FMEA教材-30.pptx
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FMEA教材-30.pptx
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WangHua-Min,R&DMay30,2005,FMEA潛在失效模式與效應分析,1,報告大綱,一.FMEA定義,二.FMEA流程,三.SOD分析,五.注意事項,四.DFMEA&PFMEA,2,1.FMEA:
FailureMode3.目的:
防患於未然在設計階段早期發現問題在設計階段及早謀求解決措施,FMEA定義,3,FMEA流程,1.先期規劃,組成FMEA團隊,資料收集,訂定執行方案,產品設計,制造工藝,使用維修,環境,表格格式,分析層次,失效定義,成果整合,時機,4,5,3.結果應用,避免採用不良率高的設計和制程循序改善產品設計和制程循環改善,不斷提升設計和制程可靠度制程檢驗,測試標準,檢驗程序.規範等之參考產品可靠性,制程安全性,環保等之評估參考公司智慧資源的記錄輿累積,改進設計之參考工程師訓練之參考集中資源,FMEA流程,6,7,8,SOD分析,2.發生率(Occurrence),
(1)定義:
某一原因而導致失效發生的幾率,
(2)劃分標準:
Cpk主觀判定統計資料1-幾乎不會發生10-幾乎肯定會發生,9,(3)發生率指數,共分十個等級:
SOD分析,2.發生率(Occurrence),10,11,12,嚴重度-S(Severity)發生率-O(Occurrence)難檢度-D(Detection),4.風險優先數(RPN),RPN=S*O*D,SOD分析,13,對象實施階段FMEA團隊成員分析失效原因出發點建議控制措施出發點,DFMEA&PFMEA,14,定義:
設計失效模式、效應與關鍵性分析是屬于在概念定義到設計定型整個研究發展過程中的一項實質的設計機能,為求達到其效益,設計FMEA必須配合設計發展之程序反復執行.DFMEA包括:
產品DFMEA制造DFMEA在DFMEA中:
1.預估產品在設計上可能發生的缺點;2.衡量該項缺點可能造成的影響,3.擬定為防止或檢測該項目缺點應改善的設計控制;4.推動其標準化作業.,DFMEA,15,16,定義:
在規劃設計制造程序時,利用FMEA技術分析其制程中每一步驟可能的潛在失敗模式及其影響程度,並找出每一失效模式的發生原因與發生機率,尋求各種可能的方法,以避免失效模式發生或低其發生率,減輕其影響程序,或提高制程之不良之檢出能力,以便正式進入生產前就能改善其制造或組裝程序,使制造不良品的機會降低,並提升制造品質.,PFMEA,17,PFMEA表單格式,18,19,20,FMEA作業指導書,21,
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