富沃德配件箱改进报告.ppt
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富沃德配件箱改进报告.ppt
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1,富沃德配件箱改进报告,2,项目介绍现场改进,3,1.争取做OTIS的GOLD(金牌供应商)2.09年7月份必需通过Q+三级A、交货及时率在98%以上B、精益生产在350分以上(总分500分),1、项目背景,4,1.改进装箱流程2.提高产能,避免加班3.布局改进4.减少质量问题5.改善装箱状态,2、项目目的,5,3、成立项目组,张显林,项目组长陈屹东,项目支持本村和彦,马耀政,周红芳,荆米杰,邹方园,毛帅峰,刘维,李丰峰,王平,吕晓敏,6,1.改进装箱流程2.提高产能,避免加班3.布局改进4.减少质量问题5.改善装箱状态,4、项目目的,7,5、项目目标,8,目标产能:
130台/班,提高44%,6、产能需求Capacityanalysis,未改进前产能:
90台/2班,9,2009年配件箱计划生产总数PlannedquantityfromAug.toDec.In2008=24470piece平均每日生产数量Quantityperday=100piece每日有效时间Availabletimeperday=7.5H波动系数Coefficient1.2,TaktTime=,每日有效时间每日生产数量*波动系数,=,3.4min/piece,=,7、节拍时间TAKTtime,7.5*60*0.9,100*1.2,10,8、时间分析Timeanalysis,T/T=204S,11,9、时间分析(改进后)Timeanalysis,T/T=204S,人员:
3227(5人)产能:
90130(40台)工位:
715(8个)操作时间:
18%43%(25%),12,周预测,5min,3.6days,12min,3days,20min,排产计划Productplan,1days,日定单,日发货计划,SO.OO.配方,20min,12min,25min,11min,12min,1h,非标图纸,合同管理,10、VSM现状图Currentstatus,1h,I,I,I,I,I,20min,11min,I,I,I,13,11、VSM未来图Futurestatus,5min,1days,12min,3days,日生产计划,0.5days,看板,34min,17,SO.OO.配方,合同管理,SO.OO.配方,日生产计划,周预测,非标图纸,日发货计划,MRP,标准件看板,14,12、改进前布局,配件箱区域总面积totalarea:
1507m2,成品暂存区,装箱流水线,OTIS装箱区,板箱区Boxboard,进货检验区Incominginspcst,暂存区buffer,钳工箱装箱,底座焊接区,配件缓冲区,涨紧装置,通道,改进设想:
移到钳工箱装箱区,改进设想:
降低库存,取消该区域,改进设想:
并入装箱流水线,15,配件箱区域总面积:
1135m2节约面积:
372m2TotalArea:
1135SavingArea:
372,底座焊接区bedplateWeldingArea,成品暂存区products,进货检验区IncomingInspection,底座、轿顶轮、导向轮bedplate、CrossheadSheave、GuidingPulley,通道Walkway,盖板,货架,货架,货架,货架,货架,货架,标准件,板金件标准件,板金件,货架,货架,绳头防护罩,货架,杂件,钉箱,侧板,底座,轿顶轮,导向轮,防护罩,货架,货架,13、改进后布局,16,行走距离walkdistance:
OP1:
9.4mOP2:
32.9mOP3:
52.6mOP4:
32mOP5:
29.8mOP6:
17.9mOP7:
17.9m,14、改进前面条图,装箱流水线Assembleline,护罩,绳头防护罩,隔音垫,基座base,涨紧装置tensiondevice,导向轮guidingpulley,轿顶轮Crossheadsheave,底座bedplate,OP6,OP5,OP7,OP4,OP3,OP2,OP1,TOTAL:
192.5m,17,行走距离walkdistance:
OP1:
5mOP2:
7mOP3:
5mOP4:
6mOP5:
23mOP6:
6mOP7:
6mOP8:
6mOP9:
18mOP10:
23mOP11:
6mOP12:
9mOP13:
9mOP14:
7mOP15:
15mOP16:
15mOP17:
8m,TOTAL:
174m,OP1,盖板,货架,货架,货架,货架,货架,货架,货架,货架,绳头防护罩,货架,侧板,底座,轿顶轮,导向轮,防护罩,货架,货架,工具箱,OP2,OP3,OP4,OP5,OP6,OP7,OP8,OP9,OP10,OP11,OP12,OP13,OP14,OP15,OP16,OP17,钉箱,封箱,15、改进后面条图,18,项目介绍现场改进下步行动,19,提高装箱效率,避免延迟发货;提高一次封箱率,保证及时发货;提高装箱质量,避免错缺件问题;提高一次装箱合格率;改善装箱状态;降低配件箱物料库存。
来自客户的声音,1、MFA,20,现场调研,KaizenEvents,会议研究,A.配件箱装箱线改进B.质量改进,2、现场KaizenEvents,9月17日现场KaizenEvents,21,3、KaizenNewspaper,针对客户声音,配件箱KAIZENEVENTS项目确定从四个方面进行改进:
提高装箱效率;提高装箱质量;提高一次封箱率;降低物料库存。
截止11月21日问题关闭情况,22,提高装箱效率,提高装箱质量,提高一次封箱率,降低物料库存,23,装箱效率改进前情况,T/T=204s,工序循环时间远远不能满足节拍需求,每班产能仅45台。
装箱混乱,员工需要自己找物料,缺件情况严重。
24,2、员工自己找物料,装箱效率低,每班产量仅45台左右,3、缺件严重,等物料,1、装箱混乱,效率低,按整份清单装箱费时费力,宁波申菱交货问题,计划订单问题,滚道线不合理,外购件打包数量不合理,数量依靠人工数,钣金件需人工拆封并打包,装箱效率低RRCA,产能不足,装箱方式不合理,订单漏下、错下,4、箱子移动速度慢,费力,物料摆放未按装箱顺序,标准件装箱费时费力,配料混乱,25,1、开发专门的装箱清单分解软件,将总清单按工位分解为九张清单,便于员工分工位装箱。
before,after,2、改变三个人从头装到尾的无序状态,划分成9个工位进行装箱,提高装箱效率。
按工位,before,after,清单分解程序,九份清单,一份完整的清单,装箱混乱MP改变装箱方式,26,1、开发专门的配料单分解软件,将物料按批次、按工位分解成不同的表单。
before,after,2、改变有料就配的混乱状态,安排专门的配料员按工位、按批次准时准量配料。
按工位按批次,before,after,配料分解程序,按批次,按工位,装箱混乱MP改变配送方式,27,装箱效率低MP滚道线改进,1,滚道加密,两滚子之间增加防护平板,提高安全防护性能;2,增加防出轨护栏,防止在推动的过程中箱子侧滚出滚道;3,减少推力,降低操作人员工作强度。
before,after,28,制作物料专用放置小车,方便配送和装箱。
装箱效率低MP采用专用小车,29,1、使用改变人工数数的做法,使用电子秤,提高标准件装箱效率。
before,after,2、按照装箱数量要求供应商进行打包,避免重新拆分打包,提高效率。
before,after,装箱效率低MP其他改进,30,装箱效率改进效果验证,XOEC配件箱延迟发货率趋势图,改进后各工序循环时间,31,提高装箱效率,提高装箱质量,提高一次封箱率,降低物料库存,FPY目标:
11月14日98.4%,12月12日99.85%负责人:
张显林,32,内部FPY波动大,最低89%,外部AMT数量居高不下,装箱合格率改进前情况,33,铲车数量不足,装箱合格率低,料,法,未按规范操作,缺少标识,人,装箱工艺不完善,组织结构不合理,未定置定位,技能不足,缺少问题反馈改进机制,机,货架结构不合理,等行车,材料规格太多,环,布局问题,噪音很大,装箱合格率低RRCA,34,装箱合格低MP管理细化,一、进行组织结构调整,明确过程质量控制点及负责人,相互监督、相互促进。
before,after,二、细化了配件箱装箱奖惩制度,并严格实施。
35,(按批次),装箱合格低MP管理细化,三、使用看板展示员工工作质量,根据员工技能及时组织培训。
四、由每天汇总装箱信息,改为每批汇总,及时落实纠正预防措施。
质量情况缺件情况产量情况,车间每班装箱信息汇报架构,由线长汇总,(按批次),跟踪缺件情况跟踪来料情况,由班长汇总,(按班次),与发运中心核对,由车间主任调改进,36,装箱合格低MP定位与标识,before,after,作好物料分区域定置定位,贴上醒目标识,防止错漏装。
物料分区域定置定位,标识清楚,37,装箱合格低MP问题反馈与改进1,1、QCPC:
采用QCPC工具对收集装箱问题,每周进行进行统计分析,2、RRCA:
采用鱼刺图、5WHY工具对问题进行分析,38,装箱合格低MP问题反馈与改进2,3、MP:
采取改进措施,避免问题再次发生,所有型号在一起易出错,按型号分开不易出错,before,after,配套零部件易丢失,配套零部件不会丢失,before,after,39,装箱合格低MP装箱状态改进1,before,after,机油桶缺少防护,容易碰坏,固定位置,作好防护,物料随意放置,物料规范摆放位置,40,装箱合格低MP装箱状态改进2,before,after,物料容易漏出来,对纸箱作好封闭,物料间缺少隔离,物料随意摆放,增加防护木条,规范物料摆放,41,装箱合格低效果验证,内部配件箱装箱FPY趋势图,配件箱装箱AMT趋势图,42,提高装箱效率,提高装箱质量,提高一次封箱率,降低物料库存,行动目标:
10月底90%,11月底95%负责人:
邹方圆,43,内部一次封箱率最低60%,缺件严重,外部延迟发货率高,严重影响XOEC发运。
一次封箱率改进前情况,44,1、订单下发错误,一次封箱率低,导致延迟发货,2.XOEC问题,3.供应商问题,4.车间装箱错误,5.代用错误,订单错下,订单漏下,宁波申菱交货问题,清单下发不及时,盘点截止状态不统一,盘点错误,物料没有定置定位放置,库存数量不合理,未及时入库,物料找不到,错装,一次封箱率低RRCA,物料物料标识不全,产能不足,订单依靠手工汇总,未上线产品,靠手工编制清单,依靠经验控制库存数量,45,改进前1、汇总方式:
手工2、每天需要:
5h3、出错率:
3%,改进后1、汇总方式:
系统2、每天只需:
1h3、出错率:
0,一次封箱率低MP订单下发,Soeasy,Inefficient,46,物料定置定位摆放,标准件按KANBAN采购,完善标识。
before,after,一次封箱率低MP使用看板、物料标识,47,一次装箱率改进效果验证,外部延迟发货率趋势图,内部一次封箱率趋势图,48,提高装箱效率,提高装箱质量,提高一次封箱率,降低物料库存,49,成品暂存区,装箱流水线,OTIS装箱区,板箱区Boxplate,进货检验区Incominginspection,暂存区buffer,钳工箱,底座焊接区Bedplatewelding,配件缓冲区buffer,通道,物料库存改进前情况,部件缓冲区buffer,盘点后多出的物料:
轿顶轮38个,基座50件,装配现场多余物料占场地200M,现场物料堆成小山,50,铲车数量不足,现场物料堆成小山,料,法,未按规范操作,人,装箱工艺不完善,物料依靠库存采购,部件一次进货量太大,技能不足,装箱顺序没有事先确定,机,货架结构不合理,等行车,依靠经验控制标准件、非标准件库存件数量,环,布局问题,噪音很大,物料库存多RRCA,51,采用KANBAN控制标准件、非标准件库存件数量。
before,after,物料库存MP标准件采购,52,取消大件库存,按实际需求采购。
物料库存MP大件采购,before,after,53,配件箱库存金额变化趋势图,物料库存效果验证,54,问题与建议?
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- 富沃德 配件 改进 报告