蓄电池生产工艺培训.pptx
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蓄电池生产工艺培训.pptx
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蓄电池生产工艺培训,欢迎参加本次培训,2023/12/16,1,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,简介,本次培训主要内容是铅蓄电池组装生产工艺操作,要求及方法。
本次培训采用图文结合的方式以增强大家的记忆,1.质量是生产出来的,不是检验出来的!
2.不接受上道工序的不合格品,不把本工的不合格品流入下道工序!
我们始终要牢记:
2023/12/16,2,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,小密电池生产工艺流程,2023/12/16,3,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,中密电池生产工艺流程,2023/12/16,4,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,大密电池生产工艺流程,配组,铸铅零件,烧焊,铸铅焊条,修剪,装壳,试盖,对焊(若需要),焊校端子,滴色胶,二次固化,静置,出货检测,加胶封盖,配胶,充电,加酸,码板,紧固防螺栓,配酸,纯水制取,丝印,酸液冲洗,一次固化,气密检测,抽酸,短路测试,打码,成品包装,2023/12/16,5,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,一配组,1.目的:
将规定型号的正负极板与相应隔板叠配成组。
2.加工要求:
2.1隔板U型包覆正极板,要求隔板与极板两侧和顶部余量均匀。
2.2异性极板间隔平行排列,极耳相对;同性极板平行排列且极耳同侧。
2.3按“极板、隔板参数表”配组。
3.步骤:
3.1按“极板、隔板参数表”配备所生产电池的正负极板及相应隔板。
3.2准备相应工具,配戴劳保用具。
3.3按负板隔板正板折起隔板负板为一个循环的方式,在手(或包板模)上将相应数量的正负极板,隔板叠配成组。
3.4配组后的极组用橡皮筋扎好,整齐平放在胶框内。
4.注意事项:
4.1配组过程中,将掉块,脱粉,断筋,变形,颜色异常的极板剔除。
4.2保证隔板毛面朝向正极板。
4.3保证极板,隔板干燥。
生产中极板,隔板用多少开封多少,生产多少配组多少,严禁过量开封,过量配组而导致极板氧化,隔板吸潮。
4.4配组后检查隔板无破损,干净,无铅灰附着。
隔板无变形,揉皱。
5.另注:
5.1双包是指正负极板都包覆隔板。
工艺中有特殊要求的,按要求配组。
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2023/12/16,6,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,工序检验要求-配组工序,1.适应范围:
适用于所有电池。
2.检验方式:
抽检。
3.抽样地点:
配组工序。
4.抽样频次:
1次2小时。
5.抽样数量:
10pcs6.检验标准:
6.1正负极板和隔板的数量,尺寸符合“极板、隔板参数表”中相应电池的要求。
6.2正、负极板平行相对,且位于隔板的中央,两侧隔板的余量均匀。
6.3极板下边框与隔板贴整齐,且保证隔板高出极板的高度如下:
2023/12/16,7,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,二级品极板检验标准,2023/12/16,8,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,隔板毛面朝向正极板,小密包板使用包板模,2023/12/16,9,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,二烧焊,1.目的:
将极组中同性极耳及铅零件烧焊连接起来。
2.加工要求:
2.1极耳与汇流排,铅零件与汇流排焊接良好,无熔接痕,无包熔。
2.2汇流排表面平整,光洁,无铅渣夹杂。
3.步骤:
3.1备好焊枪、铅焊条、铅零件、配戴劳保用具。
3.2将极组插入干净的模盒中,要求同性极耳排放于同侧,压紧极组,放上压条,合上梳板,必要时可用橡皮槌(木槌)平行轻敲梳板,直到梳板、压条与极耳完全配合,装上铅零件。
3.3打开乙炔开关,点燃焊枪,调节氧气开关,使火焰适合于烧焊要求。
3.4右手正握焊枪,枪头低垂,与梳板呈一定角度,左手拿焊条,用焊枪外焰烧熔极耳,并添加烧熔焊条,铅零件根部加烧12遍,使铅液面与梳板面平齐。
3.5极组烧焊完毕,先关乙炔,再关氧气,倾倒梳板表面铅渣,并用有色铅笔在正极汇流排上做标记,扳开压条,拉开梳板,取出极群,再继续下一极组烧焊。
4.注意事项:
4.1装卸梳板时,注意不要损伤隔板和极板,汇流排不得变形。
4.2注意避免烧伤铅零件及汇流排,有烧损的必须返工。
4.3要求梳板,压条和极耳完全配合,以免发生漏铅。
4.4按加工要求,自检合格后方可流入下一工序。
4.5遵循乙炔、氧气使用安全规范。
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2023/12/16,10,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,工序检验要求-烧焊工序,1.适用范围:
适用于本公司所有电池。
2.检验方式:
抽检。
3.抽样地点:
极群焊接工序。
4.抽样频次:
1次2小时5.抽样数量:
10PCS6.检验标准:
6.1汇流排和极耳必须牢固地完全熔接在一起,不可有虚假焊。
汇流排表面平整,光亮。
6.2无漏铅、铅粒、铅尘、极板无变形,隔板无烧伤,破损。
6.4极群干净整洁。
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2023/12/16,11,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,烧焊前将模盒压紧装置压紧,切记:
小密烧焊使用细焊条!
烧焊完的汇流排平整,饱满,铅零件烧损,需要返工!
2023/12/16,12,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,三修剪,1.目的:
检查极群焊接质量。
2.加工要求:
2.1清除汇流排上的漏铅,及极群表面的铅渣。
2.2调整铅零件及极板位置,确保隔板正中包覆正极板。
3.步骤:
3.1检查极耳焊接质量,将虚焊、冷焊、烧伤等不合格品返回处理。
3.2清除汇流排上的漏铅及表面铅渣。
3.3检查隔板和极板外观,如有破损和烧损,必须返修或更换。
3.4用毛刷除去底部的灰尘。
4.注意事项:
4.1检验合格后,方可放行装壳。
4.2不合格的极群分开存放,返工后方可放回生产线再检。
2023/12/16,13,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,工序检验要求-修剪工序,1.适用范围:
适用本公司所有电池。
2.检验方式:
抽检3.抽样地点:
修剪工序。
4.抽样频次:
1次1小时5.抽样数量:
10PCS6.检验标准:
6.1焊接是否牢固。
6.2是否有铅渣、毛刺、反极。
6.3隔板是否破损,烧伤。
6.4隔板是否错位。
2023/12/16,14,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,!
修剪时注意:
1.铅渣等异物应小心取出,不可将隔板刺破!
2.将虚焊、冷焊、烧伤等不合格品返回处理!
2023/12/16,15,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,四入壳,1.目的:
将极群装入电池壳内。
2.适用范围:
33Ah以下(含33Ah)电池。
3.加工要求:
将极群正确装入电池壳,并插到壳底。
4.步骤:
4.1准备相应电池壳。
4.2装壳:
4.2.1取下橡皮筋,检查极群及极群底部是否有铅渣、铅灰及其它杂物,用毛刷刷拭极群底部以去除铅渣、铅灰及其它杂物,用斜口钳、尖嘴钳进行修剪,去除汇流排上的铅屑、铅渣等,检查合格后将极群压紧装入电池壳中。
4.2.2极群装壳,首先倒出电池壳内杂物,对于1*3壳的电池,先装1、3单格,1*6壳或者是2*3壳的电池先装1、3、5单格,装好压紧后,将电池壳翻转,倒出铅灰,再装剩余单格。
(注:
极群外层是隔板的,或2*3壳极群装入后极板是与对面单格中的是平行的,即擦下的铅灰不会落入下一个待装单格,极群则可按正负极串联的装壳。
极群容易装反的,则可同时装两个壳,即一个装1、3、5,另一个装2、4、6,倒出铅灰,再一组时再补满剩余单格。
)5.注意事项:
5.1勿将极群与电池壳的极性装反。
5.2清除电池壳残絮等杂物。
5.3注意极板必须在隔板中间,极群必须完全压入电池壳内。
5.4小心轻放,勿损坏极群和划伤电池壳。
5.5入壳前必须刷拭极群底部以去徐铅灰和其它杂物。
5.6保证极群插入过程隔板完好。
5.7坚决制止用斜口钳、尖嘴钳从极群上取橡皮筋,因这样会损坏隔板。
入壳操作者必须佩戴胶手套,避免大量铅灰进入电池槽中。
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2023/12/16,16,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,关于中大密电池入壳前用吸尘器清除铅灰的规定,中大密电池电池在烧焊完后入壳前,需要用吸尘器顺沿极群左右两边各吸几遍,将左右两边的铅渣/铅灰除掉。
在入壳后封盖前,用吸尘器将极群上部的铅渣/铅灰清除干净。
每只电池经质检确认无铅渣/铅灰后方可封盖。
以上规定请严格执行!
2023/12/16,17,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,切记:
入壳前一定要仔细的检查极群底部是否有铅膏,铅渣等异物,检查隔板是否有破损!
并刷拭底部以去除异物。
若隔板有破损,应立即返工更换!
请看正确的操作方式!
2023/12/16,18,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,五对焊,1.目的:
将单体连接成电池。
2.加工要求:
焊接良好,勿烧伤电池壳。
3.步骤:
3.1调整乙炔压力为0.050.1MPa,氧气压力为0.50.6MPa,并备好对焊钳及焊枪。
3.2点火,调整内焰在1015mm。
3.3左手用对焊钳紧夹相邻两格的对焊件,对焊钳底部紧靠电池壳隔墙。
右手拿焊枪,用外焰烧熔对焊件,待铅液凝固后即松开对焊钳,并用水冷却对焊钳,待水份挥发后,再开始焊接下一个,如此反复操作。
4.注意事项:
4.1焊接时,勿将铅液漏入电池壳内。
4.2勿烧坏隔板和电池壳。
4.3勿将水滴落入电池极群中。
4.4烧焊后必须保证焊接的厚度!
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2023/12/16,19,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,工序检验要求-对焊工序,1.适用范围:
适用于本公司所有电池。
2.检验方式:
抽检3.抽样地点:
对焊工序4.抽样频次:
1次2小时5.抽样数量:
10pcs6.检验标准:
6.1焊点饱满圆润,对焊点的厚度。
6.2无虚假焊,无漏铅,铅屑。
6.3不得烫伤电池壳。
2023/12/16,20,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,焊接后一定要保证焊接的厚度!
(烧焊时铅液与焊钳面相平即可),2023/12/16,21,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,六试盖,1.目的:
1.1调整极柱及对焊点位置,使其与电池样盖配合完好。
1.2检查极群,排除短路或反极现象。
2.加工要求:
2.1电池壳盖配合平整完好。
2.2极群无反极、短路等现象。
3.步骤:
3.1清除电池壳内的铅渣、灰尘。
3.2调整极柱及对焊点位置,使其与电池样盖配合完好。
极柱要从极柱孔中穿出,并且其顶端要高于色胶槽底面3mm以上。
3.3配合完好后,取下样盖,按同一方向摆放电池。
3.4用万用表DCV20档检查极群的正负极性,单格读数应大于1.0V。
3.56V以下的电池,应逐格测电压,6V以上的电池,先打总电压,若有异常,再打单格电压。
4.注意事项:
4.1试盖时,汇流排不得损伤或变形。
4.2壳盖完全配合到规定要求后,方可放行。
4.3检出不合格极群必须从生产线上取出,返修。
4.4检验前先检查万用表,不得断路,正负探针与表上正负极孔对应,NEW!
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2023/12/16,22,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,工序检验要求-试盖工序,1.适用范围:
适用于本公司所有电池。
2.检验方式:
抽检3.抽样地点:
试盖、检查工序4.抽样频次:
1次2小时5.抽样数量:
10PCS6.检验标准:
6.1汇流排无变形。
6.2对焊件焊接牢固。
6.3壳盖吻合到位。
6.4无短路,无反极。
2023/12/16,23,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,单格读数一般应大于1.0V(必要时视实际情况而定),6V以下的电池,应逐格测电压,6V以上的电池,先打总电压,若有异常,再打单格电压。
2023/12/16,24,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,试盖不可用力敲砸电池底部,只可用橡皮槌轻敲电池壳盖四角部位!
2023/12/16,25,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,七配胶,1.目的:
配制合乎要求的胶。
2.加工要求:
配比正确,混合均匀。
3.步骤:
3.1准备好所需配制的胶(包括主剂和硬化剂)及配胶工具。
3.2计算所需的主剂和硬化剂的重量,所用胶型号及配比如下:
3.3先将配胶瓶放于天平上“置零”,然后逐渐加入主剂,加至预定的量为止;再将天平“置零”后慢慢地加入硬化剂,加至预定的量为止。
3.4用玻璃棒搅拌配好的胶23分钟,(夏季可偏下限,冬季可偏上限)力求搅拌均匀。
3.5将玻璃棒上的胶擦干净,归位。
3.6配好后的胶,应先取一胶样,且此胶样应随本次所用胶的电池一起流动。
4.注意事项:
4.1计算主剂和硬化剂的量时一定要计算正确,称量准确,严禁出错。
4.2搅拌时一定要搅拌均匀。
4.3正端子配红色胶,负端子配黑色胶,正负端子胶必须分别配制。
配好的胶必须在20分钟内使用完毕。
4.4冬季温度低(室温5以下),在配胶前主剂A胶及固化剂B胶应先在烤箱内预热,温度控制在3540。
0,2023/12/16,26,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,各种胶型号及配比表,2023/12/16,27,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,关于冬季配胶的相关要求冬季工艺执行时间(每年12月1日次年3月31日),对密封胶及端子胶在使用前A胶及B胶均需要预热,温度控制在3540。
配好的胶要求在20分钟内全部用完。
2023/12/16,28,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,计算主剂和硬化剂的量时一定要计算正确,称量准确;配好的胶必须在20分钟内使用完毕!
2023/12/16,29,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,八加胶封盖,1.目的:
密封电池壳盖2.加工要求:
密封胶适量倒入胶槽中,不得出现缺胶断流,以保证槽盖完全密封。
3.步骤:
3.1准备相应电池盖或壳按极性方向平行整齐摆放在铁盘上,保证彼此之间的间隙在1520mm。
3.2用滴胶瓶盛装密封胶,瓶口插入胶槽中间,挤压胶瓶中部,平稳后拖,将密封胶注入胶槽中,以加满沟槽深度的70%80%为宜,无气泡,无断流。
3.3静置23分钟,观察胶槽中密封胶,挑破气泡,断流处进行补胶。
3.4再静置23分钟后胶液落到底部后,按同一极性方向,将试盖检查合格的电池半成品倒插入已倒好密封胶的电池盖中,壳盖密封平整完好,并平移到擦胶转台上,检查是否有溢胶。
3.5若有少量胶液溢出,用浸有酒精的碎布将其擦拭干净,表面无残留胶痕,然后将电池平移到铁盘中,排放整齐。
4注意事项:
4.1只能使用正确配比充分搅拌后的密封胶,并必须在30分钟内完成封盖。
4.2电池盖胶槽中胶液无气泡、无断流。
4.3加胶和封盖时尽量避免胶液溢出胶槽外。
4.4注意滴胶瓶嘴不能太大,以免胶液挤出电池盖胶槽外。
2023/12/16,30,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,工序检验要求-封盖工序,1.适用范围:
适用于本公司所有电池。
2.检验方式:
抽检3.抽样地点:
封盖工序4.抽样频次:
1次2小时5.抽样数量:
10pcs6.检验标准:
6.1壳盖密封平整,无翘起、偏斜。
6.2壳盖表面无残胶。
6.3封盖后壳盖四角总高度差异(最高与最低之差):
小密电池1mm,中大密电池2.0mm。
2023/12/16,31,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,密封胶注入胶槽中,以加满沟槽深度的70%80%为宜,无气泡,无断流!
2023/12/16,32,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,擦胶时只能将电池水平倒放在擦胶台上,不可倾斜电池这是正确的擦胶方式!
这是错误的擦胶方式!
2023/12/16,33,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,1.目的:
加热固化密封胶。
2.加工要求:
按固化工艺操作。
3.步骤:
3.1高温固化:
3.1.1开启烘箱电源预热至555。
3.1.2用温度计检查烘箱内温度达到设定要求后,将排放有电池的铁盘推入烘箱中,并放下烘箱两侧的布帘。
3.1.3保证每板电池固化达到1.52.0h。
3.1.4电池推出烘箱后,在室温下冷却0.5h,指甲触干即可进行下一步操作。
3.2常温固化:
常温固化12h后方可进行下一步操作。
4.注意事项:
4.1高温固化时,每隔一小时检查一次固化箱各段温度,并作好记录。
4.2必须严格保证固化时间,不得随意低于加温时间,更严禁超过规定加温固化时间,以免电池壳变形。
九一次固化,2023/12/16,34,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,工序检验要求-一次固化工序,1.适用范围:
适用于本公司所有电池密封胶固化。
2.检验方式:
抽检3.抽样地点:
一次固化箱4.抽样频次:
1次1小时5.检验标准:
5.1各温度计所显示温度在设定范围。
5.2固化时间1.52.0h。
5.3密封胶固化达到针扎不变形。
2023/12/16,35,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,烧箱温度:
555,每隔一小时检查一次固化箱各段温度,防止失控电池烤变形!
2023/12/16,36,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,十塞胶圈,1.目的:
密封极柱,以便滴色胶。
2.加工要求:
塞紧胶圈,以便加入色胶密封极柱。
3.步骤:
3.1翻转一次固化合格后的电池,同时检查壳盖密封效果。
3.2检查极柱无歪斜后,将相应规格的胶圈套在极柱上,用套筒将胶圈压入胶圈底座上。
4.注意事项:
压入胶圈时,用力均匀,防止胶圈部分未压入胶圈底座,同时防止用力过大将胶圈压坏。
2023/12/16,37,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,工序检验要求-塞(套)胶圈工序,1.适用范围:
适用于本公司所有电池。
2.检验方式:
抽检3.抽样地点:
塞(套)胶圈工序4.抽样频次:
1次2小时5.抽样数量:
5PCS6.检验标准:
6.1小密电池胶圈平整塞入胶圈座,无翘起。
6.2中密电池胶圈准确套在极柱上,合盖后使胶圈能顶住大盖的极柱孔下端阻止胶液渗漏下去。
2023/12/16,38,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,用套筒将胶圈压入胶圈底座上。
极柱无歪斜,O形圈完全压入孔中,无斜翘。
2023/12/16,39,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,十一焊校端子,1.目的:
焊接端子和极柱,使端子达到规定高度且无歪斜。
2.加工要求:
焊接良好,端子高度达到要求,且无歪斜。
3.步骤:
3.1在加胶圈后的电池半成品上,平稳摆放端子,要求端子卡位落入极柱孔上的端子凹槽中,一端套在极柱上,端子定位平稳。
3.2预热电烙铁(12AH以下电池使用100W电烙铁、17AH以上电池使用300W电烙铁),用锉刀锉去烙铁头表面的氧化层,熔上一层焊锡。
3.3用烙铁头对准端子孔熔下一定量的焊锡、待端子孔上方覆有一层焊锡后,移开电烙铁,焊接下一个端子。
3.4端子焊接牢固后,用端子校正模校正端子,使端子高度达到规定高度且无歪斜。
4.注意事项:
4.1焊接过程中,选用合适的烙铁头,切勿烫伤电池壳盖。
4.2焊铅极柱及外露端子时,必须保证试盖后,极柱头高出端子焊接孔面35mm方可进行焊接,否则应逐个调整达到此要求。
4.3电池盖的安全阀座上和端子座中不得留有零散的锡粒。
4.4焊中大密电池中,应事先把该电池附近加酸孔盖上,以防止铅渣溅入。
2023/12/16,40,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,工序检验要求-焊校端子工序,1.适用范围:
适用于本公司所有电池。
2.检验方式:
抽检3.抽样地点:
焊校端子工序。
4.抽样频次:
1次2小时5.抽样数量:
10PCS6.检验标准:
6.1端子倾斜不超过5。
6.2各类型号电池的端子高度参见通用类工序指导书“端子高度参数表”(端子高度即端子高出盖平面的高度)。
6.3端子高度如客户有特殊要求的,则按客户要求检验。
2023/12/16,41,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,焊小密电池时要用小功率的烙铁头,切不可烫伤电池壳盖,小密电池用专用模具进行校正端子高度,2023/12/16,42,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,必须保证试完盖后极柱顶面与端子面有35mm的高度方可进行焊端子!
圆端子电池用专用模具进行校正端子高度,并保证端子无歪斜!
2023/12/16,43,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,十二滴色胶,1.目的:
向电池正、负端子槽中分别滴加红、黑色胶,达到密封和标识极性的作用。
2.加工要求:
2.1滴加的色胶量与电池盖表面平齐。
2.2端子槽胶液中无气泡残留。
3.步骤:
3.1加色胶前,用万用表的DC20档检查端子极性,确保电池按同一极性方向摆放。
3.2将盛装于滴胶瓶中的红黑色胶小心滴加入正、负端子槽中,胶量液面与电池盖表面平齐为准。
3.3检查色胶,用钝铁针挑破可能的气泡及稍过多的胶液,相反,胶液不足时必须补胶。
3.4用煤气火枪轻轻烧除色胶中的气泡。
4.注意事项:
4.1避免胶液洒落在电池壳表面,若有应及时擦净电池壳上的残胶且无胶痕。
4.2正极滴加红胶,负极滴加黑胶,严禁错加色胶造成反极。
2023/12/16,44,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,滴加的色胶量与电池盖表面平齐!
2023/12/16,45,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,十三二次固化,1.目的:
固化色胶。
2.加工要求:
按固化工艺操作。
3.步骤:
3.1高温固化。
3.1.1启动烘箱电源预热到555。
3.1.2确认烘箱达到设定温度后,将滴加色胶后的电池推入烘箱中进行固化1.52.0小时。
3.1.3电池推出烘箱后冷却0.51小时后,用硬度计测试胶样硬度达80度以上方为完全固化。
3.2常温固化:
常温固化根据季节温度变化,按附表进行固化。
不允许直接自然固化,必须进烘箱固化2.5h,再自然固化2-3h。
自然固化需48h以上,或进箱固化2.5h后,再自然固化2-3h。
自然固化24-36h后,再自然固化2-3h。
4.注意事项:
4.1严格控制电池在烘箱中的固化时间,防止时间过长使电池壳受热变形,或时间过短使胶液还未固化.4.2高温固化时,每小时检查并记录一次烘箱的温度。
2023/12/16,46,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,工序检验要求-二次固化工序,1.适用范围:
适用于本公司所有电池色胶固化。
2.检验方式:
抽检3.抽样地点:
二次固化箱4.抽样频次:
1次1小时5.检验标准:
5.1各温度计所显示温度与设定温度相同(不超过5)5.2高温固化:
温度在555,时间为1.52h。
5.3胶样硬度80以上。
2023/12/16,47,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,十四气密检测,物料:
二次固化合格的电池半成品。
工具:
气密检测机。
1、目的:
检测电池壳密封效果.2、加工要求:
电池壳盖气密性良好。
3、步骤:
3.1准备好气密检测机,调整进气压力为0.6Mpa。
3.2固定电池挡板位置,调整检测机管道无漏气。
3.3将电池定位,下降检测头经注液孔向电池单格槽内输气加压至26KPa36KPa,保持35秒,蜂鸣器未报警、“合格”灯亮为合格.否则为不合格,挑出另做处理。
4、注意事项:
4.1气密检测机管道不能漏气,工作头与电池壳加压完全密封。
4.2注意检查并保持检测气压为26KPa36Kpa。
4.3注意电池的每个单格都要进行气密检测。
2023/12/16,48,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,工序检验要求-气密检测工序,1.适用范围:
中、大密电池。
2.检验方式:
抽检。
3.抽样地点:
气密性检查工序。
4.抽样频次:
1次2小时。
5.抽样数量:
10PCS6.检验标准:
6.1向电池内加压26Kpa36KPa,压力指针应稳定10S不变,压力释放后壳体无变形。
6.2要求电池的每个单格都要进行检测。
2023/12/16,49,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,十五码板,1.目的:
将二次固化合格的电池半成品码板堆放,同时检查外观。
2.加工要求:
电池摆放整齐,检查外观良好。
3.步骤:
3.1.检查二次固化合格的电池半成品外观,若有残胶用小刀修复,不良品剔除,防止不良品流入下一工序。
3.2电池侧放于栈板上,每层之间加垫珍珠棉,达到一定数量后用保鲜膜封好,标识明确,存放于半成品暂放区。
4.注意事项:
4.1.检查电池极性和外观。
4.2.用保鲜膜密封码板后电池,防止灰尘落入其中。
2023/12/16,50,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,每层之间加垫珍珠棉,达到一定数量后用保鲜膜封好,标识明确!
用保鲜膜密封码板后电池,防止灰尘落入其中!
2023/12/16,51,技术部蓄电池生产工艺培训-组装,
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