FMEA补充讲义(3).pptx
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FMEA补充讲义(3).pptx
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,一家大型公司,在任何期間,總是正在調查著大約10,000件的人力或其他資源上的問題.,新問題,累積的問題,如果要做到剛好維持目前的品質水準,那麽,解決老問題的比率,必需等於或大於生産新問題的比率.目前的情況是,我們在處理問題上,比在預防問題上,使用了顯著多數的人力資源.,過去現在未來,80%的時間20%的時間,同時,每一個問題,都有可能會造成顧客的不滿.,1,爲何需要FMEA“失效”或“問題”是很平常的事,所有組織都有這方面的經驗,大型公司,在任何期間,大約存在著10,000個問題。
歷年來,企業界所面臨的工作,便是將解決老問題的比率,等於或大於産生新問題的比率。
估計,在公司裏,花在解決問題方面的努力,大約占了全部經營事業工作量的80%。
同時期,花在經營事業的企劃和問題預防措施上的工作量,卻分別只占了大約10%-20%假如您很仔細地觀察一下任何組織,您會發現以下的一些問題:
問題的發生“很平常”。
佔用了人力資源的80%。
迫使我們處理“過去”的工作。
問題都不曾解決,並且累積起來,連帶地造成全面品質水準的衰退。
有效地解決問題,能夠帶領進步。
問題關係到所有的組織。
在組織和它們的産品方面,更加複雜的情況是,問題的衆多和嚴重性,卻偏偏會在同一個期間發生。
2,FMEA,使用期,1,10,100,1000,成本,B公司,A公司,額外花費時間用於矯正措施的成本,客戶抱怨,措施,發現和修理,預防,製造加工,設計驗證,産品企劃期,設計期,製造期,時間,變更的比較,發現和修理的做法,預防的做法,制程方面的設計變更,時間90%完成於14個月前開始生産,3,額外時間矯正措施的成本在問題發生之後才來矯正,就像“滅火”那樣的重要,因爲,我們必需改正我們的錯誤。
不過將矯正措施定位在“發現和修理”的做法上,它的成本將是非常昂貴的,而且,在經營事業的作爲上,不利於品質,成本和時效。
顧客階段所面臨到的産品問題,不僅昂貴,而且可能不利於未來的行銷。
製造和加工所産生的問題,不利於産品的品質,作業的生産力以及産品交期的時效。
針對新産品或制程驗證,當問題發生之後,才來描述問題,以及採用“發現和修理”的做法,來應付“時間至上”的論點,將會産生以下之結果:
-很多晚期的設計變更。
-晚期的工具,設備和産品的變更,其花費將更昂貴。
-晚期的變更,通常在倉卒之間完成,並未適當地評估。
4,發現和修理跟預防的比較在前一頁,是一份兩家公司的研究結果,每家公司在它們的工業領域,都具有領導地位,在逐行産品驗證作業的評估時,以圖表的方式,來呈現出産品設計的效果。
A公司,普遍地採用“發現和修理”的做法(在測試和建立原型式樣方面),透過新款式的開發和初期的生産規劃,把接連不斷和頻乃的産品變更,當作正常的作業。
相反地,觀察B公司的績效,它們將努力集中在有效地企劃預防問題方面,雖然也只採用測試和建立原型式樣的方式,來確認産品設計的效果,在産品開發的作業上,卻達到了截然不同的績效。
B公司的管理,要求員工貢獻其績效的方式是透過一種重要的做法,那就是有效的開發作業,以及採用失效模式與效應分析,藉以在設計完成之前鑒別設計上的弱點。
5,FMEA的形式失效模式與效應分析的方式,通常大多用來評估:
産品設計和制程設計重要的是要瞭解到産品設計的FMEA和制程設計的FMEA,在結構上是類似的。
同時,其說明,評估和評監的方式也是完全相同的。
雖然這兩種FMEA,基本上,它們在結構的方式上是完全相同的,但是,它們卻具有非常不同的目的,然而,卻又是相輔相成的。
産品設計的FMEA,回答了以下的詢問:
爲什麽這項設計,沒有照著工程師所期望的那樣來動作呢?
而制程設計的FMEA,提供了回答另外一種不同的詢問:
正當生産制程,照著工程需求,穩定地製造産品的時候,爲什麽卻沒有辦法有效地作業了呢?
6,FMEA步驟的全貌FMEA已被定義爲一種系統化的方法,透過各階段步驟來鑒定和調查潛在設計弱點的原因和效應,以及建立明確而有系統的矯正措施,藉以降低在功能方面的失敗效應.系統化的步驟具有8項基本的要素步驟1-敍述産品或制程-能夠很清楚地讓人瞭解到製造産品或逐行制程的內涵,從而導向簡單化和持續的進步.步驟2-定義功能-我們希望産品或制程能夠做些什麽?
步驟3-鑒定潛在失效模式-敍述“可能做錯的事情”步驟4-敍述原因分解造成潛在失效模式的根本肇因以及它的基本條件步驟5-敍述失效效應-關心到客戶可能注意或經驗到的事項.步驟6-列出管制方法-預防可能發生的失效模式,或者,偵測將會發生的失效模式.步驟7-計算風險(風險優先)-將憂慮的事情排成等級順序.步驟8-防錯的設計-想出規劃好的措施,藉以獲得最佳的産品設計或制程作業,從而促進系統的穩健性.,7,門,牢固的門閂,門閂的可靠性,安全的效力,防止損傷,正确的容量,當門正在關的時候,當門關著時,當門開著時,提供安全,防止傷害,需要維持的環境,需要排除的環境,提供防護,防止盜竊,可靠的門閂,風,温度,灰塵,雨,噪音,提供封堵,門關起來,如何?
爲何?
功能樹,能夠進出,提供出入口,開門,旋轉門,推/拉門,逃生方向安全方向,8,産上品的功缺能陷,一項缺陷,只是一椿功能的失敗,9,在這個階段有沒有什麽可能會出差錯?
步驟1,步驟2,若是“A”若是B,查證,步驟3,描述“可能出錯的事情”潛在的失效模式可以定義爲一種現象:
一項零件裝配或制程,爲要符合設計方面預期的效果和/或滿足顧客的期望,卻又可能會遭到潛在的失敗.這項潛在的失敗模式也有可能是處於高層次裝配作業中,潛在失效模式的原因,或者是低層次零件裏頭的一項效應.特別是,有極多的情況可能會造成功能的失敗.建議的起點是從檢討過去的FMEA開始,舉凡試驗報告,品質,保證,耐久性和可靠度所關心的,以及小集團的“腦力激蕩”.等.,10,五個爲什麽問題:
組裝鬆動第1個爲什麽?
螺絲掉了第2個爲什麽?
螺絲跑出來了第3個爲什麽?
用錯了螺絲第4個爲什麽?
作業員選錯了尺寸第5個爲什麽?
被外觀相似的螺絲所混淆措施:
消除混淆的防錯措施或改用一種尺寸的螺絲,11,描述原因:
隔離基本的情況是必需的,這些情況是已經確定的潛在失效模式的真正原因.盡可能多詢問“爲什麽”來找到能夠調整或控制的基本的“根本”原因,藉以消除失效的來源.利用5個爲什麽一種簡便的方法來“深入的挖掘”,藉以發現根本原因.“最初的原因”通常跟問題有密切的關係,不過,卻是很表面的.因爲反覆地詢問“爲什麽”所以,根本原因逐漸接近.當詢問爲什麽的時候,確定沒有譴責別人的意思.-問題通常都涉及人,但是卻極少是真正的原因.-譴責別人將造成防衛狀態,同時阻撓了真正原因的探索.基於需要,儘量多問“爲什麽”(不要限制在5次).,12,5個爲什麽的方法,爲什麽爲什麽爲什麽爲什麽爲什麽,真正的理由,非常接近真正理由的理由,表面的理由,看得見的現象,-適合的來源未知,13,不正確的量測,量具的再生性和再現性,鋼料太硬,鋼料品質問題,圓度不合規定,零件沒有正確地擺放,作業員疏忽,訓練不適當熱處理附屬架,沒有適當地擺放絞力中心度不良保養的問題,油孔鑽穿不正確,插入不正確的工具工具問題,爐內時間不正確,粹火時間不適當,溫度太高,原因和特性要因圖,材料,管理,機器,作業員,14,A,C,B,E,D,其他,C,D,E,其他,B,A,60,20,80,40,25,50,75,100,20,40,25,50,75,100,改善前,改善后,風險優先數,總缺點百分比,風險優先數,總效應,效應,15,
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