计算机化工仿真操作开车步骤.docx
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计算机化工仿真操作开车步骤.docx
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计算机化工仿真操作开车步骤
计算机化工仿真操作开车步骤
一、离心泵冷态开车
1检查各开关、手动阀门是否处于关闭状态。
2将液位调节器LIC置手动,调节器输出为零。
3将液位调节器FIC置手动,调节器输出为零。
4进行离心泵充水和排气操作。
开离心泵入口阀V2,开离心泵排气阀V5,直至排气口出现蓝色点,
表示排气完成,关阀门V5。
5为了防止离心泵开动后贮水槽液位下降至零,手动操作LIC的输出使液位上升到50%时投自动。
或先将LIC投自动,待离心泵启动后再将LIC给定值提升至50%。
6在泵出口阀V3关闭的前提下,开离心泵电机开关PK1,低负荷起动电动机。
7开离心泵出口阀V3,由于FIC的输出为零,离心泵输出流量为零。
8手动调整FIC的输出,使流量逐渐上升至6kg/s且稳定不变时投自动。
9当贮水槽入口流量FI与离心泵出口流量FIC达到动态平衡时,离心泵开车达到正常工况。
此时各检测点指示值如下:
FIC
6.0
kg/s
FI
6.0
kg/s
PI1
0.15
MPa
PI20.44MPa
LIC
50.0
%
H
29.4
m
M
62.6
%
N
2.76
kW
二、换热器开车操作法
1.正常开车操作法
1开车前设备检验。
冷却器试压,特别要检验壳程和管程是否有内漏现象,各阀门、管路、泵是否好用,大检修后盲板是否拆除,法兰连接处是否耐压不漏,是否完成吹扫等项工作(本项内容不包括在仿真软件中)。
2检查各开关、手动阀门是否处于关闭状态。
各调节器应处于手动且输出为零。
3开冷却水泵P2A开关。
4开泵P2A的出口阀V5。
5调节器TIC-1置手动状态,逐渐开启冷却水调节阀至50%开度。
6开磷酸钾溶液泵P1A开关。
7开泵P1A的出口阀V1。
8调节器FIC-1置手动状态,逐渐开启磷酸钾溶液调节阀至10%。
9壳程高点排气。
开阀V4,直到V4阀出口显示蓝色色点,指示排气完成,关V4阀。
10手动调整冷却水量。
当壳程出口温度手动调节至3205C且稳定不变后打自动。
(11)缓慢提升负荷。
逐渐手动将磷酸钾溶液的流量增加至8800kg/h左右投自动。
开车达正常工况的设
计值见工艺说明。
2.停车操作法
1将调节器FIC-1打手动,关闭调节阀。
2关泵P1A及出口阀V1。
3将调节器TIC-1打手动,关闭调节阀。
4关泵P2A及出口阀V5。
5开低点排液阀V3及V7,等待蓝色色点消失。
排液完成。
停车完成。
三、透平与往复压缩操作说明
1.冷态开车步骤
(1)开复水系统
1全开表面冷凝器E1的冷却水阀V5。
2全开冷凝器E2冷却水阀V6。
3全开喷射式真空泵主蒸汽阀V1。
4开蒸汽管路排水阀V2至冷凝水排完后(待蓝色点消失)关闭。
5全开一级真空泵蒸汽阀V3。
6全开二级真空泵蒸汽阀V4。
7开表面冷凝器E1的循环排水泵开关P01。
等待系统的真空度PI-2达到-600mmHg以下可进行开车操作。
由于系统真空度需要一定的时间才能达到,这一段等待时间可以同时进行其他有关开车前的操作,如排水、排气、开润滑油系统、盘车等。
(2)开润滑油系统及透平密封蒸汽系统
1开润滑油冷却水阀V23。
2将冷却器E3的旁路阀V22开度至50滋右。
当油温较高时,可适当关小V22,油温将有所下降。
3开齿轮油泵P02,使油压PI-1达到0.25MPa以上为正常。
4开密封蒸汽阀V7,开度约60%。
5全开密封蒸汽管路排水阀V8,等冷凝水排放完了(待蓝色点消失),将V8关至5%-10%勺开度。
6调整V7,使密封蒸汽压力PI-4维持0.01MPa左右。
(3)开透平机及往复压缩机系统
1检查输出负荷余隙阀L1、L2、L3、L4是否都处于全开状态。
2开盘车开关PAN。
3全开压缩机吸入阀V16和考克V15。
4开凝液排放阀V13,当管路中残余的液体排放完成后(蓝色点消失),关闭V13。
5全开V14支路阀,检查旁路阀V17是否关闭。
6检查放火炬阀V18是否关闭。
7全开压缩机排气管线阀V19和考克V20。
8开压缩机排气管线排凝液阀V21,直到排放完了(蓝色点消失),全关V21。
再次确认压缩机吸入、排出各管线的每一个阀门是否处于正常状态。
9将跳闸栓挂好,即开跳闸栓TZ雇继电器联锁按钮(当透平机超速时会自动跳闸,切断主蒸汽)
10全开主蒸汽阀V9,全开排水阀V10,等管线中的冷凝水排完后(蓝色点消失),
关V10。
(11)全开透平乏汽出口阀V12。
(12)缓慢打开透平机高压蒸汽入口阀V11,压缩机启动。
观察透平机转速升到1000r/min以上。
关
盘车开关PAN。
(13)调整调速系统RIC,注意调速过程有一定的惯性,使透平机转速逐渐上升到
3500r/min左右,并稳定在此转速下。
(14)逐渐全关负荷余隙阀L1、L2,使排出流量(打气量)上升至300Nm3/h以上。
(15)逐渐全关负荷余隙阀L3、L4,微调转速及阀V19,使排出流量达到600Nri^h左右。
同时使排气压力达到0.48MPa以上。
待以上工况稳定后,开车操作即告完成。
此时应该注意油温、油压及透平机轴瓦温度是否有异常现象。
2.停车步骤
1全关透平机主蒸汽阀V9V11,使转速降至零。
2全关透平乏汽出口阀V12。
3全开负荷余隙阀L1、L2、L3、L4。
4将跳闸栓TZA解列。
5关闭吸入阀V16、V15、V14。
6关阀V19、V20。
7关密封蒸汽阀V7和排水阀V8。
8关油泵开关P02。
9关E3冷却水阀V23。
10关复水系统真空泵蒸汽阀V4、V3,然后关VI。
(11)关E2冷却水阀V6。
(12)关E1冷却水阀V5。
3停E1循环排水泵开关P01。
3.紧急停车
当出现润滑油压下降至0.2MPa以下、或透平机某个轴瓦超温或超速等紧急故障时,应使压缩机紧急停车。
步骤如下:
1迅速“打闸”,即将跳闸栓TZA迅速解列,切断透平主蒸汽;
2关闭透平机主蒸汽阀V9、V11;
3关闭透平机乏汽出口阀V12。
然后进行正常停车的各项操作。
四、间歇操作说明
1.准备工作检查各开关、手动阀门是否关闭。
2.多硫化钠制备
1打开硫化碱阀HV-1,向多硫化钠制备反应器R1注入硫化碱,使液位H-1升至0.4m,关闭阀HV-1.
2打开熔融硫阀HV-2,向多硫化钠制备反应器R1注入硫磺,液位H-1升至0.8m,关闭HV-2。
3打开水阀HV-3,使多硫化钠制备反应器R1液位H-1升至1.2m,关闭HV-3。
4开启多硫化钠制备反应器搅拌电机M併关M01。
5打开多硫化钠制备反应器R1蒸汽加热阀HV-4,使温度T1上升至81~84C(升温需要一定时间,
可利用此时间差完成其他操作)。
保持搅拌5分钟(实际为3小时)。
注意当反应温度T1超过85C
时将使副反应加强,此种情况会报警扣分。
6开启多硫化钠输送泵M3的电机开关M03,将多硫化钠料液全部打入沉淀槽F1,静置5分钟(实
际为4小时)备用。
3.邻硝基氯苯计量备料
1检查并确认通大气泄压阀V6是否关闭。
2检查并确认邻硝基氯苯计量槽F4下料阀V12是否关闭。
3打开上料阀HV-7。
4开启并调整压缩空气进气阀HV-5。
观察邻硝基氯苯计量槽F4液位H-5逐渐上升,且邻硝基氯苯
储罐液位H-4略有下降,直至计量槽液位H-5达到1.2m。
由于计量槽装有溢流管,液位一旦达到此高度将不再上升。
但如果不及时关闭HV-7,则储罐液位H-4会继续下降。
注意储罐液位下降
过多,将被认为操作失误而扣分。
5压料完毕,关闭HV-7及HV-5。
打开泄压阀V6。
如果忘记打开V6,会被认为操作失误而扣分。
4.二硫化碳计量备料
1检查并确认通水池的泄压阀V8是否关闭。
2检查并确认二硫化碳计量槽F5下料阀V14是否关闭。
3打开上料阀HV-10。
4开启并调整自来水阀HV-9,使二硫化碳计量槽F5液位H-7上升。
此时二硫化碳储罐液位H-6略有
下降。
直至计量槽液位H-7达到1.4m。
由于计量槽装有溢流管,液位将不再上升。
但若不及时
关闭HV-10,则储罐液位H-6会继续下降,此种情况会被认为操作失误而扣分。
5压料完毕,关闭阀门HV-10及HV-9。
打开泄压阀V8。
如果忘记打开V8会被认为操作失误而扣分。
5.向缩合反应釜加入三种物料
1检查并确认反应釜R2放空阀HV-21是否开启,否则会引起计量槽下料不畅。
2检查并确认反应釜R2进料阀V15是否打开。
3打开管道冷却水阀V13约5秒,使下料管冷却后关闭V13。
4打开二硫化碳计量槽F5下料阀V14,观察计量槽液位因高位势差下降,直至液位下降至0.0m,
即关闭V14。
5再次开启冷却水阀V13约5秒,将管道中残余的二硫化碳冲洗入反应釜,关V13。
6开启管路蒸汽加热阀V11约5秒,使下料管预热,关闭V11。
7打开邻硝基氯苯计量槽F4下料阀V12,观察液位指示仪,当液位H-5下降至0.0m,即关V12。
8再次开启管路蒸汽加热阀V11约5秒。
将管道中残余的邻硝基氯苯冲洗干净,即关闭V11。
关闭阀V15,全关反应釜R2放空阀HV-21。
9检查并确认反应釜R2进料阀V16是否开启。
10启动多硫化钠输送泵M4电机开关M04,将沉淀槽F1静置后的料液打入反应釜R2注意反应釜的
最终液位H-3大于2.41m时,必须及时关泵,否则反应釜液位H-3会继续上升,当大于2.7m时,
将引起液位超限报警扣分。
(11)当反应釜的最终液位H-3小于2.4m时,必须补加多硫化钠,直至合格。
否则软件设定不反应。
6.缩合反应操作
本部分难度较大,能够训练学员分析能力、决策能力和应变能力。
需通过多次反应操作,并根据亲身体验到的间歇反应过程动力学特性,总结出最佳操作方法。
1认真且迅速检查并确认:
放空阀HV-21,进料阀V15、V16,出料阀V20是否关闭。
2开启反应釜R2搅拌电机M02,观察釜内温度T已经略有上升。
3适当打开夹套蒸汽加热阀HV-17,观察反应釜内温度T逐渐上升。
注意加热量的调节应使温度上升速度适中。
加热速率过猛会使反应后续的剧烈阶段失控而产生超压事故。
加热速率过慢会使反应停留在低温压,副反应会加强,影响主产物产率。
反应釜温度和压力是确保反应安全的关键参数,所以必须根据温度和压力的变化来控制反应的速率。
4当温度T上升至45C左右应停止加热,关闭夹套蒸汽加热阀HV-17。
反应此时已被深度诱发,并
逐渐靠自身反应的放热效应不断加快反应速度。
5操作学员应根据具体情况,主要是根据反应釜温度T上升的速率,在0.10~0.20C/s以内,
当反应釜温度T上升至65C左右(釜压0.18MPa左右),间断小量开启夹套冷却水阀门HV-18及蛇管
冷却水阀门HV-19,控制反应釜的温度和压力上升速度,提前预防系统超压。
在此特别需要指出
的是:
开启HV-18和HV-19的同时,应当观察夹套冷却水出口温度T2和蛇管冷却水出口温度T3不得
低于60C。
如果低于60C,反应物产物中的硫磺(副产物之一)将会在夹套内壁和蛇管传热面上结晶,增大热阻,影响传热,因而大大减低冷却控制作用。
特别是当反应釜温度还不足够高时更易发生此种现象。
反应釜温度大约在90C(釜压0.34MPa左右)以下副反应速率大于主反应速率,
反应釜温度大约在90C以上主反应速率大于副反应速率。
6反应预计在95~110C(或釜压0.41~0.55MPa)进入剧烈难控的阶段。
学员应充分集中精力并加强对HV-18和HV-19的调节。
这一阶段学员既要大胆升压,又要谨慎小心防止超压。
为使主反
应充分进行,并尽量减弱副反应,应使反应温度维持在121C(或压力维持在0.69MPa左右)。
但压力维持过高,一旦超过0.8MPa(反应温度超过128C),将会报警扣分。
7如果反应釜压力P上升过快,已将HV-18和HV-19开到最大,仍压制不住压力的上升,可迅速打开高压水阀门V25及高压水泵电机开关M05进行强制冷却。
8如果开启高压水泵后仍无法压制反应,当压力继续上升至0.83MPa(反应温度超过130C)以上
时,应立刻关闭反应釜R2搅拌电机M2此时物料会因密度不同而分层,反应速度会减缓,如果强制冷却及停止搅拌奏效,一旦压力出现下降趋势,应关闭V25及高压水泵开关M05同时开启
反应釜搅拌电机开关M02。
9如果操作不按规程进行,特别是前期加热速率过猛,加热时间过长,冷却又不及时,反应可能
进入无法控制的状态。
即使采取了第⑦、第⑧项措施还控制不住反应压力,当压力超过1.20MPa已属危险超压状态,将会再次报警扣分。
此时应迅速打开放空阀HV-21,强行泄放反应釜压力。
由于打开放空阀会使部分二硫化碳蒸汽散失(当然也污染大气),所以压力一旦有所下降,应
立刻关闭HV-21,若关闭阀HV-21压力仍上升,可反复数次。
需要指出,二硫化碳的散失会直接影响主产物产率。
10如果第⑦、⑧、⑨三种应急措施都不能见效,反应器压力超过1.60MPa将被认定为反应器爆
炸事故。
此时紧急事故报警闪光,仿真软件处于冻结状态。
成绩为零分。
7、反应保温阶段
如果控制合适,反应历经剧烈阶段之后,压力P、温度T会迅速下降。
此时应逐步关小冷却水阀HV-18和HV-19,使反应釜温度保持在120C(压力保持在0.68~0.70MPj左右),不断调整直至全部关闭掉HV-18
和HV-19。
当关闭HV-18和HV-19后出现压力下降时,可适当打开夹套蒸汽加热阀HV-17,仔细调整,使
反应釜温度始终保持在120C(压力保持在0.68~0.70MPa)5~10分钟(实际为2~3小时)。
保温之目的在于使反应尽可能充分地进行,以便达到尽可能高的主产物产率。
此刻是观看开车成绩的最佳时刻。
教师可参考记录曲线综合评价学员开车水平。
8、出料及清洗反应器
1完成保温后,即可进入出料及反应釜清洗阶段。
首先打开放空阀HV-21约10秒(实际为2〜5分
钟),放掉釜内残存的可燃气体及硫化氢。
2关闭放空阀HV-21。
打开出料增压蒸汽阀V23,使釜内压力升至0.79MPa以上。
3打开出料管预热阀V22及V24约10秒(实际为2〜5分钟)。
关闭V22及V24
4立即打开出料阀V20,观察反应釜液位H-3逐渐下降,但釜内压力不变。
当液位H-3下降至0.09m
时,压力开始迅速下降到0.44MPa左右,保持10秒充分吹洗反应釜及出料管。
5关闭出料管V20及蒸汽增压阀V23。
6打开蒸汽阀V24及放空阀HV-21吹洗反应釜10秒(实际为2〜5分钟)。
关闭阀门V24。
至此全部反应岗位操作完毕,可进入操作下一批反应的准备工作。
五、连续工艺操作说明
1.冷态开车参考步骤
1检查所有阀门处于关闭状态,各泵、搅拌和压缩机处于停机状态。
2开己烷进口阀V6,开度50%向第一釜D-201充己烷。
当液位达50%寸,将调节器LIC-03投自动。
3开己烷进口阀V7,开度50%向第二釜D-202充己烷。
当液位达50%寸,将调节器LIC-04投自动。
4开丙烯进料阀V1,向储罐D-207充丙烯。
当液位达50%寸,开泵P-201,将调节器LIC-02投自动。
5开鼓风机C-201A,即开C01。
全开手操阀门V3,使丙烯气走旁路而暂不进入反应釜。
手动打开TIC-03输出约30%,使冷却器E-201预先工作。
6开釜D-201搅拌M01。
开催化剂阀V8和V9,开度各50%调整夹套热水阀V4,使釜温上升至45~55C左右诱发反应。
关热水阀后,只要釜温继续上升,说明第一釜的反应已被诱发。
此
时反应放热逐渐加强,必须通过夹套冷却水系统,即手动开TIC-04输出向夹套送冷却水。
逐渐关
旁路阀V3加大气体循环冷却流量,控制釜温,防止超温、超压及“暴
聚”事故。
将温度调节器TIC-04设定为701C,投自动。
如果加热诱发反应过度,开大冷却量仍无法控制温度,应超前于温度不大于90C时
暂停搅拌,或适当减小催化剂量等方法及早处理。
一旦釜温大于等于100C,软件认定
为“暴聚”事故,只能重新开车。
如果加热诱发反应不足,只要一关热水阀V4,釜温TIC-04就下降。
应继续开V4
强制升温。
若强制升温还不能奏效,应检查是否在升温的同时错开了气体循环冷却系统或TIC-04有手动输出冷却水流量。
必须全关所有冷却系统,甚至开大催化剂流量直到反应诱发成功。
7开釜D-202搅拌M02开汽相丙烯补料阀V10,开度为50%在釜D-201反应的同时必须
随时关注第二釜的釜温。
因为第一釜的反应热会通过物料带到第二釜。
有可能在第二釜
即使没有用热水加热诱发反应,也能使反应发生。
正常情况需调整夹套热水阀V5使釜温上升至40~50C左右诱发反应。
如前所述,由于首釜的浆液进入第二釜带来热量会导致釜温上升,因此要防止过量加热。
关热水阀后只要釜温继续上升,说明第二釜的反应已被诱发。
同时反应放热逐渐加强,必须通过夹套冷却水系统,即开夹套冷却水阀V15
和浆液循环冷却系统,即开泵P-206电机开关P06,手动开TIC-06输出控制釜温,防止
超温、超压及“暴聚”事故。
将温度调节器TIC-06设定在601C,投自动。
与第一釜相同,如果加热诱发反应过度,开大冷却量仍无法控制温度,应超前于温
度不大于90C时暂停搅拌,或适当减小催化剂流量等方法及早处理。
一旦釜温大于等于
100C,软件认定为“暴聚”事故。
只能重新开车。
如果加热诱发反应不足,只要一关热水阀V5釜温TIC-06就下降。
应继续开V5
强制升温。
若强制升温还不能奏效,应检查是否在升温的同时错开了浆液循环冷却系统或V15有手动输出冷却水流量。
必须全关所有冷却系统,甚至开大催化剂流量直到反应诱发成功。
8等两釜温度控制稳定后,手动调整AIC-01向首釜加入氢气,使熔融指数达6.5左右,投自动。
9在调整AIC-01的同时,手动调整AIC-02向第二釜加入氢气,使熔融指数达6.5左右,投自动。
10开循环液相丙烯阀V2(25%,适当关小阀V1(25%,应使丙烯进料总量保持不变。
(11)微调各手动阀门及调节器,使本反应系统达到如下正常设计工况。
PI-01
储罐D-207压力
0.95MPa
PI-02
釜D-201压力
1.0MPa
PI-03
釜D-202压力
0.5MPa
AI-01
釜D-201丙烯浓度
15%
AI-02
釜D-202丙烯浓度
10%
AI-03
釜D-201己烷浓度
45%
AI-04
釜D-202己烷浓度
50%
AI-05
釜D-201聚丙烯浓度
40%
AI-06
釜D-202聚丙烯浓度
40%
AI-07
储罐D-207丙烯浓度
70%
AI-08
储罐D-207己烷浓度
30%
AIC-01
釜D-201熔融指数
6.5
AIC-02
釜D-202熔融指数
6.5
TI-01
储罐D-207温度
35C
TIC-03
冷却器E-201出口温度45C
TIC-04
釜D-201温度
70C
TIC-06
釜D-202温度
60C
LIC-02
储罐D-207液位
50%
LIC-03
釜D-201液位
50%
LIC-04釜D-202液位50%
2.停车参考步骤
1关D-202汽相丙烯加料阀V10。
2关A、B催化剂阀V8、V9。
3关丙烯进料阀V1。
4关循环液相丙烯阀V2。
5关D-201加己烷阀V6。
6关D-202加己烷阀V7。
7开D-201放空阀V11。
8开D-202放空阀V12。
9开D-201泄液阀V13。
10
开D-202泄液阀V14。
六、精馏操作步骤
1.单塔冷态开车单塔冷态开车和多塔串联冷态开车在方法上的主要区别是:
单塔开车时允许在进料达到一定的塔釜液位时暂停进料,以便有充分的时间调整塔的运行状态。
而多塔串联冷态开车时,各塔的进料往往是前塔的塔釜或塔顶的出料。
因此进料量仅允许适当减小,但不能停止,否则会干扰相关的塔,导致停车。
精馏塔开车前应当完成如下主要准备工作:
管线及设备试压;拆除盲板;管线及设备氮气吹扫和氮气置换;检测及控制仪表检验与校零;公用工程投用;系统排放和脱水等。
本软件简化为以下①至④步操作。
1开车前的准备工作:
将各阀门关闭。
各调节器置手动,且输出为零。
2开“N2'开关,表示氮气置换合格。
3开“G.Y.”开关,表示公用工程具备。
4开“Y.B.”开关,表示仪表投用。
5开C4充压阀VC4,待塔压PRC-2达0.31MPa以上,关VC4,防止进料闪蒸,使塔设备局部过冷(此步不完成,后续评分为零)。
6开冷凝器EA-406的冷却水出口阀V23。
7开差压阀V6和V7。
8开进料前阀V1。
手动操作FIC-1的输出约20%(进料量应大于100kmol/h),进料经过
一段时间在提馏段各塔板流动和建立持液量的时间迟后,塔釜液位LIC-1上升。
由于进
料压力达0.78MPa,温度为65C,所以进塔后部分闪蒸使塔压上升。
9通过手动PRC-2输出(即冷却水量),控制塔顶压力在0.35MPa左右,投自动。
10当塔釜液位上升达60眩右,暂停进料。
开再沸器EA-405A的加热蒸汽入口阀V3和
出口阀V4。
(11)手动开加热蒸汽量FIC-3的输出约20%使塔釜物料温度上升直到沸腾。
塔釜温度低于
约108C的阶段为潜热段,此时塔顶温度上升较慢,回流罐液位也无明显上升。
(12)注意当塔釜温度高于108C后,塔顶温度及回流罐液位明显上升。
说明塔釜物料开始
沸腾。
为了防止回流罐抽空,当回流罐液位上升至10%左右,开GA405A泵的入口阀V13,
启动泵G5A(GA405A,然后开泵出口阀V12。
手动FIC-2的输出大于50%进行全回流。
回流量应大于300kmol/h。
(13)调整塔温进行分离质量控制。
此时塔灵敏板温度TIC-3大约为69~72C左右。
缓慢
调整塔釜加热量FIC-3,以每分钟0.5C提升TIC-3直到78C(实际需数小时)。
缓慢提升温度的目的是使物料在各塔板上充分进行汽液平衡,将轻组分向塔顶升华,将重组分向塔釜沉降。
当TIC-3的给定值升至78C时,将灵敏板温度控制TIC-3投自动(主调
节器),将FIC-3投自动(副调节器),然后两调节器投串级。
同时观察塔顶C5含量
AI-1和塔底C4含量AI-2,应当趋于合格。
同时注意确保塔釜液位LIC-1和回流罐液位
LIC-2不超限(当塔顶AI-1不合格且LIC-2大于80%,应及时开
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