的的起起因,也可能是它因,也可能是它低一级的零部件低一级的零部件潜在失效模式的后果。
潜在失效模式的后果。
w它可能只发生在它可能只发生在特定的运行环境条件下特定的运行环境条件下(如热、冷、(如热、冷、干燥、灰尘等),以及干燥、灰尘等),以及在特定的使用条件下在特定的使用条件下(如超过(如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等),都应考平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等),都应考虑。
虑。
4.DFMEA潜在失效后果潜在失效后果w潜在失效潜在失效后果后果(设计)(设计):
w就是就是失效模式对功能的影响失效模式对功能的影响,就如顾客感受的一样。
,就如顾客感受的一样。
w要根据顾客要根据顾客可能发现或经历可能发现或经历的情况来描述失效的后果。
的情况来描述失效的后果。
w要要清清楚楚地地说说明明该该失失效效模模式式是是否否会会影影响响到到安安全全性性,或或与与法规不符法规不符。
w不不同同级级别别的的系系统统、子子系系统统或或零零件件之之间间存存在在着着系系统统层层次次上的关系上的关系。
5.DFMEA潜在失效起因潜在失效起因/机理机理w潜在失效潜在失效起因起因/机理机理(设计)(设计):
w是是指指一一个个设设计计弱弱点点的的迹迹象象,其其结结果果就就是是失失效效模式。
模式。
模式后果原因6.DFMEA现行设计控制现行设计控制w现行设计控制现行设计控制:
w是是指指现现行行预预防防措措施施、设设计计确确认认/验验证证或或其其它它活活动动,这这些些活活动动的的完完成成或或承承诺诺将将确确保保该该设设计计对对于于所所考考虑的失效模式和虑的失效模式和/或机理来说是或机理来说是充分的充分的。
w预预防防:
预预防防失失效效起起因因/机机理理或或失失效效模模式式的的出出现现,或减少它们的或减少它们的频度频度;w探探测测:
在在该该项项目目投投产产之之前前,以以任任何何解解析析的的或或物物理的方法,查出失效或失效模式的起因理的方法,查出失效或失效模式的起因/机理。
机理。
7.DFMEA中的中的S、O、Dw严严重重度度(SS):
是是对对一一个个已已假假定定失失效效模模式式的的最最严严重影响的评价等级。
重影响的评价等级。
w频频度度(OO):
是是指指在在设设计计的的寿寿命命中中某某一一特特定定失失效起因效起因/机理发生的可能性。
机理发生的可能性。
w探探测测度度(DD):
是是结结合合了了列列在在设设计计控控制制中中最最佳佳的探测等级。
的探测等级。
8.PFMEA顾客顾客wPFMEAPFMEA中的顾客中的顾客:
w一一般般是是指指“最最终终使使用用者者”,还还包包括括是是后后续续或或下下游制造或装配作业、服务工作、以及政府法规游制造或装配作业、服务工作、以及政府法规。
下工程下工程经销商经销商使用者使用者都是都是PFMEAPFMEA所要考虑的对象所要考虑的对象本过程可能本过程可能产生的失效产生的失效模式模式8.PFMEA顾客顾客9.PFMEA潜在失效模式潜在失效模式w潜在失效潜在失效模式模式(过程)(过程):
w是指是指过程过程可能潜在可能潜在不满足过程要求和不满足过程要求和/或设计意图或设计意图的的种类,其已描述在过程功能种类,其已描述在过程功能/要求栏中。
要求栏中。
w它是对某具体工序它是对某具体工序不符合要求不符合要求的描述。
的描述。
w它可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因,也它可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因,也可能是上一道作业的潜在失效模式的后果。
可能是上一道作业的潜在失效模式的后果。
w在在PFMEAPFMEA准备中,要假设提供的零件材料是合格准备中,要假设提供的零件材料是合格的,除非这可以被的,除非这可以被PFMEAPFMEA小组由历史的数据指出这小组由历史的数据指出这缺陷是属于进货零件的质量问题。
缺陷是属于进货零件的质量问题。
10.PFMEA潜在失效后果潜在失效后果w潜在失效潜在失效后果后果(过程)(过程):
w是指失效模式对是指失效模式对顾客顾客的影响。
的影响。
w应应依依据据顾顾客客可可能能注注意意到到的的或或经经历历的的情情况况来来描描述失效的后果。
述失效的后果。
使用顾客的语言使用顾客的语言w对对于于最最终终使使用用者者来来说说,失失效效后后果果应应该该一一律律用用产品或系统的性能产品或系统的性能来描述;来描述;w对对于于下下一一道道作作业业/后后续续作作业业/地地点点,失失效效后后果果应该以应该以过程过程/作业性能作业性能来描述。
来描述。
11.PFMEA潜在失效起因潜在失效起因/机理机理w潜在失效潜在失效起因起因/机理机理(过程)(过程):
w是是指指失失效效发发生生的的根根本本原原因因,其其作作业业结结果果的的显显现就是失效模式。
现就是失效模式。
12.PFMEA现行过程控制现行过程控制w现行过程控制现行过程控制:
w是是指指尽尽可可能能阻阻止止失失效效模模式式或或失失效效起起因因/机机理理的的发发生生,或或者者探探测测将将发发生生的的失失效效模模式式或或失失效效起起因因/机理的控制的描述。
机理的控制的描述。
w预预防防:
预预防防失失效效起起因因/机机理理或或失失效效模模式式的的出出现现,或减少它们的频度;或减少它们的频度;w探探测测:
探探测测失失效效或或失失效效的的起起因因/机机理理,并并引引导导至纠正措施。
至纠正措施。
13.PFMEA中的中的S、O、Dw严严重重度度(SS):
是是对对一一个个已已假假定定失失效效模模式式的最严重影响的评价等级。
的最严重影响的评价等级。
w频频度度(OO):
是是指指具具体体的的失失效效起起因因/机机理理发生的可能性。
发生的可能性。
w探探测测度度(DD):
是是结结合合了了列列在在过过程程控控制制中中最佳的探测控制等级。
最佳的探测控制等级。
14.风险顺序数风险顺序数RPNw风风险险顺顺序序数数是是产产品品严严重重度度(SS)、频频度度(OO)、探探测测度度(DD)的的乘乘积积。
在在单单独独的的FMEAFMEA范范围围之之中中,该该值值(11至至10001000之之间间)可可被用来对设计或过程控制的等级次序。
被用来对设计或过程控制的等级次序。
15.过程流程图过程流程图w初始过程流程图:
初始过程流程图:
从预料的材料和产品从预料的材料和产品/过程方案中得出的预期过程方案中得出的预期加工过程的描述。
加工过程的描述。
w过程流程图:
过程流程图:
描述材料的整个加工流程,包括任何的返工描述材料的整个加工流程,包括任何的返工和修理操作。
和修理操作。
样件样件量产量产三、三、FMEA理解与理解与实施前准备实施前准备1.典型的典型的FMEA注意:
注意:
将将系统系统的失的失效模式降为最小效模式降为最小目标:
目标:
最大化的产最大化的产品质量、可靠性和品质量、可靠性和成本成本注意:
注意:
将将设计设计的失的失效模式降为最小效模式降为最小目标:
目标:
最大化的产最大化的产品质量、可靠性、品质量、可靠性、成本和可维护性成本和可维护性系统系统设计设计过程过程部件部件子系统子系统主系统主系统部件部件子系统子系统主系统主系统人、机、料人、机、料法、环、测法、环、测(5M1E)机器机器工具工具工作站工作站生产线生产线操作者培训操作者培训过程过程测量测量注意:
注意:
将全过程的将全过程的失效模式降为最小失效模式降为最小目标:
目标:
最大化的全最大化的全过程质量、可靠性过程质量、可靠性、成本和可维护性、成本和可维护性2.FMEA的关联性的关联性失效模式失效模式后后果果原原因因SFMEA问题的分支问题的分支问题问题问题产生的原因问题产生的原因DFMEA问题产生的原因来自问题产生的原因来自SFMEA准确的后果定义准确的后果定义来自来自SFMEA设计失效模式产设计失效模式产生的原因生的原因PFMEA问题产生的原因来自问题产生的原因来自DFMEA和和DFMEA相同相同的后果的后果详细的过程失效详细的过程失效模式产生的原因模式产生的原因3.FMEA的时间顺序的时间顺序概念概念初始设计初始设计设计完成设计完成样件制造样件制造设计设计/过程过程确认确认生产开始生产开始DFMEAPFMEADFMEA开始早于过程,完成时间在早期的图样完成但任何工具开始早于过程,完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前的制造开始之前PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时,完成时间早于生产开始于基本的操作方法讨论完成时,完成时间早于生产计划制定和生产批准之前计划制定和生产批准之前DFMEAPFMEAMSASPCPPAP4.典型产品和过程开发三部曲典型产品和过程开发三部曲柳州艾肯迪管理咨询有限公司柳州艾肯迪管理咨询有限公司致力于卓越管理!
致力于卓越管理!
5.控制计划控制计划/过程流程图过程流程图建议的产品质量计划顺序建议的产品质量计划顺序过程流程清单过程流程清单(包括所有的过程)(包括所有的过程)过程流程过程流程/控制计划控制计划(所有的(所有的“”主要主要“过程过程)APQP程序程序将启动这个过程将启动这个过程过程流程清单过程流程清单转化为转化为过程控制计划过程控制计划PFMEA(所有的所有的“”主要主要“过程过程)利用利用RPN值来评定特性值来评定特性DFMEA6.FMEA的益处的益处w预防计划;预防计划;w识别改变需求;识别改变需求;w降低成本;降低成本;w减少浪费;减少浪费;w降低降低保证成本保证成本;w降低无增值操作;降低无增值操作;6.FMEA的益处的益处概念概念设计设计过程过程TimeResourceforproblemsolving工作量工作量纸面纸面Paper硬件硬件MaterialFMEATraditional产品产品7.FMEA前提条件前提条件w选择适当的小组和有效的组织成员;选择适当的小组和有效的组织成员;w为每个产品为每个产品/服务、过程服务、过程/系统选择小组;系统选择小组;w建立团队体系;建立团队体系;w定义顾客和顾客需求定义顾客和顾客需求/期望;期望;w涉及涉及/过程需求;过程需求;w开发过程流程图开发过程流程图*;8.FMEA小组小组小组:
小组:
w为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体;动的个体;集体讨论:
集体讨论:
w发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论;集体讨论;成功的成功的FMEA小组小组w控制方向和焦点;控制方向和焦点;w建立自身的统一性;建立自身的统一性;w负责并使用测量方法;负责并使用测量方法;w有全体的支持;有全体的支持;w是横向多功能小组;是横向多功能小组;FMEA小组的守则小组的守则w决定前召开小组会议;决定前召开小组会议;w决定谁将参加;决定谁将参加;w预先准备议题;预先准备议题;w主张进行会议笔记或记录;主张进行会议笔记或记录;w建立基本准则;建立基本准则;w遵守事先的议程;遵守事先的议程;w评价会议;评价会议;w不允许中断;不允许中断;FMEA小组的守则小组的守则w基本的准则是对基本的准则是对“同一组织同一组织”的帮助;的帮助;w小组必须确定自身的基本准则;小组必须确定自身的基本准则;w一旦确定,每个人必须维护;一旦确定,每个人必须维护;w他们可以在后续的会议上修订或更改这个准则;他们可以在后续的会议上修订或更改这个准则;FMEA小组会议的责任小组会议的责任w阐明;阐明;w参与;参与;w听从;听从;w总结;总结;w管理时间;管理时间;w检验一致性;检验一致性;w评价会议过程;评价会议过程;FMEA小组决定的标准小组决定的标准/模式模式w一人做出决定;一人做出决定;w一人请教全体,然后作出最终的决定;一人请教全体,然后作出最终的决定;w小组或团体的决定建立在多数或一致的基础上;小组或团体的决定建立在多数或一致的基础上;9.设计设计FMEA小组成员小组成员一般在筹备样件期间开始准备:
一般在筹备样件期间开始准备:
w设计工程师设计工程师通常的小组领导;通常的小组领导;w检验工程师;检验工程师;可靠性工程师;可靠性工程师;w制造工程师;制造工程师;最终服务工程师;最终服务工程师;w项目经理;项目经理;质量工程师;质量工程师;w顾客联系人;顾客联系人;w其他,包括:
销售、开发、过程、其他,包括:
销售、开发、过程、QA/QC等;等;过程过程FMEA小组成员小组成员w过程工程师过程工程师通常的小组领导:
通常的小组领导:
w生产操作者;生产操作者;工艺工程师;工艺工程师;w设计工程师;设计工程师;可靠性工程师;可靠性工程师;w加工工程师;加工工程师;维修工程师;维修工程师;w项目经理;项目经理;质量工程师;质量工程师;w其他,包括:
销售、供应商、其他,包括:
销售、供应商、QA/QC等等10.DFMEA与与PFMEA比较比较DFMEA的失效的失效PFMEA的失效的失效润滑能力润滑能力不足不足润滑油使用润滑油使用不够不够错误的原料错误的原料说明说明错误的原料错误的原料使用使用不要混淆不要混淆DFMEADFMEA与与PFMEAPFMEA的起因和失效的起因和失效10.DFMEA与与PFMEA比较比较项目项目/功能功能潜在潜在失效模式失效模式潜在潜在失效后果失效后果严重度严重度S级别级别潜在失效潜在失效的起因的起因/机理机理频度频度O现行现行设计控制设计控制探测度探测度DRPN项目项目/功能功能潜在潜在失效模式失效模式潜在潜在失效后果失效后果严重度严重度S级别级别潜在失效潜在失效的起因的起因/机理机理频度频度O现行现行过程控制过程控制探测度探测度DRPNDFMEAPFMEA来自经验和数据来自经验和数据来自预测来自预测设计设计/过程过程起因起因后果后果控制控制失效模式失效模式频度频度严重度严重度探测度探测度四、四、FMEA实施流程及注意事项实施流程及注意事项1.FMEA的应用的应用wFMEA作为一种重要的可靠度分析工具,应用作为一种重要的可靠度分析工具,应用于组织活动的各个阶段:
包括于组织活动的各个阶段:
包括从系统从系统-子系统子系统-零零件的策划、开发阶段有计划地展开,由设计阶件的策划、开发阶段有计划地展开,由设计阶段延伸到制造和应用阶段;段延伸到制造和应用阶段;w在设计阶段:
用于指出设计上的问题点,改善在设计阶段:
用于指出设计上的问题点,改善设计,用以确认产品设计是否满足顾客要求;设计,用以确认产品设计是否满足顾客要求;w在制造阶段:
用于指出在制造阶段:
用于指出加工、装配、生产、设加工、装配、生产、设计方面的问题点计方面的问题点,反推至前一过程或前一阶段,反推至前一过程或前一阶段,要求进行必须的改进。
要求进行必须的改进。
2.应用应用FMEA三种典型时机三种典型时机w新设计、新技术或新制程新设计、新技术或新制程,这时的,这时的FMEAFMEA是完整是完整的设计、技术、或制程。
的设计、技术、或制程。
w修改现有的设计或制程修改现有的设计或制程(假设其设计或制程假设其设计或制程FMEAFMEA已存在已存在)这时的这时的FMEAFMEA的焦点在修改的设计、的焦点在修改的设计、制程,以及由于修改设计、制程而导致的相互制程,以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。
作用。
w使用现有的设计或过程于新的环境、地点使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设假设其设计或制程其设计或制程FMEAFMEA已存在已存在),这时的,这时的FMEAFMEA范围范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。
是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。
3.FMEA分析流程分析流程1、实施前准备;、实施前准备;2、确定、确定FMEA评分标准;评分标准;3、实施、实施FMEA分析;分析;4、讨论、总结和评估分析结果;、讨论、总结和评估分析结果;5、实施改进对策;、实施改进对策;6、进行追踪确认效果;、进行追踪确认效果;3.FMEA分析流程分析流程先期策划先期策划主流程主流程结果应用结果应用3.FMEA分析流程分析流程-先期策划先期策划组成组成FMEAFMEA团队团队资料收集资料收集订定执行方案订定执行方案产品设计产品设计制造工艺制造工艺使用维修使用维修环境环境表格格式表格格式分析层次分析层次失效定义失效定义成果整合成果整合时机时机3.FMEA分析流程分析流程-主流程主流程分析过程特性分析过程特性定义制造流程定义制造流程分析产品特性分析产品特性分析失效模式分析失效模式分析失效原因分析失效原因分析现行控制方法分析现行控制方法分析失效后果分析失效后果分析频度分析频度分析探测度分析探测度分析严重度分析严重度计算风险优先数计算风险优先数决定优先改善决定优先改善的的失效模式失效模式建议改善措施建议改善措施改善实施改善实施3.FMEA分析流程分析流程-应用应用w避免采用不良率高的设计和制程;避免采用不良率高的设计和制程;w集中资源,循序改善产品设计和制程;集中资源,循序改善产品设计和制程;w循环改善,不断提升设计和制程可靠度;循环改善,不断提升设计和制程可靠度;w设计改进;设计改进;w制程检验,测试标准,检验程序,检验规范等;制程检验,测试标准,检验程序,检验规范等;w下次下次FMEA分析;分析;w产品可靠性,制程安全性,环保的评估产品可靠性,制程安全性,环保的评估;w工程师训练工程师训练;4.FMEA实施过程中注意事项实施过程中注意事项w由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任,所以任,所以应用应用FMEAFMEA技术来识别并消除潜在隐患技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用有着举足轻重的作用。
对产品回收研究结果表明,。
对产品回收研究结果表明,全面实施全面实施FMEAFMEA能够避免许多事件的发生。
能够避免许多事件的发生。
w虽然虽然FMEAFMEA的准备工作中,每项职责都必须明确的准备工作中,每项职责都必须明确到个人,但是到个人,但是要完成要完成FMEAFMEA还得依靠集体协作还得依靠集体协作,必须综合每个人的智能。
例如,需要有设计、制必须综合每个人的智能。
例如,需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。
专业人才。
4.FMEA实施过程中注意事项实施过程中注意事项w及时性是成功实施及时性是成功实施FMEAFMEA最重要因素之一,它是一个最重要因素之一,它是一个“事前的行为事前的行为”(“”(“机会之窗机会之窗”关闭前实施关闭前实施),不是,不是“事后的行为事后的行为”,为达到最佳
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