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精益生产改善之道精益生产理解与实施课程,-主讲老师:
杜威相信自己.mp3,LeanProductionManagement,制造业最伟大的生产管理先进模式之一!
打造一流管理/一流企业,LPM,LPM,LPM,Textinhere,第一部分:
什么是精益生产与为什么要推行LPM?
第二部分:
认识浪费问题,第三部分:
精益生产之方式与要求,第四部分:
精益生产之管理手段活用,第五部分:
减少库存,第六部分:
精益生产之关键点突破,第七部分:
精益思想与文化建立,第八部分:
精益生产之推行,第九部分:
与学员交流及推行案例研讨,LPM课程目录,LPM,LPM,LPM,LPM,LPM,基础一正确的现场管理意识,基础二彻底的现场7S管理,成本管理,效率管理,团队建设,设备管理,安全管理,人员管理,精益生产,计划管理,部门经营,品质管理,制造系统竞争优势差异化低成本快速反应,Q,C,D,S,F,流程管理,工业工程,价值工程,统计技术,系统提升需要“软”“硬”结合,软性技巧,销售,库存,作业员,运输,资产负债,客户投诉,LeanProductionManagement,管理干部,问题解决,订单,LPM,IE,JIT准时化生产,NPS,ERP信息化管理,LeanProductionManagement,新生产技术,工业工程,精益生产管理,请想一想它们之间有什么关系?
PDCA方法的应用技巧计划(Plan)实施(Do)检查(Check)改善(Action)-!
精益完美管理,精益生产循环管理应用系统,LeanProductionManagement,精确,精细,精准,精益,精美,效益一流化,100%标准化,员工心态良好,检查一流化,执行一流化,企业干员一起建设和谐,企业文化全面推进与建设,标准精准,流程清楚,改善及时,工作量化,检查标准,合理化建议,激励机制,执行及时,LeanProductionManagement,IE工业工程,LP精益生产,IC持续改善,标准化全面管理,精细化全面管理,技术人员,一线员工,班长组长主管,LEANPRODUCTION,心态观念思想,人机料法环,经理总监,全面提升管理,LEANPRODUCTION,LeanProductionManagement,LeanProductionManagement,LeanProductionManagement,目视管理案例:
仓库一角:
LeanProductionManagement,看板:
LeanProductionManagement,看板:
LeanProductionManagement,LeanProductionManagement,LeanProductionManagement,LeanProductionManagement,LeanProductionManagement,日改善增长率,1月,2月,3月,1,256,1,932,4,671,2,709,4,889,单位B$,0,2,000,4,000,改善后,4月,5月,1,000,3,000,5,000,改善前,3,600,5,531,6,1,6,137,6,000,精益生产现场改善之日分析,3,898,0.1%,2.5%,2.3%,2.1%,1.8%,9.1%,10.1%,7.5%,7.0%,10.5%,后,前,改善持续增长,LeanProductionManagement,品质,品质/效率,品质,品质效率,品质,品质效率,品质,品质效率,品质,品质效率,LeanProductionManagement,第一部分:
精益生产方式理解1.什么是精益生产方式2.精益生产方式价值-七个零目标,TheMachinethatchangedtheWorld改变世界的机器,第一部分:
精益生产方式理解1.1精益生产方式简介,何谓精益生产?
谈谈我们对“精益生产管理”的认知:
1.2.3.4.为什么我们需要精益生产管理?
1.2.3.,第一部分:
精益生产方式理解1.1精益生产方式简介,何谓精益生产?
概念一:
LeanProductionManagement,上世纪80年代,美国麻省理工学院数位国际汽车计划组(IMVP)的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为期十年的调查,发现日本汽车企业在生产管理方面有许多独到的生产方式,正是这些生产方式的实施,使日本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场,将这些生产方式进行总结,并称之为“LeanProduction,简称LP”。
简称LPM,精益生产管理,第一部分:
精益生产方式理解1.1精益生产方式简介,何谓精益生产?
概念二:
JustInTime,从上世纪50年代开始,日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产效率,提出“只在客户需要的时候,生产客户需要数量的品种的产品”的口号,并生产过程中积极探索改善,不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质,成为世界上最优秀的企业,对这种生产方式称之为“JustInTime”,简称“JIT”。
简称JIT,适品适量适时,第一部分:
精益生产方式解理1.1精益生产方式简介,“JIT”的概念JIT是英文“JustInTime”的缩写,翻译成中文为准时(及时)生产,即通常所讲的使生产做到“在需要的时候,按需要数量生产所需要的产品”。
其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态,而是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。
丰田公司通过多年不断改善,建立了JIT的生产模式:
连续流动;单件流;拉动方式生产;均衡化;标准化;柔性化。
第一部分:
精益生产方式理解1.1精益生产方式简介,何谓精益生产?
概念三:
NewProductionSystem,简称NPS,上世纪八十年代,丰田公司的一些退休人员来到中国台湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式ToyotaProductionSystem,为了使企业内的人员能够转变观念,改变原来生产中的许多习惯性的做法,就把要推行的丰田公司的这些做法称之为“NewProductionSystem”,简称“NPS”。
新生产系统,MRP、ERP,第一部分:
精益生产方式理解1.1精益生产方式简介,精益生产到底是什么?
对精益的理解:
从客户的角度准确定义价值;确定产品的价值流(寻找浪费);建立最佳的产品生产体系;让客户拉动生产;不断地进行改善,精益求精。
精益生产体系包括:
一种模式;一些方法;一些工具;一些理念。
工业工程IE:
英文IndustrialEngineering的缩写,是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的系统进行设计、改善和设置的一门学科。
IE手法:
以人的活动为中心,以事实为依据,用科学的分析方法对生产系统进行观察,记录分析并对系统问题进行合理化改善,最后对结果进行标准化的方法。
第一部分:
精益生产方式理解1.2IE手法与精益生产,第一部分:
精益生产方式理解1.1精益生产方式简介,精益生产体系架构模式:
0,追求卓越的业绩:
第一部分:
精益生产方式理解1.2精益生产方式价值-七个零目标,第一部分:
精益生产方式理解1.2精益生产方式价值-七个零目标,对七个“零”目标理解:
7个“零”目标,零切换零库存零抱怨零不良零故障零停滞零事故,第一部分:
精益生产方式解理1.2精益生产方式价值-七个零目标,从观念开始改变:
三个公式有何不同?
精益生产首先就是要求转变关注点:
1、成本,+利润=销售价格,2、利润,=销售价格-成本,3、销售价格,-成本=利润,过去,销售价格,现在,成本,第一部分:
精益生产方式解1.2精益生产方式价值-七个零目标,关于成本的认识:
成本=降低成本的途径:
材料费+生产人工费+设备折旧费+生产车间租赁费+能源费+管理费,生产中各资源的最低限度费用+浪费,消除浪费,精益生产的产生与发展1.2精益生产方式价值-七个零目标,精益生产的核心理念:
消除生产过程中的一切“浪费”!
“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。
大野耐一假如商品售价中成本占90、利润为10,把利润提高一倍的途径有:
一、销售额增加1倍;二、从90总成本中剥离出10不合理因素(即无谓的“浪费”)。
第一部分:
精益生产方式概要1.2精益生产方式价值-七个零目标,推行精益就是不断消除浪费的改善过程:
消除浪费,消除浪费,消除浪费,浪费,浪费,浪费,没有浪费,精益成本,目标,企业不断地强化自己的生产过程,随时消除生产过程中的浪费,力求使生产过程中所用的资源绝对最少,从而使整个生产看起来很“精”,但又能达到很“益”的结果。
第二部分:
认识浪费1.浪费等于在“烧钱”2.制造现场的八大浪费3.价值流图与分析方法4.价值流图绘制练习,第二部分:
认识浪费2.1浪费等于在烧钱,浪费与价值:
价值的定义:
一系列增值的活动,客户愿意为这个活动而付钱的。
浪费的定义:
不为产品(或服务)增加价值的任何过程;尽管是增加价值,但过程中所用的资源不是“绝对最少”;“顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。
下列过程是否为浪费过程?
搬运,包装作业,库存,来料检验,组装产品,电镀油漆,加工零件,第二部分:
认识浪费2.1浪费等于在烧钱,我们总结一下在生产中哪些属于浪费?
1.2.3.4.5.6.7.,第二部分:
认识浪费2.2生产过程中的八大浪费,关于浪费的说明:
MUDA,第二部分:
认识浪费2.2生产过程中的八大浪费,关于浪费的说明:
MUDA,(接上表),第二部分:
认识浪费2.2生产过程中的八大浪费,更大的看不见的浪费(第八大浪费):
人的潜力未发挥!
1、管理者管理上的浪费2、员工潜力未挖掘的浪费,案例:
盖一个新车间,管理人员不懂得精益布局与方法进行设计、安装、布置,等生产后发现生产线和作业台都过长和过大,增加了很多搬运时间。
第二部分:
认识浪费2.3价值流图与分析方法,认识价值流图(VSM):
价值流的定义:
英文ValueStreamMapping的缩写;一个产品或一项服务从开始到结束所经过的所有过程(包括增值和非增值的)。
识别价值流图的目的:
对当前状况有个基本了解;把原料物流和信息流联系到一起;帮助寻找浪费的来源;建立改善后流程的想法;实施精益改善。
第二部分:
认识浪费2.3价值流图与分析方法,当前状态的价值流图:
当前状态价值流绘制要求:
一般以工艺图为基础进行绘制;需要明确在流程中的各种资源是怎样流动的。
价值流程中流动的资源:
人员的流动;材料的流动(处理);零件(半成品)的流动;产品的流动;设备的流动(传输);信息的流动;工程流(变更)。
第二部分:
认识浪费2.3价值流图与分析方法,理想状态的价值流图:
理想状态价值流图思考法:
客户需求逆推法:
确定客户对产品的最终需求,然后逆向反推过来,确定需要哪些过程。
产品增值流动法:
价值流程目的是为“产品增值”的,因此按增值的顺序画出流程。
当前流程分析法:
对当前流程图中每个过程中的资源流动情况进行分析,看资源利用是否为绝对最少。
第二部分:
认识浪费2.3价值流图与分析方法,理想状态的价值流图:
理想状态价值流图关注点:
生产节拍(TAKT)应该是多少?
您愿意建立一个成品超市吗?
您在哪儿可以使用连续流的处理流程?
哪儿需要您应用超市式的拉式系统?
您会在生产链上的哪个点安排生产?
您如何给您的产品分级?
您将持续的发布什么样的工作增加量?
什么样的流程改进是必不可少的?
第二部分:
认识浪费2.4价值流图绘制练习,价值流图的绘制:
绘制分析表:
绘制流程图:
1.,2.,3.,4.,第二部分:
认识浪费2.4价值流图绘制练习,选择工作中具有代表性的某产品:
绘制与分析当前流程状态;绘制理想状态价值流图;比较两个流程的不同,找出改善点。
第三部分:
精益生产之方式与要求1.连续流(无间断流程)2.一个流(单件流)3.拉动式生产(后拉式)4.均衡生产5.柔性生产6.标准化,第三部分:
精益生产之方式要求3.1连续流,何谓“连续流”?
也叫无间断生产流程,从生产的第一个工程到产品完成的最后一个工程,建立无间断的作业流程,当客户需求来到时,便会使客户需求连续地得到满足,整个生产周期可以大大地缩短,减少“堆积”的浪费。
为何需要生产流程“无间断”?
流程有间断就会有库存;有间断就拉长了生产周期(生产前置期);有间断会造成流程步调(节拍)不一致。
生产线1,自动设备,检测,插件1,插件2,插件3,焊接,组装1,组装2,包装,多数手工作业面向生产线,中间在库很多,不连续,某袜业厂组装线示意图,自动插件,有间断流程图示:
生产线2,第三部分:
精益生产之方式要求3.1连续流,连续流程图示:
第三部分:
精益生产之方式要求3.1连续流,讨论:
连续流的方式与浪费消除有什么关系?
连续流是消除哪些浪费后的结果?
思考:
我们的流程中在哪里是“间断”的?
现“间断”处是如何状态?
第三部分:
精益生产之方式要求3.单件流,何谓“一个流”?
也叫“单件流”。
是指从材料投入到成品产出的整个生产过程,零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存,按节拍“一个一个”地流动下去的生产方法。
为何需要生产流程“单件”?
这里的单件、一个并非就是绝对的“一个”,是最小单位、最合理数量;一个”的含义还是一种要求:
没有停滞、没有堆积、没有贮存。
第三部分:
精益生产之方式要求3.2单件流,第三部分:
精益生产之方式要求3.2单件流,讨论:
单件流的方式与浪费消除有什么关系?
单件流是消除哪些浪费后的结果?
思考:
我们的流程中在哪里不是单件流动的?
现“堆积”处是如何状态?
第三部分:
精益生产之方式要求3.3拉动式,何谓“拉动式生产”?
生产活动是由“客户”需求决定的,在进行生产时,每一个生产过程都是由下一个生产过程的需求决定,从而不生产额外的产品,这样就可以消除因生产过剩产生的多余库存了。
为何需要“拉动式生产”?
没有需求的生产是没有意义的;拉动使生产有了方向性;通过一级一级的拉动可以使流程有序平稳地进行,避免了浪费。
第三部分:
精益生产之方式要求3.3拉动式,推动式方式:
拉动式方式:
第三部分:
精益生产之方式要求3.3拉动式,讨论:
拉动式的方式与浪费消除有什么关系?
拉动式是消除哪些浪费后的结果?
思考:
我们的各生产工序的生产能做到完全的拉动式的吗?
应该通过什么方法做到拉动式?
第三部分:
精益生产之方式要求3.4均衡生产,何谓“生产均衡化”?
当生产流程中每个工程的工作量均衡时,就可保持生产节拍一致,这时生产效率是最高的。
稳定生产制度,消除瓶颈,平衡员工间的作业量,使流程保持平衡,是精益生产改善的重要课题。
为何需要生产流程“均衡化”?
生产均衡时,效率最高;生产均衡,说明过程的波动小,浪费少。
第三部分:
精益生产之方式要求3.4均衡生产,讨论:
生产(流水)线均衡与浪费消除有什么关系?
生产(流水)线均衡是消除哪些浪费后的结果?
思考:
我们的生产线中各工序是均衡的吗?
应该通过什么方法使生产线达到均衡?
第三部分:
精益生产之方式要求3.5柔性生产,何谓“生产柔性化”?
与过去的刚性生产体制相对应,是指保持一种柔性的生产能力,以适应当前客户的多品种、小批量、要求苛刻的需求。
为何需要生产体制“柔性化”?
客户越来越“挑剔”,但满足客户是第一的;竞争对手的进步要求我们必须要更进一步;同行业的竞争已经从国内走向国际。
第三部分:
精益生产之方式要求3.5柔性生产,讨论:
柔性体制与浪费消除有什么关系?
柔性体制是在消除了哪些浪费后产生的结果?
思考:
我们的“客户”有哪些挑剔的要求?
目前我们采取了哪些方式体现了柔性?
还可以怎样改善?
第三部分:
精益生产之方式要求3.6标准化,何谓“生产标准化”?
将每一个流程的要素和动作标准化,确保流程不因为人为因素而发生改变。
为何需要“生产标准化”?
首先是通过作业标准(OprationStandard)实现标准作业(StandardOpration);标准化才能保持流动的稳定;标准化的效率最高,浪费最少。
第三部分:
精益生产之方式要求3.6标准化,讨论:
在作业过程中实行标准化与浪费消除有什么关系?
生产过程标准化是在消除了哪些浪费后产生的结果?
思考:
我们流程的每个过程都有作业标准吗?
目前我们实现标准作业了吗?
如何改善?
第四部分:
精益生产之管理手段活用1.看板管理对精益生产的支持2.彻底地7S是精益生产的基础3.目视管理与精益生产4.精益生产与IE手法的活用5.TPM(全面生产保全)活动对精益生产保障6.其它管理手段与精益生产,第四部分:
精益生产之管理手段活用4.1看板管理在精益生产中的作用,看板管理的启示-超市:
超级市场不仅可以非常及时地满足顾客对商品的需求,而且可以非常及时地把顾客买走的商品补充上。
当计价器将顾客买走的商品进行计价之后,载有购走商品数量、种类的卡片就立即送往采购部,使商品得到及时的补充。
第四部分:
精益生产之管理手段活用4.1看板管理在精益生产中的作用,看板的作用:
生产以及搬送的作业指令防止过量生产和搬送进行“目视管理”的工具改善的工具,看板使用的6个规则:
没有看板不能生产,也不能搬送看板只能来自后工序前工序只能生产取走的部分前工序按收到看板的顺序进行生产看板必须与实物在一起不能把不良品交给后工序,第四部分:
精益生产之管理手段活用4.1看板管理在精益生产中的作用,看板种类与用途:
看板,传送看板,管理看板,生产看板,信号看板,工序内看板,外协看板,工序间看板,第四部分:
精益生产之管理手段活用4.2彻底7S是精益生产基础,5S,7S,节约,素养,整理,整顿,清扫,清洁,安全,第四部分:
精益生产之管理手段活用4.2彻底7S是精益生产基础,7S定义与理解:
整理:
将需要物品和不需要物品分开,把不需要的物品清除掉,对需要的物品分类进行管理。
对现场存在的脏污、破损、安全隐患等问题进行调查和采取对策解决。
整理也可用在对文件、办公及事务管理方面。
活动的重点是:
层别管理和发生源对策,第四部分:
精益生产之管理手段活用4.2彻底7S是精益生产基础,整顿:
对所有有用的物品分类,对放置的场所按物品使用频率进行合理的规划,如分为经常使用物品区、不经常使用物品区、废品区等,并做好适当的标识。
将物品在上述场所分类摆放整齐。
对这些物品在显著位置做好适当的标识。
在整顿中鼓励一个“三定原则”:
定点、定容、定量,其中对办公室主要要求前两项,仓库、生产线等则要求“三定”。
活动的重点是:
定位放置和消除找寻的时间,第四部分:
精益生产之管理手段活用4.2彻底7S是精益生产基础,清扫:
将工作场所内所的地方,工作时使用的仪器、设备等打扫干净,使工作场所成为一个干净、宽敞、明亮的环境。
清扫地面、墙上、天花板上的所有物品。
仪器设备等的清理、破损物品进行清理。
防止污染,清理污染源(举例:
机房灰尘污染)活动的重点是:
建立清扫制度和消除细小障碍清扫奉行一个“三扫”原则:
扫漏(溢出物)、扫黑(不起眼处)、扫怪(一切觉得不对劲的地方)。
第四部分:
精益生产之管理手段活用4.2彻底7S是精益生产基础,清洁:
经常性地进行工作整理、整顿、清扫工作,并对以上三项进行定期与不定期的监督检查措施。
方法有:
分5S工作负责人,负责相关的5S责任事项。
每天上下班花3-5分钟做好5S工作。
经常性自我检查、相互检查、专职、定期或不定期检查。
清洁要奉行“三不”原则:
不制造脏乱、不扩散脏乱、不恢复脏乱活动的重点是:
目视管理和5S的标准化,第四部分:
精益生产之管理手段活用4.2彻底7S是精益生产基础,素养:
每个员工都养成良好的习惯,遵守规则,积极主动。
遵守作息时间。
工作时精神饱满仪表整齐保持环境的清洁。
鼓励“三守”原则:
守纪律、守时间、守标准活动的重点是:
培养习惯和建立检查评比制度,第四部分:
精益生产之管理手段活用4.2彻底7S是精益生产基础,讨论:
5S与浪费消除有什么关系?
公司在推行5S方面有何经验供大家分享?
思考:
我们公司现在的5S做到位了吗,应如何进行改善?
第四部分:
精益生产之管理手段活用4.3目视管理与精益生产,目视管理定义:
将要管理的项目通过五官的感触可直接判断正常或异常,从而提高管理的效率和异常发现的水平。
目视管理类别:
色别管理;痕迹管理;定置管理;划线管理。
第四部分:
精益生产之管理手段活用4.3目视管理与精益生产,第四部分:
精益生产之管理手段活用4.4IE手法与精益生产,工业工程IE:
英文IndustrialEngineering的缩写,是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的系统进行设计、改善和设置的一门学科。
IE手法:
以人的活动为中心,以事实为依据,用科学的分析方法对生产系统进行观察,记录分析并对系统问题进行合理化改善,最后对结果进行标准化的方法。
第四部分:
精益生产之管理手段活用4.4IE手法与精益生产,肢体使用原则双手同时开始同时结束动作双手动作对称反向身体动作以最低等级进行动作姿势稳定连续圆滑的曲线动作利用物体惯性减少动作注意力动作有节奏,作业配置原则材料工装的3定(定位、定容、定量)材料工装预置在小臂范围内材料工装的取放简单化物品的移动以水平移动最佳利用物品自重进行工序间传递作业高度适度以便于操作需满足作业照明要求,机械工具设计原则用夹具固定产品及工具使用专用工具合并两种工装为一个,提高工装设计的便利性,减少疲劳机械操作动作相对稳定,操作程序流程化、标准化操控程序与作业程序配合,动作经济原则,第四部分:
精益生产之管理手段活用4.4IE手法与精益生产,流程经济原则,第四部分:
精益生产之管理手段活用4.5TPM与精益生产,TPM:
(TotalProdactiveMaintenance)全面生产保全的英文缩写:
第四部分:
精益生产之管理手段活用4.5TPM与精益生产,第四部分:
精益生产之管理手段活用4.5TPM与精益生产,第四部分:
精益生产之管理手段活用4.6其他管理方法与精益生产,生产线布局:
根据生产流程,对生产线的布置进行重新设定,以使生产效率能达到最优水平。
U形线:
让生产线材料的“输入(INPUT)”端和产品“输出(OUTPUT)”端尽可能靠近。
自动化:
对搬送等不产生价值的过程,考虑采用自动化来代替人工操作,从而减少搬运浪费。
现场现物:
是对生产相关人员提出的一切工应以现场为中心,现场的考虑问题方法,现场的解决问题方法等。
第五部分:
减少库存1.制造业产生库存的原因2.库存掩盖的问题3.库存是万恶之源4.如何有效减少库存,第五部分:
减少库存5.1库存产生的原因,库存多,避免来不及!
注意,超产好啊!
第五部分:
减少库存5.2库存掩盖的问题,書,面,作,業,大,排,長,龍,待,廠,商,漫,待,檢,驗,品,大,排,長,龍,過,度,的,工,程,設,(,非,必,的,),工,單,大,排,長,龍,在,製,過,多,机器故障,缺料,生产效率低,库存,第五部分:
减少库存5.3库存是万恶之源,无形损失比有形损失更可怕:
一是没有改善的紧张感,阻碍改善的活性化;二是设备能力及人员需求的误判。
库存是万恶之源,第五部分:
减少库存5.4如何有效减少库存,库存超产欠产,生产工序间的半成品,准时,第五部分:
减少库存5.4如何有效减少库存,使用最少原物料、在制品及完成品库存,以得到高产量的整合活动。
不生产不需要的东西高品质、堅強的供应商关系稳定、可观测的最终产品需求,Pull,第五部分:
减少库存5.4如何有效减少库存,生产计划只下达到最后一道工序其余工序没有生产计划用“看板”传递各工序只生产后工序所需的产品避免了生产不必要的产品只在后工序需要时才生产避免和减少了不急需品的库存量生产指令只下达给最后一道工序最后的成品数量与市场需求保持一致,第五部分:
减少库存5.4如何有效减少库存,原料库存回转率=上月末库存金额/本月使用总额成品库存回转率=上月末库存金额/本月出货总额,回转率,回转率,努力改变库存,降低成本,推行精益生产,12月,0.31月,第六部分:
精益生产之关键点突破1.暗灯(ANDO)的使用与品质问题的解决2.品种快速切换能力(SMED)的提升3.生产节拍与拉动绳索的变革4.瓶颈与缓冲区的突破(重点讲授)5.员
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