机械制造基础第三章.ppt
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12-01/3,教学内容与重点1、了解机械制造中的加工方法(材料去除、材料成形成形、材料积累)2、了解零件表面成形原理:
表面形状(旋转表面、纵向表面、螺旋表面、复杂表面);零件表面的成形方法及所需要的运动(轨迹法、成形法、相切法、展成法);成形运动:
主运动、进给运动3、掌握机床的基本结构和传动:
机床的基本结构、机床的传动4、了解机床的分类5、掌握加工方法(粗车、半精车、精车)及其作用6、掌握提高车削效率的途径7、了解车刀的种类与用途8、了解车床的种类与特点(卧式车床、立式车床、转塔车床、仿形车床、专门化车床)。
第三章机械制造中的加工方法及装备,机器零件都是由若干不同类型的基本表面(例如外圆表面、内圆表面、平面等)构成的,零件的加工过程实际上就是获得这些表面的过程。
概述外圆表面加工(重点)孔加工(重点)平面及复杂曲面加工数控机床与数控加工(自学)圆柱齿轮齿面加工(简介)特种加工(简介),第一节,第四节,第二节,第三节,第五节,第六节,第七节,加工过程中质量的变化(),0:
材料去除加工,=0:
材料成型加工:
如铸造、锻造、挤压、粉末冶金等。
0:
材料累积:
加工利用微体积材料逐渐叠加的方式使零件成形,切削加工:
利用切削刀具从工件上切除多余材料特种加工:
指利用机械能以外的其他能量直接去除材料,第一节概述,一、机械制造中的加工方法,二、零件表面成形原理及机床基本知识,
(一)零件表面的形成方法及所需运动1零件表面的形状零件表面可以看作是一条线(称为母线)沿另一条线(称为导线)运动的轨迹。
母线和导线统称为形成表面的发生线。
常见的零件表面按其形状可分为3类:
(1)旋转表面:
(3)螺旋表面:
(2)纵向表面:
(4)复杂表面:
由形状不断变化的曲线沿导线移动形成的,轨迹法:
刀具切削点按一定的规律作轨迹运动,形成所需的发生线(刀具需要有一个独立的成形运动。
成形法:
刀具刀刃就是切削线,它的形状及尺寸与需要成形的发生线一致(刀具不需要专门的成形运动)。
2零件表面的成形方法及所需的成形运动,轨迹法,成形法,相切法:
刀具中心按一定规律作轨迹运动,切削点运动轨迹与工件相切就形成了发生线(刀具需要有两个独立的成形运动,即刀具的旋转和刀具中心按一定规律运动)。
展成法:
在运动(展成运动)切削线与发生线逐点相切,发生线是切削线的包络线(刀具和工件需要有一个独立一的复合成形运动(展成运动)。
相切法,展成法,用来形成被加工表面形状的运动称为表面成形运动,成形运动由机床的主运动和进给运动组成。
机床基本结构,动力源:
为机床执行机构的运动提供动力运动执行机构:
机床执行运动的部件传动机构:
将机床动力源的运动和动力传给运动执行机构,或将运动由一个执行机构传递到另一个执行机构,以保持两个运动之间的准确传动关系控制系统:
对机床运动进行控制,实现各运动之间的准确协调支撑系统:
机床的机械本体,属于机床的基础部分,1金属切削机床的基本结构,
(二)机床的基本结构和传动,
(1)外联系传动链:
机床动力源和运动执行机构之间的传动联系。
(2)内联系传动链:
执行件与执行件之间的传动联系。
传动链:
构成一个传动联系的一系列传动件。
根据传动联系的性质,传动链可分为如下两类:
2金属切削机床的传动,(三)机床的分类,卧式车床,立式车床,立式升降台铣床,卧式升降台铣床,磨床,立式钻床,摇臂钻床,龙门刨床,牛头刨床,插床,卧式镗床,机床型号是机床产品的代号,用以简明地表示机床的类型、性能和结构特点、主要技术参数等。
我国机床型号编制方法的现行国家标准是“GBT153751994金属切削机床型号编制方法”,机床型号由一组汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定规律组合而成。
(四)金属切削机床型号的编制,l通用机床的型号编制,
(1)型号表示方法,机床的类别用大写的汉语拼音字母表示见表。
需要时,类但第一分类以下还可有若干分类,分类代号用阿拉伯数字表示,放在类代号之前,作为型号的首位,但第一分类不予表示。
(2)机床类、组、系的划分及其代号,每类机床按其结构性能及使用范围划分为10个组,用数字09表示。
每组机床又分若干个系(系列)。
金属切削机床类、组划分,通用机床类、组划分表(之1),通用机床类、组划分表(之2),系的划分原则是:
凡主参数相同,并按一定公比排列,工件和刀具本身的相对运动特点基本相同,且基本结构及布局也相同的机床,划为同一系。
机床的组、系代号分别用一位阿拉伯数字表示,位于类代号或特性代号之后。
(4)机床主参数和设计顺序号机床主参数代表机床规格的大小,用折算值(主参数乘以折算系数,如110等)表示。
某些通用机床,当无法用一个主参数表示时,则在型号中用设计顺序号表示。
当某类型机床除有普通型外,还具有某种通用特性时,则在类代号之后加上通用特性代号,(3)机床的特性代号,(6)机床的重大改进顺序号当机床的性能及结构布局有重大改进,并按新产品重新设计、试制和鉴定时,在原机床型号的尾部,加重大改进顺序号,以区别于原机床型号。
序号接A、B、C、,等字母的顺序选用。
(5)主轴数和第二主参数的表示方法对于多轴车床、多轴钻床等机床,其主参数以实际值列入型号,置于主参数之后,用“X”分开,读作“乘”。
第二主参数一般是指最大模数、最大转矩、最大工件长度、工作台工作面长度等。
第二主参数也用折算值表示。
(7)其他特征代号及其表示方法其他特征代号置于辅助部分之首,主要用以反映各类机床的特征。
例如,对于一般机床,可以反映同一型号机床的变型。
(8)企业代号及其表示方法企业代号中包括机床生产厂一或机床研究单位代号,置于辅助部分末尾,用“”号分开,读作“至”。
通用机床型号编制实例:
CA6140型卧式车床,一、通用机床的型号编制(国家标准),一、通用机床的型号编制(国家标准),专用机床型号由设计单位代号和设计顺序号组成。
(1)设计单位代号设计单位代号包括机床生产厂和机床研究单位代号,位于型号之首。
(2)专用机床的设计顺序号专用机床的设计顺序号专用机床的设计顺序号按该单位的设计顺序(由“001”起始)排列,位于设计单位代号之后,并用“一”号隔开,读作“至”。
2专用机床的型号编制,
(一)加工方法,3精细车:
很小的吃刀量和进给量,切削速度可高达1502000m/min,加工精度为IT65级,Ra为1.250.02,2精车:
较小的吃刀量和进给量,切削速度大于100m/min加工精度为IT86级,Ra为1.60.8,1粗车:
尽可能大的背吃刀量加工精度为IT1211级,Ra为5012.5,第二节外园表面加工,一、外圆表面的车削加工,车削是轴类、套类和盘类零件外圆表面加工的主要工序,也是这些零件加工耗费工时最多的工序。
提高外圆表面车削生产效率的途径主要有:
(二)提高外圆表面车削生产效率的途径,2)采用强力切削强力切削是通过增大切削面积来提高生产效率的。
l)采用高速切削高速切削是通过提高切削速度来提高加工生产效率的。
切削速度的提高除要求车床具有高转速外,主要受刀具材料的限制。
3)采用多刀加工方法,1切断刀2左偏刀3右偏刀4弯头车刀5直头车刀6成形车刀7宽刃精车刀8外螺纹车刀9端面车刀10内螺纹车刀11内槽车刀12通孔车刀13盲孔车刀,(三)车刀的种类和用途,车刀在结构上可分为整体车刀、焊接车刀和机械夹固式车刀。
整体车刀主要是整体高速钢车刀,截面为正方形或矩形,使用时可根据不同用途进行刃磨;整体车刀耗用刀具材料较多,一般只用作切槽。
切断刀使用。
焊接车刀是将硬质合金刀片用焊接的方法固定在普通碳钢刀体上。
它的优点是结构简单、紧凑、刚性好、使用灵活、制造方便,缺点是由于焊接产生的应力会降低硬质合金刀片的使用性能,有的甚至会产生裂纹。
机械夹固车刀简称机夹车刀,根据使用情况不同又分为机夹重磨车刀和机夹可转位车刀。
图,机夹可转位车刀是采用机械夹固的方法将可转位刀片固定在刀体上。
可转位车刀的刀片夹固机构应满足夹紧可靠、装卸方便、定位精确等要求。
常用的夹固机构:
(四)CA6140型卧式车床,主轴箱,进给箱,溜板箱,尾座,床身,挂轮机构,刀架,床腿,光杠,丝杠,车床的通用性好,可完成各种回转表面、回转体端面及螺纹面等表面加工,是一种应用最广泛的金属切削机床。
车床的种类很多,按用途和结构的不同,主要分为以下几类:
(1)卧式车床
(2)立式车床(3)转塔车床,(4)自动车床和半自动车床(5)仿形车床(6)专门化车床,(四)CA6140型卧式车床1、卧式车床:
万能性好,加工范围广,是基本的和应用最广泛的车床。
2、立式车床:
主要用于加工直径大、轴向尺寸小的工件。
3、转塔车床:
有可装多把刀的转塔刀架,适用于成批加工内外圆有同轴度要求的较复杂的工件。
4、仿形车床:
能按照样板的轮廓自动车削出形状和尺寸相同的工件适用于大批量生产中加工圆锥形、阶梯形及成形回转表面。
5、专门化车床:
为某类特定零件的加工专门设计制造的车床。
CA6140型卧式车床为例介绍车床的传动和结构。
1机床布局其主要部件及功能如下:
习题,3-13-2,13-02/3,教学内容与重点1、掌握主轴的传动路线表达式。
2、掌握正反转离合器的作用3、掌握高低速离合器的作用,2机床的传动系统,3.机床的主传动链,把动力源(电动机)的运动及动力传给主轴,使主轴带动工件旋转实现主运动,并满足卧式车床主轴变速和换向的要求。
)在轴上装有双向多片摩擦离合器M1,使主轴正转、反转或停止。
M1左部压紧时正转;M1右部压紧时反转;中位停车;)齿轮与轴的连接方式:
固定、滑移、空套;)主轴上的滑移齿轮50移至右端,使其与主轴上的齿式离合器M2啮合。
主轴获得10r/min500r/min的低转速;)齿式离合器M2啮合脱开,运动由轴直接传给主轴,得到高转速,450r/min1400r/min。
CA6140机床的传动,CA6140机床的传动,分析方法:
抓两端,连中间,主轴正转高速路线,正转,高速,主轴正转:
高速6种,主轴正转低速路线,正转,低速,主轴正转:
低速24-6=18种,同向,主轴反转高速路线,反转,高速,主轴反转:
高速3种,主轴反转低速路线,正转,低速,主轴反转:
低速12-3=9种,14-03/3,教学内容与重点1、了解螺纹加工的传动(基本组与倍增组)2、了解纵向传动路线和横向传动路线3、了解快速传动路线4、了解主轴箱的主要机构5、了解车拉加工的方法与应用6、了解有心磨、无心磨与快速点磨的方法与特点7、了解光整加工的方法与特点,进给传动路线,公制螺纹加工传动路线,右螺纹,左螺纹,脱开,脱开,接合,基本级8种速比,由4个滑移齿轮实现,英制螺纹加工传动路线,右螺纹,左螺纹,接合,脱开,接合,基本组和倍增组实现32种螺距值。
走刀纵向运动传动路线,接合,走刀横向运动传动路线,接合,走刀纵向快速运动传动路线,接合,刀架横向快速移动传动路线,接合,
(1)主轴组
(2)卸荷带轮(3)、制动器及其操纵机构双向多片摩擦离合器(4)变速操纵机构,图,4主轴箱的主要机构,1、主轴组件,前支撑:
双列圆柱滚子轴承,用于承受径向力后支撑:
由一个推力球轴承和一个角接触球轴承组成,推力轴承用于承受自右向左的轴向力;角接触球轴承承受自左向右的轴向力和径向力。
它们的间隙和预紧程度右主轴后端的螺母23调整,卸荷带轮,双向多片摩擦离合器,制动器,1拉杆2销3轴4滑套5摆杆6调节螺钉7杠杆8制动带9制动轮10扇齿轮11手柄12轴13杆14曲柄15齿条轴16拨叉17轴,二、外园表面的车拉加工,一、加工方法:
车拉加工的刀具是专门制造的,工件随机床主轴高速旋转为主运动,刀具作进给运动。
车拉刀有圆柱形和螺旋形两种。
二、工艺特点与应用范围:
车拉加工时,由于每一时刻只有一个齿与工件接触,切削力较小,工件变形小,加工精度高;刀齿轮流与工件接触,散热条件好,刀具寿命长;多齿轮流切削,加工效率高;加工不同的工件,只要更换刀具,修改程序,适应性强。
刀具复杂;加工余量小,对毛坯要求高,只适用于大批量生产中结构复杂,精度高的零件。
单刀车拉加工,双刀车拉加工,车拉刀,三、外圆表面的磨削加工,主运动:
砂轮的旋转运动进给运动:
1、砂轮的进给运动;2、工件的旋转运动;3、工件的往复运动。
(一)外圆磨削有三种加工方法:
1、有中心支承的外圆磨(纵向进给磨削,横向进给磨削);2、无中心支承的外圆磨;3、快速点磨,
(1)纵向进给磨削,图,1、有中心支承的外圆磨,工艺特点:
纵向进给磨削外圆时,磨削深度小,磨削力小,散热条件好,但工作行程次数多,生产效率低,适用于单件小批量生产中磨削较长的外圆表面。
(2)横向进给磨削(切入磨削),工艺特点:
横向进给磨削外圆时,生产率高,精度低,粗糙度大,磨削力大,发热多,宜烧伤。
适用于大批量生产中磨削刚性好的外圆表面。
(3)外圆和端面同时磨削,工艺特点:
适用于大批量生产中磨削轴颈对相邻轴肩有垂直度要求的轴、套类工件。
2工件无中心支承的外圆磨削,工艺特点:
生产效率高,精度高,易实现工艺过程自动化。
适用于大批量生产中磨削细长光轴类工件。
3、快速点磨,工作原理:
砂轮轴线与工件轴线之间有一个微小的倾角(0.5)砂轮与工件以点接触的形式磨削。
工艺特点:
与传统的磨削方法比较砂轮与工件的接触面积小,磨削速度高,磨削过程中产生的磨削力小,磨削热少,加工质量好,生产效率高,砂轮寿命长。
砂轮端面与工件外圆接触点必须与工作轴线等高。
(二)外圆磨削的尺寸控制,
(1)磨粒硬度高,它能加工一般金属切削刀具所不能加工的工件表面。
(2)磨削加工能切除极薄极细的切屑,修正误差的能力强,加工精度高(IT6IT4),表面粗糙度能达到0.80.08m。
(3)磨削瞬时温度很高;切除单位体积能量消耗大;(4)不宜加工塑性材料。
(三)外圆磨削加工的工艺特点及应用范围(P90),精整、光整加工是精加工后,从工件表面上不切除或切除极薄金属层,用以提高加工表面的尺寸和形状精度、减小表面粗糙度或用以强化表面的加工方法。
光整加工的主要方法有:
研磨、超精加工、滚压、抛光等。
四、外圆表面的光整加工,1研磨研磨分手工研磨和机械研磨两种。
工艺特点:
设备简单,成本低,质量易保证。
可加工高硬度材料。
可获得IT6IT4级精度,0.10.008m的粗糙度,不能提高位置精度。
生产效率低。
2超精加工,工艺特点:
设备简单,生产效率高,可获得0.10.018mr的粗糙度,不能提高尺寸精度和形状位置精度。
例,大批量生产某轴,已知材料为20CrMnTi,轴全长234mm,最大直径74mm,试为该轴45k6mm段外圆表面选择加工方案。
该表面长度为34mm,需(表面硬度5864HRC),表面粗糙度Ra要求为0.8m,轴心线与相邻外圆表面端面的垂直度公差要求为0.02mm。
1、粗加工时采用主要车削加工2、打中心孔2、渗碳淬火后采用外圆和端面同时磨削的方法,15-04/3,教学内容与重点1、掌握孔加工的特点2、掌握钻头的结构特点3、掌握钻孔的工艺特点4、掌握扩孔的工艺与特点5、掌握铰孔的工艺与特点6、掌握镗孔的三种方式与特点7、掌握镗孔的工艺特点与应用范围8、掌握珩磨孔的工艺特点与应用范围9、掌握拉孔的工艺特点与应用范围,第三节孔加工,一、钻孔与扩孔加工,1.钻孔,加工孔与加工外圆相比,条件要差得多:
1:
加工孔刀的尺寸受孔尺寸限制,刚性差易变形和振动;2:
用定尺寸刀具加工孔孔的尺寸取决于刀具刀具制造误差影响孔的精度;3:
加工孔的排屑及散热条件差,加工精度和表面质量都不易控制。
常用的钻孔刀具有:
麻花钻、中心钻、深孔钻等。
标准麻花钻的结构如图。
麻花钻的切削部分(六面五刃两尖),钻头部分的构,钻头切削部分,5个刀刃,6个刀面,两条主切削刃,两条副切削刃,一条横刃,两个螺旋形前刀面,两个经刃磨获得的后刀面,两个圆弧段的副后刀面,标准麻花钻几何角度,顶角2前角o后角f横刃斜角螺旋角,为测量方便,后角f规定在轴向断面测量。
钻孔的精度与工艺特点:
钻孔的精度:
尺寸公差等级:
IT13IT11表面粗糙度Ra值:
2512.5m,钻孔的工艺特点:
(1)容易产生“引偏”,
(2)排屑困难,(3)切削热不易传散,扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工。
扩孔钻与麻花钻相似,但刀齿数较多,没有横刃。
2扩孔,扩孔除了可以加工圆柱孔之外,还可以用各种特殊形状的扩孔钻(亦称锪钻)来加工各种沉头座孔和锪平端面。
锪钻的前端常带有导向柱,用已加工工孔导向。
麻花钻的结构,与钻孔相比,扩孔有以下特点:
1、扩孔齿数多(38齿),导向性好,切削稳定;2、没有横刃,切削条件好;3、加工余量小,容屑槽浅,强度好。
扩孔精度:
IT11IT10,粗糙度:
12.56.3m,直径大于30的孔一般先钻后扩,铰孔是孔的精加工方法之一,在生产中应用很广。
对于较小的孔,相对于内圆磨削及精镗而言,铰孔是一种较为经济实用的加工方法。
二、铰孔,尺寸公差等级:
IT9IT7、表面粗糙度Ra值:
3.20.8m。
l铰刀,铰刀由工作部分、颈部及柄部组成。
工作部分又分为切削部分与校准(修光)部分。
铰孔的工艺特点:
1.铰刀是定径精加工工具,易保证孔的尺、形状精度,生产率高。
但适应性较差。
2.铰刀与机床浮动连接,不能校正孔的位置误差。
3.孔的精度和表面粗糙度主要取决于铰刀的精度和装夹方式以及加工余量、切削用量和切削液等。
4.铰刀是定尺寸刀具。
钻头、扩孔钻、铰刀结构的比较,1、钻头有横刃,扩孔钻和铰刀没有,钻头切削条件较差。
2、钻头只有双刃,铰刀有多刃,铰刀刃更多,钻头导向性较差,切削不稳定。
3、钻头加工余量大,容屑槽较深,刚性较差。
铰刀容屑槽较浅,铰刀更浅,铰刀刚性最好。
4、钻头和扩孔钻的刀刃一般为螺旋状,铰刀一般为直刃。
加工较大的孔一般先用小钻头(孔径0.50.7倍)预钻孔,然后扩孔。
精度较高的孔再铰孔。
钻-扩-铰是生产中常用的典型加工方案。
镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩大的一种加工方法,镗孔工作既可以在镗床上进行,也可以在车床上进行。
镗孔有三种不同的加工方式。
1镗孔方式,三、镗孔,
(1)工件旋转,刀具作进给运动,
(2)刀具旋转,工件作进给运动,(3)刀具旋转并作进给运动,2高速细镗(金刚镗),主要特点:
金刚镗床、精度高、主轴圆跳动度误差小、刚性好、工作平稳。
主轴转速达5000r/min背吃刀量0.050.2mm进给量0.020.08mm/r精度可达IT6,Ra值1.60.2m大批大量生产中加工汽缸的缸孔、连杆孔、活塞销孔、精密箱体支承孔,按不同结构,镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。
(双刃镗刀),3镗刀,镗孔和钻一扩一铰工艺相比,孔径尺寸不受刀具尺寸的限制,且镗孔具有较强的误差修正能力,可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差,而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。
4镗孔的工艺特点及应用范围,1珩磨原理及珩磨头,珩磨是利用带有磨条(油石)的珩磨头对孔进行精整、光整加工的方法。
四、珩磨孔,珩磨头磨条的径向伸缩调整有手动、气动和液压等多种结构形式。
图为手动调整结构。
1)珩磨能获得较高的尺寸精度和形状精度,加工精度为IT7IT6级,孔的圆度和圆柱度误差可控制在35m的范围之内,但珩磨不能提高被加工孔的位置精度。
2)珩磨能获得较高的表面质量,表面粗糙度Ra为020.025m,表层金属的变质缺陷层深度极微(2525m)。
3)与磨削速度相比,珩磨头的圆周速度虽不高,但由于砂条与工件的接触面积大,往复速度相对较高,所以珩磨仍有较高的生产率。
2珩磨的工艺特点及应用范围,1拉削与拉刀,五、拉孔,分层式拉削:
特点是拉刀将工件加工余量一层一层顺序地切除。
拉孔三种不同拉削方式:
分块式拉削:
特点是加工表面的每一层金属是由一组尺寸基本相同但刀齿切削位置相互交错的刀齿(通常每组由23个刀齿组成)切除的。
综合式拉削:
集中了分层及分块式拉削的优点,粗切齿部分采用分块式拉削,精切齿部分采用分层式拉削。
按综合拉削方式设计的拉刀称为综合式拉刀。
圆孔拉刀的结构由下列几个部分组成:
拉刀切削部分的几何参数有:
齿升量af、齿距P、刃带宽度、前角、后角见图。
2拉孔的工艺特征及应用范围1)拉刀是多刃刀具,在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗加工、精加工和精整、光整加工工作,生产效率高。
2)拉孔精度主要取决于拉刀的精度,在通常条件下,拉孔精度可达IT9IT7,表面粗糙度可达6316m。
3)拉孔时,工件以被加工孔自身定位(拉刀前导部就是工件的定位元件),拉孔不易保证孔与其他表面的相互位置精度;对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工,往往都是先拉孔,然后以孔为定位基准加工其他表面。
4)拉刀不仅能加工圆孔,而且还可以加工成形孔,花键孔。
5)拉刀是定尺寸刀具,形状复杂、价格昂贵,不适合于加工大孔。
拉孔常用在大批大量生产中加工孔径为1080mm、孔深不超过孔径5倍的中小零件上的通孔。
习题,16-05/3,教学内容与重点:
1、掌握铣、刨、车、拉、磨平面的适用范围2、掌握顺铣与逆铣的特点3、掌握端铣与周铣的特点4、了解铣刀的几何角度5、掌握如何选择平面的加工方法6、了解复杂曲面的加工方法,平面是箱体类零件、盘类零件的主要表面之一,平面加工的技术要求包括:
平面本身的精度(例如直线度、平面度),表面粗糙度,平面相对于其他表面的位置精度(例如平行度、垂直度等)。
加工平面的方法很多,常用的有铣、刨、车、拉、磨削等方法。
其中铣平面是平面加工应用最广泛的方法。
第四节平面及复杂表面加工,一、概述,二、铣平面,铣削方式,1.铣削方式,周铣:
用分布在铣刀圆柱面上的刀齿进行铣削的方法。
周铣又可分为顺铣和逆铣。
端铣:
用分布在铣刀端面上的刀齿进行铣削的方法。
端铣又可分为对称铣不对称铣。
周铣,顺铣,逆铣,周铣:
顺铣:
工件进给方向与铣刀的旋转方向相同。
逆铣:
工件进给方向与铣刀的旋转方向相反。
顺铣,逆铣,顺铣和逆铣各有特点,应根据加工的具体条件合理选择。
图,图,由于端铣的加工质量和生产效率比周铣高,在大批量生产中端铣比周铣用得多。
周铣可使用多种形式的铣刀,能铣槽、铣成形表面,并可在同一刀杆上安装几把刀具同时加工几个表面,适用性好,在生产中用得也比较多。
(1)从切屑截面形状分析,
(2)从工件装夹可靠性分析,(3)从工作台丝杆、螺母间隙分析,逆铣,顺铣,端铣时,铣刀刀齿切入切出工件阶段会受到很大的冲击。
在刀齿切入阶段,刀齿完全切入工件的过渡时间越短,刀齿受到的冲击越大。
刀齿完全切入工件时间的长短与刀具的切入角有关,切入角越小,刀齿全部切人工件的过渡时间越短,刀齿受到的冲击就越大,切入角趋于0时是最不利的情况。
从减小刀齿切入工件时受到的冲击考虑,不对称铣比对称铣较为有利。
铣刀的种类:
2铣刀及其几何角度,
(1)圆柱形铣刀的结构刀齿排列在刀体圆周上的铣刀称为圆柱形铣刀。
它的结构形式分为由高速钢制造的整体圆柱形铣刀和镶焊硬质合金刀片的镶齿圆柱形铣刀。
圆柱形铣刀一般采用螺旋刀齿,以提高切削工作的平稳性。
圆柱形铣刀,
(2)面铣刀的结构面铣刀的刀齿排列在刀体端面上,硬质合金面铣刀是加工平面的最主要刀具。
焊接夹固式面铣刀,图,机夹可转位面铣刀结构,(3)铣刀的几何角度圆柱铣刀和面铣刀是铣刀的基本形式,给出了这两种刀具的几何角度,1)前角及:
铣刀前角在正交平面P。
中测量。
为了便于铣刀制造和测量,圆柱形铣刀还要标注法平面Pn内的法前角。
2)后角铣刀后角在正交剖面P。
中测量。
3)刃倾角铣刀的刃倾角是主切削刃和基面之间的夹角,在切削平面Ps中测量。
圆柱形铣刀的刃倾角就是刀齿的螺旋角。
3铣削的工艺特点及应用范围由于铣刀是多刃刀具,刀齿能连续地依次进行切削,没有空程损失,且主运动为回转运动,可实现高速切削,故铣平面的生产效率一般都比创平面高。
由于铣平面的生产率高,在大批大量生产中铣平面已逐渐取代了刨平面。
因为刨平面不能获得足够的切削速度,有色金属材料的平面加工几乎全部都用铣削。
平面的常用加工方法,如螺旋桨的表面,涡轮叶片表面,复杂模具型腔面等,其表面形状比较复杂,不能用基本立体要素(例如棱柱、棱锥、球等)描述,通常称之为复杂曲面。
复杂曲面的切削加工方法主要有仿形铣和数控铣两种,使
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