FMEA50德信诚.pptx
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Quality&Satisfy2003-03-011FMEAFailureModeandEffectAnalysis深圳市德信诚经济咨询有限公司深圳市德信诚经济咨询有限公司1Quality&Satisfy2003-03-012课程目的掌握FMEA的概念和运用时机发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施书面总结上述过程Quality&Satisfy2003-03-013时间时间客户投诉客户投诉制造及装配制造及装配设计核准设计核准FMEA产品策划产品策划设计设计制造制造应用应用预防预防寻找寻找方法方法及及解决解决问题问题成本成本1000100101各阶段纠正问题的成本各阶段纠正问题的成本Quality&Satisfy2003-03-014什么是FMEA?
依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法FMEA自身并不是问题的解决者,它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具Quality&Satisfy2003-03-015FMEA是小组经验的集成顾客需求工程规范系统和组成描述书面总结上述过程过程和供应商需求和控制开发系统设计和过程FMEA消除潜在失效设计和过程改进设计评定的组成FMEAIntroductionQuality&Satisfy2003-03-016失效的定义失效在規定条件在規定条件下下,(,(环境环境、操作、时、操作、时间间)不能完不能完成既定功能成既定功能。
在規定条件在規定条件下下,产品参产品参数值不能维数值不能维持在規定的持在規定的上下限之间上下限之间产品在工作产品在工作范围內范围內,导导致零组件的致零组件的破裂、断裂破裂、断裂、卡死、損、卡死、損坏現象坏現象Quality&Satisfy2003-03-017FMEA的失效模式小组的开发FMEA转变成个人的行为FMEA是创造顾客或第三方满意,而不是提高过程FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新,没有像动态工具一样被加工FMEA被认为太复杂或花费太多的时间Quality&Satisfy2003-03-018FMEA的起源FMECAFailureModeEffectsandCriticalityAnalysis1950s起源于宇航和美国军方对关注的问题加以分类和排列将评定结果作为预防的目标坚持安全的观点Quality&Satisfy2003-03-019FMEA的起源FMEAFailureModeEffectsAnalysis-1960s和70s第一次被注意和使用在工程可靠性多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系评定产品或过程潜在失效模式的文件,采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响Quality&Satisfy2003-03-0110典型的FMEAs系统设计过程部件子系统主系统注意:
将系统的失效模式降为最小部件子系统主系统注意:
将设计的失效模式降为最小目标:
最大化的产品质量、可靠性和成本目标:
最大化的产品质量、可靠性、成本和可维护性人机料法环测机器工具工作站生产线操作者培训过程测量注意:
将全过程的失效模式降为最小目标:
最大化的全过程质量、可靠性、成本和可维护性Quality&Satisfy2003-03-0111FMEAs的关联失效模式后果原因SFMEA问题的分支问题问题产生的原因DFMEA问题产生的原因来自SFMEA准确的后果定义来自SFMEA设计失效模式产生的原因PFMEA问题产生的原因来自DFMEA和DFMEA相同的后果详细的过程失效模式产生的原因Quality&Satisfy2003-03-0112FMEA的时间顺序概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA开始早于过程,完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时,完成时间早于生产计划制定和生产批准之前Quality&Satisfy2003-03-0113FMEA的关键术语顾客输入小组小组的选择(横向功能小组)等级等级的确定风险评估设计过程生产过程Quality&Satisfy2003-03-0114汽车行业缩略语AIAGAutomotiveIndustryActionGroupAPQPAdvancedProductQualityPlanningDFMEADesignFailureModeandEffectAnalysisDOEDesignofExperimentsFMEAFailureModeandEffectAnalysisKCCKeyControlCharacteristicKPCKeyProductCharacteristicPFMEAProcessFailureModeandEffectAnalysisPPAPProducePartApprovalProcessQFDQualityFunctionDeploymentQuality&Satisfy2003-03-0115过程流程图过程流程图初始过程流程图初始过程流程图从预料的材料和产品从预料的材料和产品/过程方案过程方案中得出的预期加工过程的描述中得出的预期加工过程的描述过程流程图过程流程图描述材料的整个加工流程,包描述材料的整个加工流程,包括任何的返工和修理操作括任何的返工和修理操作Quality&Satisfy2003-03-0116典型的开发三部曲Quality&Satisfy2003-03-0117控制计划/过程流程结合图例建议的产品质量计划顺序过程流程清单(包括所有的过程)过程流程/控制计划(所有的“”主要“过程)APQP程序将启动这个过程过程流程清单转化为过程控制计划PFMEA(所有的“”主要“过程)利用利用RPN值来评定特性值来评定特性DFMEAQuality&Satisfy2003-03-0118FMEA的益处预防计划识别改变需求降低成本减少浪费降低保证成本降低无增值操作Quality&Satisfy2003-03-0119FMEA的前提条件选择适当的小组和有效的组织成员为每个产品/服务、过程/系统选择小组建立团队体系定义顾客和顾客需求/期望涉及/过程需求开发过程流程图*Quality&Satisfy2003-03-0120FMEA小组小组为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体集体讨论发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论Quality&Satisfy2003-03-0121成功的FMEA小组控制方向和焦点建立自身的统一性负责并使用测量方法有全体的支持是横向多功能小组Quality&Satisfy2003-03-0122FMEA小组的守则决定前召开小组会议决定谁将参加预先准备议题主张进行会议笔记或记录建立基本准则遵守事先的议程评价会议不允许中断Quality&Satisfy2003-03-0123FMEA小组的守则基本的准则是对“同一组织”的帮助小组必须确定自身的基本准则一旦确定,每个人必须维护他们可以在后续的会议上修订或更改这个准则Quality&Satisfy2003-03-0124FMEA小组会议的责任阐明参与听从总结管理时间检验一致性评价会议过程Quality&Satisfy2003-03-0125FMEA小组决定的标准/模式一人做出决定一人请教全体,然后作出最终的决定小组或团体的决定建立在多数或一致的基础上Quality&Satisfy2003-03-0126脑力风暴Brainstorming脑力风暴是一种技法,可以激发小组成员产生大量的有创意的点子,。
由纽约广告代理的老板AlexFOsborn在1930年发明,其前提是在一般的讨论中,人们害怕别人批评而约束自己,因此而不能产生有创意的点子。
脑力风暴包括创造一种氛围,让人们感到无拘无束,此时人们可能提出在平时认为不太可能提出的解决方案,但往往收到意想不到的效果。
Quality&Satisfy2003-03-0127脑力风暴Brainstorming4个明确阶段问题开始问题再开始对一个或多个陈述进行讨论(脑力风暴)评论产生的点子通过去除法找出决定最终列表找出可能实现的建议,此时投票法是有用的。
Quality&Satisfy2003-03-0128脑力风暴Brainstorming4个原则(在会议前向成员解释)暂缓下结论不要批评其他人的观点,更不要嘲笑人或其观点自由鼓励参与者梦想或遐想,鼓励大胆及愚蠢的建议,但不提议无任何建议或离座闲逛数量要求大量的建议交叉培养鼓励一个小组的建议被其他小组的成员扩展或开发,将所有人的建议写在题板上以便被全部人都能够看到,同时编号。
但建议减少或小组成员感到空洞时千万不要说丧气话Quality&Satisfy2003-03-0129设计FMEA小组成员在筹备样件期间开始设计工程师通常的小组领导检验工程师可靠性工程师制造工程师最终服务工程师项目经理质量工程师顾客联系人其他,包括:
销售、开发、过程、QA/QC等Quality&Satisfy2003-03-0130过程FMEA小组成员过程工程师通常的小组领导生产操作者工艺工程师设计工程师可靠性工程师加工工程师维修工程师项目经理质量工程师其他,包括:
销售、供应商、QA/QC等Quality&Satisfy2003-03-0131定义顾客DFMEA的顾客最终使用者:
使用产品的人PFMEA的顾客后序的操作者最终使用者:
使用产品的人Quality&Satisfy2003-03-0132注意不要混淆DFMEA与PFMEA的起因和失效DFMEA的失效PFMEA的失效润滑能力不足润滑油使用不够错误的原料说明错误的原料使用Quality&Satisfy2003-03-0133风险顺序度数RPNRPN=(S)x(O)x(D)S=Severity严重度严重度O=LikelihoodofOccurrence频度频度D=LikelihoodofDetection探测度探测度Quality&Satisfy2003-03-0134RPN流程项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPN项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPNDFMEAPFMEA来自经验和数据来自预测设计过程起因后果控制失效模式频度严重度探测度Quality&Satisfy2003-03-0135FMEA的顺序过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的起因/机理频度数现行设计控制不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N功能、特征或要求会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改跟踪评审确认控制计划Quality&Satisfy2003-03-0136过程潜在的失效模式及后果分析过程FMEA(PFMEA)36Quality&Satisfy2003-03-0137PFMEA簡介由“制造/装配工程师小组”采用的一种分析技术在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理以其最严密的形式总結了开发一个过程时,工程师小组的设计思想在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的,并使之规范化。
Quality&Satisfy2003-03-0138PFMEA的目的确定过程功能和要求确定与产品和过程相关的潜在失效模式评价潜在失效对顾客产生的后果确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量确定过程变量以此聚焦于过程控制编织一个潜在失效模式分级表,以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系记录制造或装配过程的结果Quality&Satisfy2003-03-0139PFMEA顾客的定义PFMEA“顾客”的定义,通常指“最終使用者”,也可以是随后或下游制造、装配工序,维修工序或政府法规。
Quality&Satisfy2003-03-0140PFMEA集体的努力在最初的PFMEA中,希望负责的工程师能希望负责的工程师能夠直接地、主动地联系夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表所有相关部门的代表。
FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂,从而提高整高集体的工作水平。
一位有经验的FMEA推进员非常关键Quality&Satisfy2003-03-0141在可行性阶段或之前进行在生产用工装到位前考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。
动态的PFMEAQuality&Satisfy2003-03-0142PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。
PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。
PFMEA的前提Quality&Satisfy2003-03-0143PFMEA的第一步:
使用过程流程图你希望了解你目前的过程你希望得到改进的机会你希望阐明潜在的解决方案你希望提高过程和使新过程文件化Quality&Satisfy2003-03-0144PFMEA的第一步:
创建过程流程图1、识别过程和任务你希望分析、定义重要的过程范围以便从不适的管理中识别改进的动力2、请教熟悉过程的人员帮助建立流程图3、对过程流程的起始和结束点形成一致Quality&Satisfy2003-03-0145PFMEA的第一步:
创建过程流程图4、关注改进提高的区域过程是否符合标准,或者操作者是否使用相同的方法进行操作?
操作步骤是否重复或无序?
操作步骤是否为无增值劳动?
操作步骤是否频繁出现错误?
操作步骤是否循环返工?
Quality&Satisfy2003-03-0146PFMEA的第一步:
创建过程流程图5、识别顺序和过程中的搬运步骤6、创建流程图从左到右、从上到下,有标准的符号和箭头连接每个步骤7、结果分析那些操作步骤循环返工那些操作步骤为无增值输出那些操作步骤循环返工与当前和期望之间有什么差异Quality&Satisfy2003-03-0147PFMEA的第一步工序号制造移动储存检测返工操作说明标识关键产品特性/KCC标识关键过程性能/KPC5钢板材质检测储存从库房转运至剪板机剪板尺寸检查10152025Quality&Satisfy2003-03-0148过程FMEA事例7人工插入喷头不够深入8每小时或每班进行一次目测检查,察看喷膜厚度(深度仪)和范围5280给喷蜡器加装深度限位使喷蜡自动化制造工程部98/10/15增加限位器,在线上检查喷机725707喷头堵塞。
黏度太高。
温度太低。
压力太低5在开始和停机后试验喷雾形状,按照预防维护程序清洗喷头每小时或每班进行一次目测检查,察看喷膜厚度(深度仪)和范围5175对黏度、温度和压力进行试验设计(DOE)制造工程部98/10/25确定温度和压力限值,安装了限值控制器,控制图显示构成受控CPk=1.8571535现行过程控制项目/功能潜在失效模式潜在失效的后果严重度S措施结果预防探测采取的措施SORPNDRPN建议措施潜在失效模式及后果分析(PFMEA)核心小组:
车型年/车辆类型:
199X/狮牌4门/旅行车项目:
左前门/H8HX-0000-A过程责任:
车身工程部关键日期:
99年03/01FMEA编号:
1450共3页第1页责任和目标完成日期编制人:
XXX工程师-总装厂FMEA日期(编制):
97/03/22(修订)98/07/14车门内部人工涂蜡。
为覆盖车门内侧,车门下层表面涂以最小厚度的蜡,以延缓腐蚀规定表面涂蜡不足车门寿命降低,导致。
因漆面长期生锈,使顾客对外观不满。
使车门内附件功能降低级别潜在失效的起因/机理频度O探测度DQuality&Satisfy2003-03-0149潜在失效模式列出所有失效,不一定肯定发生利用经验和头脑风暴过程/零件怎样不满足要求无论工程规范如何,顾认为的拒收条件是什么Quality&Satisfy2003-03-0150典型的失效模式弯曲毛刺孔错位弯曲毛刺孔错位断裂转运损坏漏开孔断裂转运损坏漏开孔脏污变形表面太光滑脏污变形表面太光滑短路开路短路开路表面粗糙开孔太深表面粗糙开孔太深失效模式应以规范化技术术语描述,不同于顾客察觉的现象Quality&Satisfy2003-03-0151潜在失效的后果噪音粗糙费力工作不正常异味渗漏不能工作报废外观不良无法紧固不能配合不能连接无法安装损坏设备危害操作者工装过度磨损对最终使用者对下道工序Quality&Satisfy2003-03-0152严重度后果评定准则:
后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。
最终顾客永远是要首先考虑的。
如果两种可能都存在的,采用两个严重度值中的较高者。
(顾客的后果)评定准则:
后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。
最终顾客永远是要首先考虑的。
如果两种可能都存在的,采用两个严重值中的较高者。
(制造/装配后果)严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高。
或可能在有警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作(丧失基本功能)或100%的产品可能需要报废,或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。
8高车辆/项目可运行但性能水平下降。
顾客非常不满意。
或产品需进行分检、一部分(小于100%)需报废,或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
7Quality&Satisfy2003-03-0153严重度中等车辆/项目可运行,但舒适性/便利性项目不能运行。
顾客不满意。
或一部分(小于100%)产品可能需要报废,不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。
6低车辆/项目可运行,但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修,不需送往返修部门处理。
5很低配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。
多数(75%以上)顾客能发觉缺陷。
或产品可能需要分检,无需报废,但部分产品(小于100%)需返工。
4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。
50%的顾客能发觉缺陷。
或部分(小于100%)的产品可能需要返工,无需报废,在生产线上其它工位返工。
3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。
有辨识力顾客(25%以下)能发觉缺陷。
或部分产品(小于100%)可能需要返工,无报废,在生产线上原工位返工。
2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1Quality&Satisfy2003-03-0154实效的潜在起因/机理起因机理扭矩不当焊接不当测量不精确热处理不当浇口/通风不足润滑不足或无润滑零件漏装或错装定位器有碎屑损坏的工装不正确的机器设置Quality&Satisfy2003-03-0155频度失效发生可能性可能的失效率*频度很高:
持续性失效100个,每1000件1050个,每1000件9高:
经常性失效20个,每1000件810个,每1000件7中等:
偶然性失效5个,每1000件62个,每1000件51个,每1000件4低:
相对很少发生的失效0.5个,每1000件30.1个,每1000件2极低:
失效不太可能发生0.01个,每1000件1Quality&Satisfy2003-03-0156探测度探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7A:
防错B:
量具C:
人工检查Quality&Satisfy2003-03-0157探测度小控制可能能探测出XX用制图的方法,如SPC(统计过程控制)来实现控制。
6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量,或者零件离开工位后100%的上/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测,或在作业准备时进行测量和首件检查(仅适用于作业准备的原因)4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测,或利用多层验收在后续工序上进行误差探测:
供应、选择、安装、确认。
不能接受有差异零件。
3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测(自动测量并自动停机)。
不能通过有差异的零件。
2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施,有差异的零件不可能产出。
1Quality&Satisfy2003-03-0158设计潜在的失效模式及后果分析DesignFailureModeandEffectAnalysis58Quality&Satisfy2003-03-0159DFMEA简介由“设计主管工程师小组”采用的一种分析技术以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时,工程师小组的设计思想在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的,并使之规范化Quality&Satisfy2003-03-0160DFMEA范围新产品设计阶段设计更改阶段Quality&Satisfy2003-03-0161DFMEA的目的为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性(概率)为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划,提供更多的信息。
Quality&Satisfy2003-03-0162根据潜在失效模式对“顾客”的影响,对其进行排序列表,进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式为将来分析研究现场情况,评价设计的更改及开发更先进的设计,提供参考。
DFMEA的目的Quality&Satisfy2003-03-0163DFMEA顾客的定义DFMEA“顾客”的定义,不仅仅指“最終使用者”,并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/设计组,以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师。
Quality&Satisfy2003-03-0164DFMEA集体的努力在最初的DFMEA中,希望负责设计的工程希望负责设计的工程师能夠直接地、主动地师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代联系所有相关部门的代表表。
FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂,从而提高整高集体的工作水平。
Quality&Satisfy2003-03-0
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