上半年工作报告(品管工程部)().ppt
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上半年工作报告(品管工程部)().ppt
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鑫雁邮电印刷包装有限公司,品管工程部,品管工程部,07上半年工作报告07下半年工作计划,前言,2007上半年品管部在公司领导的大力支持下,各相关部门的有力配合下,基本上完成了对公司产品质量的检验与监控.,工作报告目录,第一部分:
2007年上半年质量目标情况第二部分:
2007年上半年质量目标分析第三部分:
2007年下半年工作计划,第一部分:
质量目标情况,一、2007年上半年来料质量情况,第一部分:
质量目标情况,2007年印刷车间印张合格率目标99.2%,印刷车间质量缺陷分析,印刷车间半年质量缺陷分析,第一部分:
质量目标情况,二、2007年上半年产品合格情况,装订质量缺陷分析,装订车间质量缺陷图示分析,第一部分:
质量目标情况,三,2007年上半年公司补纸情况,第二部分质量目标分析,第二部分质量目标分析,第一部分:
质量目标情况,四、2007年上半年客户投诉情况,第二部分质量目标分析,产品准时交货率93%,第二部分:
质量目标分析,一、来料合格率分析2007年公司来料合格率目标值为96%;2007年上半年公司来料合格率实际值为98.48%.从显示的结果看,公司来料质量状况已达到公司所制定的目标要求.,第二部分质量目标分析,一、来料合格率分析综观公司实际运作流程,我们发现公司对来料检查全都浮于形式,只对纸张,纸板进行数量,外包装检查,检查数量是否正确,外包装是否符合要求;而对其它辅料则很少或不进行来料检查,起不到控制质量的效果.而导致生产过程中经常出现因来料问题而影响生产进度和产品质量的现象.出现的不合格单数的发现基本上是在生产中发现出来的,当然还有在生产中因纸张问题,产生质量问题后,被放行的没有计算在内。
或因纸张质量问题不是很大。
而追加一点放数也是有的。
最后还有因纸张存放受潮,而引起部分纸张出现荷叶边等质量问题。
出现问题的项目有:
1、纸张厚薄不均;2、纸张表面强度不够;3、纸张打皱以及容易在印刷中出现打皱;4、容易堆粉,印不实;5、纸张易变形,伸缩不一,导致印刷走规。
6、纸张少数7、受潮出现荷叶边以及运输中出现包装不良出现压痕,第二部分质量目标分析,二、产品合格率分析2007年公司产品合格率目标值为96.5%;2007年上半年公司产品合格率实际值为94.82%.从显示的结果看,公司产品合格率未达到公司所制定的目标.,第二部分质量目标分析,二、产品合格率分析影响合格率的因素主要有:
1,业务与生产交接不清楚(含糊不清);2,版房拼版、晒版没有认真执行规范操作;3,PS版的保存不良,出现氧化,导致脏点比较多或晒虚,使印刷偏色;4,各个工序间的交接不全,在意识上没有不合格的半成品或成品不交接给下工序,下工序不接受上工序交接的不合格品;5,印刷设备带病操作,导致印刷质量下滑,印刷、装订车间;6,机台操作员,手工人员技能较低,质量意识也比较低;7,手工成型走位,产品粘胶,脱胶等不良;8,啤机爆边,爆色不良,啤机啤走位,啤压压力不合理等不良;9,过胶,切纸等也常出现问题,如过胶有气泡,过胶不到位,切到字,尺寸偏斜(不够)等;10,信封成型质量较差,常出现膜皱、漏膜、啤走位,成型走位,脱胶,粘胶等问题出现少数现象;其主要由于是在这半年前几个月里常常有边调机边生产,首签样不符合要求,生产过程中没有认真的抽检,因此生产出来的废品比较多而少数不合格,后几个月里主要是由于新信封机的损耗比较大,出现少数而不合格,其原因则是机台人员不固定,技术水平差,机器还在调校、磨合。
11,胶装机胶装质量较差,经常出现掉页,空胶,书脊歪斜等不良;12,外发回厂少数,因UV不良,成型不良等少数而不合格.,第二部分质量目标分析,二、产品合格率分析综述:
通过上述的分析以及几个月中对不合格品的统计分析,整体上来说通过紧抓质量管理,加强了处罚,对各个生产工序的首签样、生产过程中的质量控制,整个质量有了一定的提升,但是还是比较缓慢。
尤其是员工的质量意识,管理人员的质量管理,手工人员的技能等,以及整个生产中的质量管理流程中一些细节的执行还缺乏足够的力度。
其次通过统计分析装订、印刷两个车间以及版房一些低级的问题,还是在重复发生,导致大批量不合格。
其主要表现在不看清楚工单要求就生产,不仔细看颜色样、成品样,还有就是在上半年中交接不清出现的问题也比较多,在这个问题上有业务与生产的交接,也有生产中各个工序的交接。
第二部分质量目标分析,三:
印刷车间的印张合格率分析:
1.上半年印刷车间印张合格率为99.27%,超过公司规定的印张合格率目标99.20%。
2.印刷车间尽管整体印张合格率达标,但是还是有很多不足,从各印刷机台的印张合格率看,有8人12次在统计的4个月中,印张合格率没有达标。
完全达标的只有一个人,其他的机台基本上都有一个月或几个月都没有达标。
3.从不达标的原因来看,即各个机台的质量状况的分析,有如下原因a:
原材料(纸张)不合格;b:
干水;c:
套印不准;d:
过底;e:
偏色;f:
打皱;g:
刮花、脏版等比较严重以及是每个月都可能出现的质量问题。
4.出现上述质量问题的原因分析a:
主观上看,一些质量问题在单批中数量比较大,如:
干水,打皱,套印不准(正反)等,从这个就表现出,机台人员在生产过程中,自行抽检不是很认真,只是做形式或者检查不仔细,还有就是自己认为这个质量问题应该业务能放行,就不解决。
因此造成质量问题数量扩大。
其次就是技能水平,主要就是水墨平衡的理解,颜色的理解。
然后就是制度的执行如:
印刷操作规范的执行及印刷标准的执行都不是很到位,具体的表现在印刷前不认真看工单,核对样张,成品样,不认真的理解纸张,油墨,润版液等的印刷适性。
b:
客观上,印刷车间环境的温湿度的控制不良以及纸张等原材料的检验,设备故障的预防及时维修等都有关系。
第二部分质量目标分析,三:
印刷车间的印张合格率分析:
综述:
在上半年中,主要是对印刷车间员工的质量意识的进行了提高,由印刷主管开会对一周的印刷质量的点评,对做得不好的印刷机台提出批评指正,同时对每单出现的质量问题进行分析,找出原因,由印刷主管落实纠正措施,并对责任人进行处罚,以不计该单产量或以质量事故报告进行处罚,并通知当事人,并进行通报,其次就是对每个月印刷各个机台进行质量分析,并对具体在该月中出现问题的频率高的,对当事人进行通报,并提出纠正措施,要求改进,再就是制定并执行首签样制度,生产过程中的抽查,巡检制度,通过设置巡检员,对机台进行辅助,提高机台人员的质量意识,并监督机台人员在生产中进行抽查,巡查产品的质量及时提出让其改进。
因此从印刷车间,印刷车间各个机台的各个月的印张合格率来看以及印刷少数补纸率,整体质量是走上升趋势的,但是从印刷车间的上半年的质量缺陷图上看,则如过底,干水,偏色,套印不准(正反)等质量问题还是频繁发生,在这个问题上,有机台人员的质量意识还是需要加强培训以及工作技能,其次就是在偏色这个问题上有机台方面的原因,但是在整个生产流程中,印前及拼版都有一定的原因。
第二部分质量目标分析,四、公司补纸率分析2007年上半年生产部补纸率目标值为0.40%;2007年上半年生产部补纸率平均值为0.397%,针对生产部而言,已满足公司所制定的目标值.但是公司整个的补纸率为1.37%,这个是个很高的数字,根据上半年对补纸产生的部门分析如从补纸率的分布图上看,在这半年中加工商平均补纸率为0.47%占了整个公司补纸率的40%其次就是生产部所有车间补纸率总共为0.397%占公司所有补纸率为36%,然后就是供应商0.22%占19%,最后就是业务补纸率为0.05%占公司整个的补纸率为5%。
则具体的原因分析如下:
第二部分质量目标分析,四、公司补纸率分析影响补纸率的因素主要有:
1,加工商质量不稳定,因各种质量问题少数补纸;其中主要表现在1月、3月,其中主要质量问题就是表现在盒子脱胶,返工损坏,印刷干水,过底,回厂少数等。
2,纸张供应商补纸率的高主要体现在3月的印刷南方基金时纸张厚薄不均,其次就是印刷纸张因纸张表面强度差,硬度不高而打皱,纸张表面不平整,等质量问题,以及来的数量有时少数,造成补纸;3,印刷补纸主要是由于机台人员因各种印刷质量,没有及时解决,其根本原因是生产过程中的质量控制制度没有得到认真的执行与监督如(首签样制度,生产过程中的抽检制度,生产前对上工序的检查等),以及对质量问题缺乏足够的重视,认为可以放行,就不解决;在补纸率中有一些补纸是由于一单分多批次印刷而增加了印刷损耗;4,因设备补纸,其主要原因是设备的保养不到位,以及对设备故障的预警,没有起到作用,因此带病操作,在生产过程中出现设备问题而出现质量问题补纸。
5,版房补纸主要是由于拼错版以及晒版后没有消脏等,版房主要是由于拼版人员缺乏自检意识或检查不够仔细。
第二部分质量目标分析,四、公司补纸率分析6,装订的补纸主要体现在以下几个方面:
信封成型时,出现脱胶,成型走位,啤走位,膜皱等质量问题而补纸以及信封机的调试损耗也比较大,这个主要体现在新信封机而且损耗也比较大。
每个单的损耗都是上万个信封。
其次就是手工因人员不稳定,技能不熟练,经常出现粘胶,脱胶,粘坏,皱,露色边等而少数,然后就是因其他的工序不仔细按照作业规范(如:
不仔细看工单,首签样没有严格执行,边生产边调试,生产过程中缺乏质量控制,机台人员不认真自检,抽检,管理人员也没有认真的巡查),第二部分质量目标分析,五、公司客户投诉率分析2007年公司客户投诉率目标值为0.7%;2007年上半年公司客户投诉率实际值为0.58%.从显示的结果看,公司客户投诉率已达到公司所制定的目标.,第二部分质量目标分析,五、客户投诉率分析但依据公司产品实际质量状况和业务部所反馈的信息,公司实际客户投诉率远大于所统计的数据,造成这种结果有两个原因:
1、客户未书面投诉;2、业务员接到客户投诉后,未书面报告给公司品管工程部.3、投诉程序不规范,时间很久远的;没有客户签字盖章等。
客户投诉主要集中在以下几个方面:
1、信封少数;2、颜色偏差;3、产品脏污;4、产品脱胶、开胶5、尺寸裁切不齐6、交货时间延迟,一,产品来料控制1,制定公司免检和必检产品并划分仓库和品管各自的重点检验项目;2,严格执行公司来料检验规范和质量标准;对来料进行质量,数量上的抽查。
3,品管工程部根据每个月对纸张供应商的评估分析,做出下个月重点抽检的公司交给仓库员.4,新材料试用及使用,由品管人员跟踪质量状况并依据质量状况评价产品性能.,第三部分2007年工作计划,第三部分2007年工作计划,二、产品合格率控制1,加强对菲林,色稿的检查与控制,业务部应设置检验员一名,重点检查业务部的菲林和色稿是否符合印刷要求;减少对菲林的复片或套晒等。
2,严格执行公司产品质量标准,并对相关人员进行培训,使其生产的产品质量符合客户要求;3,制定各工序工艺参数和规范操作说明书,指导操作员规范操作;4,充分利用质量控制仪(如密度仪,色标等)对印刷品进行指导和控制,使其符合客户要求,进而提高产品质量;5,改善生产设备状况,防止设备带病操作,使产品质量具有稳定性和连续性.6,收集手工产品样本,总结产品的制作工艺,充分发挥工艺小组的能力。
7,执行公司各工序首件签样和制程中抽检制度,并由相关人员进行监督处罚,以加强制程中控制,进而降低批量性质量事故出现;,第三部分2007年工作计划,二、产品合格率控制8,整理和制定公司产品分类标准,使员工的生产数量,产品质量状况等与员工的工资待遇挂钩,促进员工重视产品质量;9,由品管工程部主导对车间员工进行质量意识和质量标准培训,设置品管QC圈,对较严重或较频繁出现的质量问题进行研讨并解决,以达到全员,全过程质量管理及以前出现的质量问题总结和相应的解决方法,对员工进行培训,使其结合实际情况.10,完善外加工管理流程,设置外发审核小组,外发跟踪小组对外发加工厂,外发产品进行审核和跟踪,确保外发产品的质量和进度满足我公司的要求.11,加强印前工艺审核,并制作出产品工程指导书,以指导生产.12,加强对生产中的细节问题的管理以及对公司制度的执行力。
因此以日常问题报告为基础,发现生产中的细节问题,及时解决,并按问题种类,进行分类,总结,并提出纠正,改进措施,防止问题的再次发生。
第三部分2007年工作计划,三、准时交货率控制1,由业务部设置协调员一名,与生产部门协调工单交期;2,生产部门按协调工期安排生产,确保产品按时完成;各个辅助部门应加强与生产部门之间的沟通,防止出现停机等料,等版;生产计划应该更全面,更科学,合理,防止出现印刷车间忙,而装订因各种原因机器、人员闲置,加强物流通畅,避免出现到处寻找产品的现象,对各个工序的物料待放区,交接区应该明确划分。
3,加强装订车间各个装订员工的培训,减少因质量问题造成的返工而减少了生产效率3,品管工程部按成品检验日期对公司准时交货情况进行统计,并提交相关报告给公司.,第三部分2007年工作计划,四,公司补纸率控制1,加强对菲林,色稿的检查与控制,配置检查员一名,重点检查菲林和色稿是否符合要求;2,制定各工序工艺参数和操作规范,操作指导书,指导操作员规范操作;3,制定公司各工序产品质量标准;4,印前,印刷工序充分利用质量控制仪(密度仪,色标,潘通等)对印刷品进行指导和控制;5,改善设备状况,防止设备带病操作;6,对机长进行工艺培训,提高其理论水平;7,执行首件签样制度,并严格执行制程中检查制度,避免批量不良发生,第三部分2007年工作计划,五、公司补纸率控制8,收集手工产品样本,总结产品的制作工艺及以前出现的质量问题和解决办法,对装订车间员工进行培训;9,依据公司质量管理条例,实行奖优罚劣,对生产中出现的质量问题导致少数的,必须严格处理,加大相关人员压力,使其提高产品质量.,第三部分2007年工作计划,六、客户投诉率控制1,完善客户投诉退货程序;2,设置质量事故分析小组,对客户投诉进行处理,分析,找出事故发生原因,制定解决措施,预防措施;3,形成完整报告,并留样以指导实际生产过程,进而提高产品质量.,综述,根据对上半年的各项质量目标的分析,对上半年的不足有了一定的认知了解,其原因也有了一定的认识,在前面我大致的也对下半年针对各项目标做了下工作计划,但是还不是很全面,完善。
在针对各项指标中,我提了最多的就是规范,执行,标准,细节管理,因此我在下面将系统的阐述下我下半年品管工程部的工作计划,在这个计划中,需要大家对品管部进行支持及参与,因为质量是生产出来的,不是品管部管出来的,品管部只是起一个辅助的作用。
对生产起一个帮助的作用。
1、由于我公司员工流动比较频繁,而且技能水平也比较参差不平,以及质量意识也是比较而言,整体上是很差。
因此根据这个方面,我个人认为,由品管部带头,首先各个工序必须作好作业规范程序,以及工艺质量标准,要让员工知道,一个活该怎么做,如何做,怎样才是好的产品,以及培训,“不制造缺陷,不传递缺陷”,增强员工的责任心,通过上面的质量目标的分析,大家知道有好多的问题出现是有时是责任心的问题,有时是质量标准的把握问题,有时是质量管理过程的失控,交叉着出现。
最让人痛心的是,由于责任心的问题出现的质量事故。
比如,大面积的脏迹、粘脏问题,手工刮花等以及上工序有错的情况,上下工序都不仔细检查,把质量问题扩大,一个小问题不解决认为可以放过,最终出现大批量的产品出现问题等等,严重影响质量。
因此,提高质量意识,做到“质量在我手中,责任在我心中”,不制造次品,即使制造了次品,也要消灭在本工序,绝不传给下一工序。
因此通过制定各个工序的作业规范程序,工艺质量标准,明确各个工序自检的范围,经过培训,提高大家的各个方面的意识,减少一些无谓的质量问题产生。
综述,2、严格执行工艺质量标准和质量管理制度。
在工艺上要严格按照质量标准进行操作,各道工序要严格把关。
只有严格遵守工艺流程,规范设备操作,才能保证生产出优质产品。
上工序一定要考虑下工序是否能进行操作到达质量标准,具体来说,印前,拼版、晒版必须严格把住质量关,做到本工序质量达到要求,尽量少复片、套晒,在开纸时必须注意预留咬口位置,左右十字线,色位条,板尾十字线,以及模切,裁切的翻刀位置等,再进入印刷工序,建立首签样、印张抽查、巡检制度。
印刷后的产品,借助自检、专检、互检,特别是必须经过印张专检,才能把符合质量标准要求的印刷品,送入装订车间进行装订加工。
在装订车间,每一个人,每一道工序都要严格按装订质量标准来进行分类生产,如骑订、胶订、信封成型(啤、成型或手工成型),裁切等,把好第一关,把好每一关,设立关键工序的关键把关点,建立啤、成型的逐步检查制度。
3、质量的提高注重生产过程的控制,过程的控制注重细节管理的执行,细节的执行注重每个工序数据化的管理。
每一个细节符合数据化指标要求,整体质量必然符合标准。
关注细节,以细节的完美,构成整体的完美,比如说我们每个工序出现的次品随意丢弃,最后少数的时候就出现说是上工序少了等等,4、通过上半年的质量管理工作,有很多体会,我觉得大家应该对质量问题改变一下认识,对质量(每一单、每月总的质量)问题要进行反思进行事故标准的“评定与动作分解”,通过事故的评定与动作分解了解在那里容易出现问题?
我们采取了什么样的避免措施?
已经实施的措施是否可以有效的避免事故的发生?
或者反复出现问题的环节是否采取的措施并不具有实际实施性?
有没有更好的办法去从流程或程序上进行调整?
没有更好的流程、程序改进方法.因此在下半年的工作中,品管部则根据日常问题报告为基础,加强对生产,综述,中的细节问题的管理,对生产中出现的各种质量问题进行管理,并进行统计分析,让各个部门进行,自己提出纠正措施,改进。
所以各个部门必须对日常出现的各种问题进行填写并上交品管部5、明确班组自检、工序互检的范围,并建立奖惩措施,使每个工序都努力保证达到生产部规定的正品率;即使有漏网之鱼,通过下道工序对上道工序的检查,发现问题,及时通知上道工序,并将情况以品质异常状况汇报与品管部,品管人员则对该问题及时与生产管理人员,业务及时沟通,解决。
以奖惩为手段,落实质量管理经济责任制,突出质量指标考核。
就产品合格率和质量损耗率对各车间提出了具体指标,每月考核,每月兑现。
品管部对每起质量事故,分清责任轻重,作出相应的经济处罚,对每月生产质量考核优良的,以及在生产中完全执行质量管理制度并防止重大质量事故产生的人要进行奖励。
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