轧钢工个人工作总结.docx
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轧钢工个人工作总结
轧钢工个人工作总结
轧钢工个人工作总结 20__年5月进入首钢公司工作以来参与了1580热轧生产线的安装调试投产。
通过几年来工作中不断的学习摸索现对热轧生产有以下总结:
作为一名合格轧钢工就要对自己操作的设备相当熟悉通过不断提高自己操作水平不断学习总结不断摸索以减少事故的发生。
1580热轧生产线自投产以来所发生的事故由于我们轧钢工操作原因引起的一定要分析学习:
事故处理 1. F1打滑当发生打滑时因为中间坯在精除磷箱内停留时间较长造成带钢局部黑印在后续轧制过程中拉断堆钢。
原因分析:
f发生打滑的原因除考虑F1负荷是否合理中间坯温度等因素外后发现是中间坯厚度超出设定值太多所致。
在生产过程中一旦发生此类情况除手动降低F1速度以利于咬入之外卷箱操作工应及时关闭精轧除鳞水避免高压水将带钢局部浇黑后续无法轧制。
2. 活套抖动 原因分析:
活套在动作过程中需要实际角度达到设定角度但是由于某些原因不能达到于是不停地寻找过程即为或套的抖动过程。
预防措施;调整程序中活套实际角度与设定角度偏差的设定报警值使活套实际角度与设定的角度偏差在一定范围内时活套不会自动寻找设定角度即避免抖动。
3.工作辊连接板打不开 原因分析:
1工作辊窜辊缸可能存在内泄现象在轧辊窜到0位后窜辊缸动作导致连接板得到打开命令后无法缩回到位。
2操作工在进行自动换辊工程中发现上工作辊连接板打开信号没有发出没有进行现场确认的情况下将打开信号强制程序自动进行下一步工作辊推拉缸缩回动作。
预防措施:
将强轧钢工作业培训提高操作水平现场确认必须到位。
质量缺陷 热轧板材质量影响主要有以下几种1.卷形不良1.1塔形卷 塔形卷是一种带钢边部卷绕不平齐一处或多处呈螺旋状出边的不良卷形。
主要分为头塔和尾塔两种。
头塔是由于带钢头部偏离轧制中心线或2—3圈后从轧制中心线偏离导致的。
尾塔是由于带钢尾部偏离轧制中心线或2—3圈后从轧制中心线偏离导致的。
1.2塔形卷形成原因
(1)带钢自身原因
来料镰刀弯、楔形、异常凸度以及波浪、气泡、头部温度低材质硬度大等都容易产生头部塔形。
对策是要求精轧调压下水平卷取操作方面应尽早打开助卷辊
(2)操作上的原因侧导板夹力过大带钢弓起运行不平稳以及带钢中心偏离导板中心进入卷取机对策是采用适当的夹紧力、夹紧方法以及适当的导板开口度。
(3)设备上的原因
侧导板的部分松动以及动作不一致夹紧力不足、侧导板偏心、下夹送辊不水平、夹送辊左右辊缝不平衡。
由于带钢尾部从精轧抛出时带钢张力比正常状态低因此平时因为高张力而未能表现出来的使带钢横向移动的力就变得明显使带钢横向移动后卷取有时可以通过改变减速点来达到控制尾部张力。
1.3松卷
松卷是指钢卷没有卷紧处于松散状况的缺陷卷
根据带钢的厚度、宽度、材质、卷取温度、卷取速度设定合适的张力。
1.4锯齿卷
指整个钢卷的端面不规则大量出边2.氧化铁皮卷氧化铁皮是影响热轧带钢表面质量的重要因素之一 氧化铁皮压入的板材酸洗后严重影响后工序冷轧板的表面质量造成产品质量下降。
2.1一次氧化铁皮 钢坯表面与高温炉气生成的炉生氧化铁皮称为一次氧化铁皮,一次氧化铁皮压入缺陷呈小斑点、大块斑痕和带状条纹形式不规则地分布在带钢上常伴有粗糙的麻点状表面.2.1.1一次氧化铁皮压入产生的原因
(1)加热方面的原因:
加热温度高加热时间长;炉内气氛不好供入风量过大;炉内形成负压吸入冷风;炉内加热温度低于规程规定的最低温度过多。
在加热过程中若出现上述情况的一种或数种在出钢轧制时氧化铁皮便会粘在钢坯、钢板上不容易被清除掉从而形成一次氧化铁皮压入缺陷。
(2)除鳞设备方面原因高压水压不足;喷嘴磨损严重能力小;高压水嘴堵塞;高压水未能集中喷射到钢坯表面上;除鳞喷嘴(喷嘴角度)装配不当;喷射距离不佳;除鳞时序不当;设备投入不足。
(3)板坯化学成分的影响如含硫、硅、铝过多这里主要是钢坯本身性质决定的应该加强上一工序精炼及连铸水平
2.2二次氧化铁皮 在轧制过程中表面氧化铁皮脱落热的金属表面与水和空气接触会生成新的氧化铁皮称为二次氧化铁皮二次氧化铁皮呈颗粒状压入分布多象分散的盐.2.2.1二次氧化铁皮压入产生的原因二次氧化铁皮产生的主要原因为开轧温度过高除鳞时序不当及精轧、粗轧除鳞设备(除鳞设备原因上同)原因。
无法高速轧制在精轧机内进行轧制时间长加快氧化铁皮的增长2.3轧辊磨损氧化铁皮
在精轧机内由于轧辊的表面氧化形成的氧化铁皮称为轧辊磨损氧化铁皮。
轧辊磨损氧化铁皮呈黑褐色小舟状相对密集、细小、散沙状、细摸有手感。
2.3.1轧辊磨损氧化铁皮压入产生的原因⑴轧机在轧制过程中出现辊面氧化膜剥落被碾入带钢表面;⑵剥落后的粗糙辊面对带钢表面产生类似犁沟作用促进带钢自身表面氧化铁皮形成;⑶精轧机组每架或部分轧机之间无清除氧化铁皮装置。
(4)温度和机械疲劳造成工作辊表面微裂纹会导致氧化铁皮的积累此外轧辊控制不当比如轧辊落水、温度和机械疲劳造成工作辊表面微裂纹会导致氧化铁皮的积累这些氧化铁皮粘在轧辊上然后传到并压在带钢表面上;有无使用轧制油轧制等等都影响到氧化物的产生。
3.规格偏差3.1宽度超差宽度超过标准范围(0—+20mm)从设备上看粗轧机组是决定宽度的基准也是轧制中宽度变化最大的地方在控制上良好一般超差不会在这里粗轧机组各种工艺参数和设备参数的变动以及中间坯沿长度方向上尺寸、温度不同,都会引起带钢宽度的变化立轧机是对宽度中的重要设备现在一般是液压伺服控制精度比较高AWC控制技术也成熟。
精轧机组各种工艺参数和设备参数的变动以及中间坯沿长度方向上尺寸、温度不同,都会引起带钢宽度的变化。
精轧机组影响宽度变化的主要因素有:
(1)水平轧制矩形件引起的宽度增加。
由中间坯轧制成成品带钢,随着厚度的不断减小,必然要伴随着一定量的自然宽展。
(2)精轧机架间张力引起的宽度减小。
带钢因宽厚比值很大,轧制时对拉应力极为敏感,易被过渡拉伸而变窄。
实践表明,只要轧制时带钢的单位张力超过13~17MPa,带钢将出现明显的拉窄。
在精轧机组中,由于各种因素造成的轧机速度不平衡和活套套量变化,机架间张力都要发生波动,从而引起宽度变化。
(3)板凸度对宽度的影响。
板凸度变化时要伴随着一定量金属横向流动,尤其是薄板,宽度随板凸度变化更加明显。
(4)水印的影响。
沿板坯长度方向水印处的温度低,与板坯其它部位的温差可达50~100℃。
由于水印处变形抗力大且板宽方向温差大,使它在精轧机组水平轧制过程中宽展量增加。
(5)当在精轧机组前设置小立辊时,其宽度压下和随后的水平辊轧制将引起宽度变化。
精轧宽度自动控制技术是最新的热连轧宽度控制技术,它是整个热连轧宽度控制系统的补充和完善。
在精轧宽度自动控制系统中,机架间设置了测宽仪,利用宽度变化预测模型估算机架出口宽度,通过控制机架间的张力来调节各个机架的出口偏差。
该技术的应用大大地改进了带钢宽度精度,有效地利用金属资源,提高经济效益。
与防止边部减薄技术及轧连技术相结合,可望实现生产无需切边的热轧带钢。
因此,精轧宽度自动控制技术具有广阔地应用前景。
3.2厚度超差从设备上:
AGC板厚自动控制是基于对板厚偏差大小和方向的估测处理成消除厚度偏差所需要的校正信号通过执行机构动作达到所要求的厚度精度的过程。
调节量可以是辊缝、张力和轧制速度。
轧制过程中影响板厚的主要因素有以下四大类:
①辊系因素。
轧辊偏心、轧辊磨损、轧辊弯曲、轧辊热膨胀、油膜厚度变化等;②来料因素来料厚度、宽度、硬度变化、轧制区摩擦系数变化;③轧制过程参数变化。
轧制力、张力、轧制速度的变化;④控制模型误差和检测仪表误差。
针对以上因素发展出了以下几种AGC控制方式:
反馈式、厚度计式、前馈式、直接辊缝检测式、张力式和秒流量计式等厚度自动控制系统。
可根据工艺需求选择或改进。
3.3长度偏差
板坯尺寸误差、进入精轧机组前切头飞剪切头切尾过大都会造成长度偏差。
4、板形问题通常指板带的平直度(波浪形和瓢曲)和凸度(横向厚度)4.1波浪形浪形分为边浪、中间浪、特殊浪形主要由于轧辊的热膨胀及轧辊本身的弹性变形边浪:
轧辊中间呈凹形易产生带钢侧边浪形(单边浪、双边浪)中间浪:
轧辊中间呈凸形易产生中间浪4.2瓢曲带钢不同截面一边凸一边凹的变形主要是由于钢板两侧冷却不均加上最后机 架压延量过小造成。
4.3凸度指钢板中心轴线或者是凸峰处由于两侧的厚差。
影响热凸度的主要原因:
1)当轧机停轧一段时间又重新开动时在极端情况下轧辊没有热凸度实际产生中虽然通常通过烫辊等措施使轧辊有一定的热凸度但仍较稳定值小得多。
只有轧制数卷后才形成热凸度。
2)如果某机架工作辊损坏必须更换新辊在极端情况下也没有热凸度。
3)不同产品常常要求由一种轧制规程变到另一种轧制规程随之而来得是热凸度需要由一个稳定状态过渡到另一个稳定状态。
其一、张力改变对轧辊热凸度发生影响特别是后张力影响更大因而调整张力是控制板形的手段之一。
其二、张力对轧制压力发生影响根据轧制理论由于张力变化特别是后张力变化对轧制压力有很大影响而轧制压力变化必然导致轧辊弹性变形发生变化所以必然对板形产生影响。
其三、张力分布对金属横向流动发生影响。
这个问题今年来已引起人们的广泛注意。
研究表明当张力沿横向分布不均时会使金属发生明显的横向流动即使对于板材轧制这种宏观看来近于平面变形的情况也是如此。
在一定的高向板形下横向流动的结果必然改变横向的延伸分布因而必然改变板带的板形。
与板形这一概念密切相关的另一个重要的概念是所谓的板凸度。
热轧及冷轧板带材往往具有共同的特点除板带边部外90%的中间带材断面大致具有二次曲线的特征而在接近边部处厚度突然迅速减小这种现象称为边部减薄其实质是钢板轧制时宽度上的各处在厚度方向上不均匀压缩塑性变形或由于带钢冷却不均而导致其在宽度方向上纤维产生不均匀延伸。
由于各纤维内部相互制约形成了轧件内部的拉压应力,因而造成带钢不平出现质量问题。
一般所指的板凸度严格来说是针对除去边部减薄区以外的部分。
边部厚度是以接近边部但又在边部减薄区以外的一点的厚度来代表板凸度即为板中心处的厚度与边部代表点处的厚度之差。
5、辊印辊印主要是由于轧辊表面有缺陷而造成的。
主要有沾肉和掉肉两种(网纹也归入其中)。
辊印的判断主要是根据带钢表面的缺陷形状来进行的。
如果是有规律的缺陷(这里一般是缺陷的间隔长度一定)那么一般都是轧辊上产生的再可以根据间隔的长度来判断是什么样的轧辊产生的。
工作辊、夹送辊、助卷辊、托辊。
在周期性载荷作用下材料会发生疲劳磨损。
该过程包括在受压工具表面下剪切应力的产生。
重复加载导致微裂纹产生常常也是出现在表面以下在随后的加载和卸载过程中微裂纹会扩展。
当裂纹达到一定的尺寸后它会改变方向扩展到达材料的表面从而出现扁平片状粒子的剥离(起层)如果分离的粒子很大则称为剥落。
小规模的表面疲劳叫做微腐蚀。
在热轧中会出现被称为开裂或热裂的破坏性热疲劳该过程会产生交错镶嵌的裂纹网就是网纹。
6、划伤划伤为带钢轧制过程中与硬物接触带钢表面(下表较容易产生)产生一条或多条痕迹。
产生的主要原因有:
精轧最后一架轧机出口的大、小溜板损坏沉头螺丝冒出过渡板或间隙处有小废钢残片活套辊表面转动不灵活或者有缺损卷取热输出辊道有辊子不转小导板高出辊面等等。
7、边裂边裂主要是由于板坯在加热炉时间过长或温度过高造成过热或过烧。
以致于带钢在加工过程中边部由于热脆性所以产生裂纹。
8、钢坯表面质量板坯冶炼造成的缺陷移植到钢板表面和加工自身造成的缺陷两个方面板坯的缺陷归纳起来分为:
气泡、分层、夹杂、结疤、裂纹加工造成的缺陷在轧钢之前要将原料进行加热共目的是提高钢的塑性降低变形抗力及改善金属内部组织和性能以便于轧制加工。
这就是说一般要将钢加热到奥氏体单相固溶体组织的温度范围内并使有较高的温度和足够的时间以均化组织及溶解碳化物从而得到塑性高、变形抗力低、加工性能好的金属组织。
一般为了更好地降低变形抗力和提高塑性加工温度应该尽量高一些好。
但是高温及不正确的加热制度可能引起钢的强烈氧化、脱碳、气沧暴露、过热、达烧等欧阳败坏钥的质量导致废品。
因此钢的加热温度主要应根据各种钢的特性和压力加工工艺要求从保证钢材的质量及多快好省 学如逆水行舟不进则退.作为轧钢工我们还要不断学习.在实践中结合自己所学不断创新让自己成为一名优秀的轧钢工,为打造精品钢铁奋斗!
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