第4章FANUC系统数控铣床编程与加工.ppt
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第4章数控铣床/加工中心编程基础,4.1数控机床编程概述,4.1.1数控编程的定义,为了使数控机床能根据零件加工的要求进行动作,必须将这些要求以机床数控系统能识别的指令形式告知数控系统,这种数控系统可以识别的指令称为程序,制作程序的过程称为数控编程。
4.1.2数控编程的分类,数控编程可分为手工编程和自动化编程两种。
1、手工编程手工编程是指所有编制加工程序的全过程,即图样分析、工艺处理、数值计算、编写程序单、制作控制介质、程序校验都是由手工来完成。
2、自动编程自动编程是指用计算机编制数控加工程序的过程。
采用CAD/CAM软件自动编程与加工的过程为:
图纸分析、零件造型、生成刀具轨迹、后置处理生成加工程序、程序校验、程序传输并进行加工。
4.1.3数控手工编程的内容与步骤,编程步骤如图41所示,主要有以下几个方面的内容:
图41数控编程的步骤,4.1.4数控铣床、加工中心编程特点,1、为了方便编程中的数值计算,在数控铣床、加工中心的编程中广泛采用刀具半径补偿来进行编程。
2、为适应数控铣床、加工中心的加工需要,对于常见的镗孔、钻孔切削加工动作,可以通过采用数控系统本身具备的固定循环功能来实现,以简化编程。
3、大多数的数控铣床与加工中心都具备镜像加工、比例缩放等特殊编程指令以及极坐标编程指令,以提高编程效率,简化程序。
4、根据加工批量的大小,决定加工中心采用自动换刀还是手动换刀。
对于单件或很小批量的工件加工,一般采用手动换刀,而对于批量大于10件且刀具更换频繁的工件加工,一般采用自动换刀。
5、数控铣床与加工中心广泛采用子程序编程的方法。
编程时尽量将不同工序内容的程序分别安排到不同的子程序中,以便于对每一独立的工序进行单独的调试,也便于因加工顺序不合理重新调整加工程序。
主程序主要用于完成换刀及子程序的调用等工作。
4.2数控机床的坐标系,要实现刀具在数控机床中的移动,首先要知道刀具向哪个方向移动。
这些刀具的移动方向即为数控机床的坐标系方向。
因此,数控编程与操作的首要任务就是确定机床的坐标系。
1、机床坐标系(也叫标准坐标系)
(1)机床坐标系的定义在数控机床上加工零件,机床动作是由数控系统发出的指令来控制的。
为了确定机床的运动方向和移动距离,就要在机床上建立一个坐标系,这个坐标系就叫机床坐标系,也叫标准坐标系。
(2)机床坐标系中的规定在确定机床坐标系的方向时规定:
永远假定刀具相对于静止的工件而运动。
对于机床坐标系的方向,均将增大工件和刀具间距离的方向确定为正方向。
数控机床的坐标系采用右手定则的笛卡儿坐标系。
图4-2右手笛卡儿坐标系统,(3)机床坐标系的确定数控铣床的机床坐标系方向如图43和图44所示,其确定方法如下:
图43立式升降台铣床图44卧式升降台铣床,2、机床原点、机床参考点
(1)机床原点机床原点(亦称为机床零点)是机床上设置的一个固定点,用以确定机床坐标系的原点。
它在机床装配、调试时就已设置好,一般情况下不允许用户进行更改。
(2)机床参考点对于大多数数控机床,开机第一步总是首先进行返回机床参考点(即所谓的机床回零)操作。
开机回参考点的目的就是为了建立机床坐标系,并确定机床坐标系的原点。
该坐标系一经建立,只要机床不断电,将永远保持不变,并且不能通过编程对它进行修改。
机床参考点是数控机床上一个特殊位置的点,机床参考点与机床原点的距离由系统参数设定,其值可以是零,如果其值为零则表示机床参考点和机床原点重合,如果其值不为零,则机床开机回零后显示的机床坐标系的值即是系统参数中设定的距离值。
3、工件坐标系
(1)工件坐标系机床坐标系的建立保证了刀具在机床上的正确运动。
但是,由于加工程序的编制通常是针对某一工件,根据零件图纸进行的,为了便于尺寸计算、检查,加工程序的坐标系原点一般都与零件图纸的尺寸基准相一致。
这种针对某一工件,根据零件图纸建立的坐标系称为工件坐标系(亦称编程坐标系)。
(2)工件原点工件原点亦称编程原点,该点是指工件装夹完成后,选择工件上的某一点作为编程或工件加工的原点。
现以立式数控铣床为例来说明工件原点的选择方法:
Z方向的原点一般取在工件的上表面。
XY平面原点的选择,有两种情况:
当工件对称时,一般以对称中心作为XY平面的原点;当工件不对称时,一般取工件其中的一角作为工件原点。
例如,图45所示工件的编程原点即是设在左下角上平面位置。
(3)工件坐标系原点设定工件坐标系原点通常通过零点偏置的方法来进行设定。
其设定过程为:
选择装夹后工件的编程坐标系原点,找出该点在机床坐标系中的绝对坐标值(图45中的a、b和c值),将这些值通过机床面板操作输入机床偏置存储器参数(这种参数有G54G59共计6个)中,从而将机床坐标系原点偏移至工件坐标系原点。
找出工件坐标系在机床坐标系中位置的过程称为对刀(见后叙)。
零点偏置设定的工件坐标系实质就是在编程与加工之前让数控系统知道工件坐标系在机床坐标系中的具体位置。
通过这种方法设定的工件坐标系,只要不对其进行修改、删除操作,该工件坐标系将永久保存,即使机床关机,其坐标系也将保留。
图45工件坐标系原点设定,4.3数控加工程序的格式与组成,4.3.1程序格式一个零件程序是一组被传送到数控装置中去的指令和数据。
它由遵循一定结构句法和格式规则的若干个程序段组成,而每个程序段又由若干个指令字组成。
1、程序的组成一个完整的程序由程序名、程序内容和程序结束组成,如下所示:
O0010;程序名,G90G94G40G17G21G54;G91G28Z0;G90G00X16.0Y840.0;Z20.0;程序内容M03S600M08;G00Z50.0M09;M30;程序结束,
(1)程序段的基本格式程序段格式是指在一个程序段中,字、字符、数据的排列、书写方式和顺序。
4.3.2程序段的组成,图4-6程序段格式,4.4数控机床的有关功能及规则,数控系统常用的功能有准备功能、辅助功能、其他功能三种,这些功能是编制加工程序的基础。
4.4.1准备功能准备功能又称G功能或G指令,是数控机床完成某些准备动作的指令。
它由地址符G和后面的两位数字组成,从G00G99共100种,如G01、G41等。
目前,随着数控系统功能不断增加等原因,有的系统已采用三位数的功能指令,如SIEMENS系统中的G450、G451等。
4.4.2辅助功能辅助功能又称M功能或M指令。
它由地址符M和后面的两位数字组成,从M00M99共100种。
辅助功能主要控制机床或系统的各种辅助动作,如机床/系统的电源开、关,冷却液的开、关,主轴的正、反、停及程序的结束等。
辅助功能M指令,主要用来设定数控机床电控装置单纯的开/关动作,以及控制加工程序的执行走向。
各M指令功能如表4-2所示:
1、暂停指令M00当CNC执行到M00指令时,将暂停执行当前程序,以方便操作者进行刀具更换、工件的尺寸测量、工件调头或手动变速等操作。
暂停时机床的主轴进给及冷却液停止,而全部现存的模态信息保持不变。
若欲继续执行后续程序重按操作面板上的“启动键”即可。
2、程序结束指令M02M02用在主程序的最后一个程序段中,表示程序结束。
当CNC执行到M02指令时机床的主轴、进给及冷却液全部停止。
使用M02的程序结束后,若要重新执行该程序就必须重新调用该程序。
3、程序结束并返回到零件程序头指令M30M30和M02功能基本相同,只是M30指令还兼有控制返回到零件程序头(%)的作用。
使用M30的程序结束后,若要重新执行该程序,只需再次按操作面板上的“启动键”即可。
4、子程序调用及返回指令M98、M99M98用来调用子程序;M99表示子程序结束,执行M99使控制返回到主程序。
在子程序开头必须规定子程序号,以作为调用入口地址。
在子程序的结尾用M99,以控制执行完该子程序后返回主程序。
在这里可以带参数调用子程序,类似于固定循环程序方式。
有关内容可参见“固定循环宏程序”。
另外,G65指令的功能与M98相同。
5、主轴控制指令M03、M04和M05M03启动主轴,主轴以顺时针方向(从Z轴正向朝Z轴负向看)旋转;M04启动主轴,主轴以逆时针方向旋转;M05主轴停止旋转。
6、换刀指令M06M06用于具有刀库的数控铣床或加工中心,用以换刀。
通常与刀具功能字T指令一起使用。
如T0303M06是更换调用03号刀具,数控系统收到指令后,将原刀具换走,而将03号刀具自动地安装在主轴上。
7、冷却液开停指令M07、M09M07指令将打开冷却液管道;M09指令将关闭冷却液管道。
其中M09为缺省功能,4.4.3其他功能,1、坐标功能坐标功能字(又称尺寸功能字)用来设定机床各坐标的位移量。
它一般使用X、Y、Z、U、V、W、P、Q、R,及A、B、C、D、E以及I、J、K等地址符为首,在地址符后紧跟“+”或“”号和一串数字,分别用于指定直线坐标、角度坐标及圆心坐标的尺寸。
如X100.0、A30.0、I10.105等。
2、刀具功能刀具功能是指系统进行选(转)刀或换刀的功能指令,亦称为T功能。
刀具功能用地址符T及后面的一组数字表示。
常用刀具功能的指定方法有T4位数法和T2位数法。
3、进给功能用来指定刀具相对于工件运动速度的功能称为进给功能,由地址符F和其后面的数字组成。
根据加工的需要,进给功能分为每分钟进给和每转进给两种,并以其对应的功能字进行转换。
每分钟进给直线运动的单位为毫米/分钟(mm/min)。
数控铣床的每分钟进给通过准备功能字G94来指定,其值为大于零的常数。
4、主轴功能用以控制主轴转速的功能称为主轴功能,亦称为S功能,由地址符S及其后面的一组数字组成。
根据加工的需要,主轴的转速分为线速度V和转速S两种。
(1)转速S转速S的单位是转/分钟(r/min),用准备功能G97来指定,其值为大于零的常数。
(2)恒线速度V,在加工某些非圆柱体表面时,为了保证工件的表面质量,主轴需要满足其线速度恒定不变的要求,而自动实时调整转速,这种功能即称为恒线速度。
恒线速度的单位为米/分钟(m/min),用准备功能G96来指定。
(3)主轴的启、停在程序中,主轴的正转、反转、停转由辅助功能M03/M04/M05进行控制。
其中,M03表示主轴正转,M04表示主轴反转,M05表示主轴停转,4.4.4常用功能指令的属性,1、指令分组,所谓指令分组,就是将系统中不能同时执行的指令分为一组,并以编号区别。
例如G00、G01、G02、G03就属于同组指令,其编号为01组。
类似的同组指令还有很多,详见附表“FANUC与SIEMENS指令一览表”。
同组指令具有相互取代作用,同一组指令在一个程序段内只能有一个生效。
当在同一程序段内出现两个或两个以上的同组指令时,只执行其最后输入的指令,有的机床此时会出现系统报警。
对于不同组的指令,在同一程序段内可以进行不同的组合。
如下程序段所示:
G90G94G40G21G17G54;(是规范正确的程序段,所有指令均不同组)G01G02X30.0Y30.0R30.0F100;(是不规范的程序段,其中G01与G02是同组指令),2、模态指令,模态指令(又称为续效指令)表示该指令在某个程序段中一经指定,在接下来的程序段中将持续有效,直到出现同组的另一个指令时,该指令才失效,如常用的G00、G01G03及F、S、T等指令。
模态指令的出现,避免了在程序中出现大量的重复指令,使程序变得清晰明了。
同样,当尺寸功能字在前后程序段中出现重复,则该尺寸功能字也可以省略。
在如下程序段中,有下划线的指令则可以省略其书写和输入:
例G01X20.0Y20.0F150.0;G01X30.0Y20.0F150.0;G02X30.0Y20.0R20.0F100.0;因此,以上程序可写成:
G01X20.0Y20.0F150.0;X30.0;G02Y20.0R20.0F100.0;,仅在编入的程序段内才有效的指令称为非模态指令(或称为非续效指令),如G指令中的G04指令、M指令中的M00等指令。
对于模态指令与非模态指令的具体规定,因数控系统的不同而各异,编程时请查阅有关系统说明书。
3、开机默认指令,为了避免编程人员出现指令遗漏,数控系统中对每一组的指令,都选取其中的一个作为开机默认指令,此指令在开机或系统复位时可以自动生效。
常见的开机默认指令有G01、G17、G40、G54、G94、G97等。
如当程序中没有G96或G97指令,用程序“M03S200;”指定主轴的正转转速是200r/min。
4.4.5坐标功能指令规则,1、单位设定指令G20、G21、G22G20是英制输入制式;G21是公制输入制式;2种制式下线性轴和旋转轴的尺寸单位如表8-3所示。
例G91G20G01X50.0;(表示刀具向X轴正方向移动50英寸)G91G21G01X50.0;(表示刀具向X轴正方向移动50毫米)公英制对旋转轴无效,旋转轴的单位总是度(deg)。
2、绝对值编程G90与相对值编程G91,
(1)绝对坐标ISO代码中,绝对坐标坐标指令用G代码G90来表示。
程序中坐标功能字后面的坐标是以原点作为基准,表示刀具终点的绝对坐标。
刀具由原点按顺序移动到1、2、3点,使用G90编程如图4-8b所示
(2)相对坐标ISO代码中,相对坐标(亦称为增量坐标)指令用G代码G91来表示。
程序中坐标功能字后面的坐标是以刀具起点作为基准,表示刀具终点相对于刀具起点坐标值的增量。
刀具由原点按顺序移动到1、2、3点,使用G90和G91编程如图4-8c所示。
如图4-8a)所示的图形,要求刀具由原点按顺序移动到1、2、3点,使用G90和G91编程如图4-8b、c)所示。
选择合适的编程方式将使编程可以简化。
通常当图纸尺寸由一个固定基准给定时,采用绝对方式编程较为方便,而当图纸尺寸是以轮廓顶点之间的间距给出时,采用相对方式编程较为方便。
G90与G91属于同组模态指令,系统默认指令是G90。
在实际编程时,可根据具体的零件及零件的标注来进行G90和G91方式的切换。
3、加工平面设定指令G17、G18、G19:
G17选择XY平面;G18选择ZX平面;G19选择YZ平面,如图4-9所示。
一般系统默认为G17。
该组指令用于选择进行圆弧插补和刀具半径补偿的平面。
注意的是,移动指令与平面选择无关,例如指令“G17G01Z10”时,Z轴照样会移动。
4、小数控点编程,数控编程时,数字单位以公制为例分为两种:
一种是以毫米为单位,另一种是以脉冲当量即机床的最小输入单位为单位。
现在大多数机床常用的脉冲当量为0.001mm。
对于数字的输入,有些系统可省略小数点,有些系统则可以通过系统参数来设定是否可以省略小数点,而大部分系统小数点则不可省略。
对于不可省略小数点编程的系统,当使用小数点进行编程时,数字以毫米:
mm(英制为英寸:
Inch;角度为度:
deg)为输入单位,而当不用小数点编程时,则以机床的最小输入单位作为输入单位。
如从A点(0,0)移动到B点(60,0)有以下三种表达方式:
1、X60.02、X60.(小数点后的零可省略)3、X60000(脉冲当量为0.001mm)以上三组数值均表示坐标值为60mm,60.0与60000从数学角度上看两者相差了1000倍。
因此在进行数控编程时,不管哪种系统,为保证程序的正确性,最好不要省略小数点的输入。
此外,脉冲当量为0.001mm的系统采用小数点编程时,其小数点后的倍数超过四位时,数控系统按四舍五入处理。
例如,当输入X60.1234时,经系统处理后的数值为X60.123。
4.5数控系统常用功能指令,4.5.1与插补相关的功能指令,1、快速定位指令G00
(1)指令格式G00X_Y_Z_;其中X_Y_Z_为刀具目标点坐标,当使用增量方式时,X_Y_Z_为目标点相对于起始点的增量坐标,不运动的坐标可以不写。
(2)指令说明G00指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度,从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。
其快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定,而不能用F规定。
G00一般用于加工前的快速定位或加工后的快速退刀。
注意在执行G00指令时,由于各轴以各自速度移动,不能保证各轴同时到达终点,因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。
所以操作者必须格外小心,以免刀具与工件发生碰撞。
常见的做法是将Z轴移动到安全高度,再放心地执行G00指令。
例如:
G90G00X0Y0Z100.0;/*使刀具以绝对编程方式快速定位到(0,0,100)的位置。
由于刀具的快速定位运动,一般不直接使用G90G00X0Y0Z100.0的方式,避免刀具在安全高度以下首先在XY平面内快速运动而与工件或夹具发生碰撞。
一般用法:
G90G00Z100.0;/*刀具首先快速移到Z=100.0mm高度的位置X0.Y0.;/*刀具接着快速定位到工件原点的上方G00指令一般在需要将主轴和刀具快速移动时使用,可以同时控制13轴,即可在X或Y轴方向移动,也可以在空间作三轴联动快速移动。
而刀具的移动速度又数控系统内部参数设定,在数控机床出厂前已设置完毕,一般在500010000mm/min。
2、直线插补指令G01,数控机床的刀具(或工作台)沿各坐标轴位移是以脉冲当量为单位的(mm/脉冲)。
刀具加工直线或圆弧时,数控系统按程序给定的起点和终点坐标值,在其间进行“数据点的密化”求出一系列中间点的坐标值,然后依顺序按这些坐标轴的数值向各坐标轴驱动机构输出脉冲。
数控装置进行的这种“数据点的密化”叫做插补功能。
G01指令是直线运动指令,它命令刀具在两坐标或三坐标轴间以联动插补的方式按指定的进给速度作任意斜率的直线运动。
G01也是模态指令1)指令格式G01X_Y_Z_F_;其中X_Y_Z_为刀具目标点坐标,当使用增量方式时,X_Y_Z_为目标点相对于起始点的增量坐标,不运动的坐标可以不写。
F刀具切削进给的进给速度。
在G01程序段中必须含有F指令。
如果在G01程序段前的程序中没有指定F指令,而在G01程序段也没有F指令,则机床不运动,有的系统还会出现系统报警。
(2)指令说明G01指令是要求刀具以联动的方式,按F规定的合成进给速度,从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。
G01是模态指令,可由G00、G02、G03或G33功能注销。
例如图211所示OA与OB轨迹,用G01编写的程序段为:
G01Y100.0F100;(OA轨迹,X与Z坐标没有变化)G01X150.0Y100.0F100;(OB轨迹)G01、F指令均为模态指令,有继承性,即如果上一段程序为G01,则本程序可以省略不写。
X、Y、Z为终点坐标值也同样具有继承性,即如果本程序段的X(或Y或Z)的坐标值与上一程序段的X(或Y或Z)坐标值相同,则本程序段可以不写X(或Y或Z)坐标。
F为进给速度,单位为mm/min,同样具有继承性。
注意:
1)G01与坐标平面的选择无关;2)切削加工时,一般要求进给速度恒定,因此,在一个稳定的切削加工工程中,往往只在程序开头的某个插补(直线插补或圆弧插补)程序段写出F值。
3、圆弧插补指令G02、G03,
(1)指令格式圆弧插补指令的指令格式如下所示:
G02表示顺时针圆弧插补;G03表示逆时针圆弧插补。
如图4-12所示,圆弧插补的顺逆方向的判断方法是:
沿圆弧所在平面(如XY平面)的另一根轴(Z轴)的正方向向负方向看,顺时针方向为顺时针圆弧,逆时针方向为逆时针圆弧。
XYZ为圆弧的终点坐标值,其值可以是绝对坐标,也可以是增量坐标。
在增量方式下,其值为圆弧终点坐标相对于圆弧起点的增量值。
R为圆弧半径。
IJK为圆弧的圆心相对其起点并分别在X、Y和Z坐标轴上的增量值,如图413所示圆弧在编程时的I、J值均为负值。
例图414所示轨迹AB,用圆弧指令编写的程序段如下所示:
AB1G03X2.68Y20.0R20.0;G03X2.68Y20.0I17.32J10.0;AB2G02X2.68Y20.0R20.0;G02X2.68Y20.0I17.32J10.0;,4、螺旋线进给指令G02/G03,
(1)指令格式,其中X,Y,Z是由G17/G18/G19平面选定的两个坐标为螺旋线投影圆弧的终点,意义同圆弧进给,第3坐标是与选定平面相垂直轴的终点。
其余参数的意义同圆弧进给。
该指令对另一个不在圆弧平面上的坐标轴施加运动指令,对于任何小于360的圆弧,可附加任一数值的单轴指令。
图4-46a)所示螺旋线编程的程序见图4-46b)。
5、任意倒角C与拐角圆弧过渡R指令,该指令可以在直线轮廓和圆弧轮廓之间插入任意倒角或拐角圆弧过渡轮廓,简化编程。
(1)指令格式,C;(任意倒角),R;(拐角圆弧过渡)
(2)指令说明上面的指令加在直线插补(G01)或圆弧插补(G02或G03)程序段的末尾时,加工中自动在拐角处加上倒角或过渡圆弧。
倒角和拐角圆弧过渡的程序段可连续地指定。
采用倒角C与拐角圆弧过渡R指令编程时,工件轮廓虚拟拐点坐标必须易于确定,且下一个程序段必须是倒角或拐角圆弧过渡后的轮廓插补加工指令,否则不能切出正确加工轨迹。
倒角编程实例中,刀具实际加工轨迹为ABCD,E点为虚拟拐点,有倒角指令程序段中的轴坐标即为该点坐标。
例:
如图4-20a)所示轮廓编程如下:
G90G01X70.0F100,C10;(第一段轮廓轨迹程序段,加入倒角指令)X100Y70;(第二段轮廓轨迹程序段,必须有移动量)拐角圆弧过渡编程实例中,刀具实际加工轨迹为ABCD,E点为虚拟拐点,有拐角圆弧过渡指令程序段中的轴坐标即为该点坐标。
例:
如图4-20b)所示轮廓编程如下:
G90G01X70.0F100,R20;(第一段轮廓轨迹程序段,加入拐角圆弧过渡指令)X100Y70;(第二段轮廓轨迹程序段,必须有移动量),a)倒角指令b)拐角圆弧过渡指令,6、暂停指令G04,G04暂停指令可使刀具作短时间无进给加工或机床空运转,从而降低加工表面粗糙度。
因此,G04指令一般用于铣平面、锪孔等加工的光整加工。
其指令格式为:
G04X2.0;或G04P2000;地址X后面可用小数点进行编程,如X2.0表示暂停时间为2s,而X2则表示暂停时间为2ms。
地址P后面不允许带小数点,单位为毫秒,如P2000表示暂停时间为2s。
4.5.2与坐标系统相关的指令功能,1、返回参考点指令(G27、G28、G29),对于机床回参考点动作,除可采用手动回参考点的操作外,还可以通过编程指令来自动实现。
常见的与返回参考点相关的编程指令主要有G27、G28、G29三种,这三种指令均为非模态指令。
(1)返回参考点校验指令G27返回参考点校验指令G27用于检查刀具是否正确返回到程序中指定的参考点位置。
执行该指令时,如果刀具通过快速定位指令G00正确定位到参考点上,则对应轴的返回参考点指示灯亮,否则将产生机床系统报警。
其指令格式如下:
G27XYZ;XYZ参考点在工件坐标系中的坐标值。
(2)自动返回参考点G28执行这条指令时,可以使刀具以点位方式经中间点返回到参考点,中间点的位置由该指令后的XYZ值决定。
其指令格式为:
G28XYZ;XYZ返回过程中经过的中间点,其坐标值可以用增量值也可以用绝对值,但须用G91或G90来指定。
返回参考点过程中设定中间点的目的是为了防止刀具在返回参考点过程中与工件或夹具发生干涉。
例G90G28X100.0Y100.0Z100.0;刀具先快速定位到工件坐标系的中间点(100,100,100)处,再返回机床X、Y、Z轴的参考点。
(3)自动从参考点返回指令G29执行这条指令时,可以使刀具从参考点出发,经过一个中间点到达这个指令后XYZ坐标值所指定的位置。
G29中间点的坐标与前面G28所指定的中间点坐标为同一坐标值,因此,这条指令只能出现在G28指令的后面。
其指令格
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- FANUC 系统 数控 铣床 编程 加工