聚合物成型加工复习提纲.docx
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聚合物成型加工复习提纲
一、流变学基础
1.聚合物成型加工,是聚合物原料及其助剂,通过塑料加工机械和模具,在热和外力等因素的作用下,获得满足形状和性能要求的制品的过程。
2.聚合物成型加工的核心要素:
材料(配方)、(加工)设备、(加工)工艺
3.流动性-剪切粘度,可延性-内聚力、拉伸粘度
4.流变学是研究材料流动及变形规律的一门科学。
5.D=/t,松弛时间(relaxationtime)(材料性质),t形变过程的时间(变形的环境条件),打破了固体和流体响应的界限,提供了衡量粘弹性的定量尺子
6.粘弹性是聚合物流变行为的基本特征
7.拉伸流动:
纵向速度梯度;剪切流动:
横向速度梯度。
剪切流动与液体的粘性联系在一起,而拉伸流动与液体的弹性联系在一起。
8.拖曳流动:
流体边界相对运动;压力流动:
流体边界无相对运动
9.流体抵抗流动变形的能力称为粘度,反映流体内摩擦阻力的大小。
10.绝对速率理论:
把粘滞流动看成是受高能量过渡状态控制的一种速率过程。
液体分子从开始的平衡位置过渡到另一平衡状态。
越过能垒进行传输,该能垒受到作用应力的影响发生偏移。
说明:
在外应力很小时,粘度与应力无关,应力较大时,粘度随应力提高而下降。
11.自由体积理论:
自由体积,由于提高了容许分子运动的空隙,其值越大粘度越小;给定温度下分子的体积,温度越高,其值越大。
所以温度升高,自由体积增大,粘度降低;
12.过剩熵理论:
温度下降,液体的熵降低,使形变增加困难
13.触变性(thixotropic):
一定T、γ~,随时间增加,η下降;震凝性(rheopectic)液体:
一定T、γ~,随时间增加,η上升
14.流体粘度随剪切速率变化的内在原因:
体系内微观结构的变化
15.聚合物普适流动曲线:
在取向度相同的条件下,不同体系具有相同的约化粘度
16.剪切变稀:
缠结理论和取向理论
17.粘流活化能:
是分子链流动时用于克服分子间作用力以便更换位置所需要的能量
18.聚苯乙烯熔体的粘度,对温度和剪切速率都敏感。
19.塑料中,用于注射成型的树脂分子量应小些,用于挤出成型的树脂分子量可大些,用于吹塑成型的树脂分子量可适中。
20.橡胶工业中常用门尼粘度表征材料的流动性,塑料工业中常用熔融指数或流动长度表征塑料的流动性。
21.分子量分布宽,非牛顿性显著,η对剪切较敏感;分布窄,更多牛顿性特征,η对温度较敏感。
22.低剪切速率下,粘度主要取决于高分子量组分;高剪切速率下,粘度主要取决于低分子量组分
23.若支链虽长,但其长度还不足以使支链本身发生缠结,这时体系自由体积体积增大。
与分子量相当的线形聚合物比,支化聚合物的粘度要低些
24.若支链相当长,支链本身发生缠结,则使粘度大幅度增大。
支化聚合物的非牛顿性较强。
长支链使熔体强度增加,有利于吹膜、发泡。
25.树枝状大分子的粘度在分子量超过一定数值后,反而随分子量提高而下降。
26.触变剂的作用:
防止树脂在施工的斜面或垂直面上流淌,避免树脂含量在上下层不均匀现象,从而保证制品的质量。
27.填充体系的流变行为:
①一般,随填加量增大,体系粘度增大,弹性减弱,且常出现屈服现象。
②非牛顿型流动性(剪切变稀)更为显著。
28.加入偶联剂有助于降低填充体系的粘度
29.柱塞流:
混合不均-受剪切力小,制品性能差。
难以上色。
PVC,PP是典型柱塞流动(n值小)
30.因管道截面变小(锥形和楔子形),受到抑制性拉伸作用的称为收敛流动。
31.拉伸硬化:
LDPE,PS;拉伸变稀:
HDPE,PP线形高分子
32.拉伸变稀材料的纺丝和吹膜稳定性差。
聚合物中引入长支链,有利于获得拉伸硬化的材料。
33.第一法向应力差和剪切应力成正比。
且为正值。
34.法向应力差的原因:
剪切应力导致分子构象变化,平行流场方向尺寸增大,垂直流场方向尺寸减小。
分子储存了弹性能。
沿着与剪切力垂直的方向上分子有发生膨胀的趋势,对平行板产生向往的推力。
35.入口压力降:
弹性部分相当大(95%),入口区流线收敛发生弹性形变所导致的压力降,转变为弹性能储存在熔体中。
36.L/D很大(>24)时,可不作入口效应修正
37.出口胀大效应的原因:
a)入口效应(储存的拉伸弹性应变)b)剪切流动区(剪切弹性应变)
38.Barus效应(出口胀大)的本质是分子链在挤出过程中弹性应变未完全松弛,在出口处松弛所引起的。
39.影响膨胀比的因素:
可恢复的弹性形变量的大小,该值越大,膨胀比越大;松弛时间和管内停留时间的比(De),De越大膨胀比越大
40.低剪切弹性模量的聚合物(柔性,分子量相互作用弱)流动中可逆剪切应变大,膨胀比也大;大分子量和分布加宽会增加膨胀比;膨胀比随剪切速率先增加,后减小,再破裂;温度增加,膨胀比也增加。
长径比L/D减小,膨胀比增加;入口端收敛角↓,B↓,减少液体中可逆应变成分,而入口角=收敛角时,膨胀比最小。
41.出口胀大的影响:
导致制品变形、扭曲、降低尺寸稳定性;引入内应力,影响力学性能
42.出口胀大效应的消除措施:
①增大长径比;②提高T;③对挤出物适当速度牵引和拉伸,减少弹性应变。
43.LDPE熔体破裂的原因(入口破裂):
次级流动,法向应力差导致的
44.线性高分子链熔体破裂的原因:
(管壁滑-粘转变,然后破裂,此过程伴随分子链的取向和解取向)
45.产生熔体破裂时的应力和剪切速率称为临界剪切应力和临界剪切速率
46.熔体破裂的消除措施:
①降低Mw,加宽分布,使临界剪切速率↗②提高T,但要防止分解交联③降低挤出速度④增大口型间隙,延长唇部尺寸⑤加入填料或软化增塑剂,共混方法。
⑥挤出后适当牵伸。
二、流变学测定
1.毛细管流变仪的优点:
①操作简单、测量准确,测量范围广(剪切速率101-105S-1);②和某些实际成型加工中物料流动相仿,因而具有实用价值。
可方便地加到加工生产线中,进行在线测量;③除可测定黏性外,还能从挤出胀大等数据中测定弹性
2.毛细管流变仪三个校正:
剪切应力校正(入口压力降),剪切速率校正(非牛顿性),管壁滑移校正。
3.毛细管流变仪测量误差的来源:
①仪器本身参数的误差②管壁滑移③粘性发热引起的误差,限制了高剪切速率时测粘度的可靠性④自重和压力的影响,毛细管流变仪不能测定很低剪切速率下或很低粘度的流体。
4.毛细管流变仪的缺点:
①切应力和切变速率随毛细管半径而变化②不能进行动态测定,不能测定时间依赖性流体的粘度
5.毛细管流变仪的适用范围:
①剪切速率范围20-105S-1②粘度范围10-106PaS
6.各种旋转流变仪的适用性:
转筒流变仪-低粘度流体;锥板流变仪–液、熔体;平行板流变仪–η很高的浆状体,用于动态松驰特性的研究
7.同轴圆筒粘度计的特点:
1.属于有严密解析的仪器,当内外筒间隙很小时,间隙中流体各点的剪切速率接近相等2.常用、价廉、易于操作,广泛用于各种低粘度液体、高聚物溶液、胶乳等粘度的常规测试3.很少用于高剪切速率下的粘度测定。
8.锥板粘度计的特点:
1.处处剪切速率相同,上述计算方法适用于任何流体。
测试和数据处理不需作任何校正。
2.通常为1°,对于有大粒填料的分散体,通常使用为4°的测量头。
9.锥板粘度计的优点:
1.清洁容易,样品用量少(不大于4ml)。
而同轴圆筒型需要5-50ml。
2.可测量热固性树脂固化过程中的粘度变化。
3.可测量法向应力差4.可测量动态粘弹性
10.锥板粘度计的局限性:
1.通常用于低剪切速率的范围。
当剪切速率大于100s-1时,锥板边缘产生二次流2.不适于测量含有较大颗粒和高固体含量的试样。
含研磨颗粒的测试样品会引起磨损。
11.平行板流变仪的特点:
0.3mm 对非牛顿流体,剪切应力必须校正。 12.在临界应变γc以下,材料微观结构没有破坏,为线性粘弹性区。 13.动态粘弹性的重要性在于: ①动态测量时,可以同时获得材料粘性行为和弹性行为的信息;②容易实现在很宽频率范围内的测量,按时温等效原理,即容易了解在很宽温度范围内材料的性质;③动态粘弹性与材料的稳态粘弹性之间有一定的对应关系,通过测量,可以沟通材料两类性质间的关系。 14.绝对流变仪: ①仪器的几何结构及试验程序都有很严格的要求②绝对流变仪的优点是客观地表征样品,试验结果与试验仪器及生产厂家无关。 混炼机型转矩流变仪是相对流变仪 三、配方设计与混合 1.制品设计一般原则: 高性能、易加工、低成本(实用、高效、经济) 2.制品设计程序: 性能要求、初选材料、配方试验及优化、材料规范化 3.助剂的使用原则: 与聚合物基体协调配伍,相容、易分散、稳定;用量应适当;协同效应与对抗作用;工艺条件的适应性;环保性。 4.增塑剂: A.加入能使Tg、Tf、熔融粘度降低,使成型加工容易进行。 B.在使用温度范围内使制品具有柔韧性。 兼具以上二项作用的物质称为增塑剂。 5.相容性好坏的评价方法: 观察表面有无渗出物;溶解度参数;介电常数 6.增塑剂的选用条件: (1)相容性好,增塑效率高。 (2)耐久性好(挥发性低,迁移性小),高分子量。 (3)耐光、热、不燃无毒、价格低廉。 7.热稳定性作用机理 (1)吸收中和HCl,抑制自动催化作用; (2)置换PVC中不稳定的烯丙基Cl和叔碳位的Cl,抑制脱HCl;(3)捕捉自由基,阻止氧化反应。 8.常用热稳定剂: ①盐基性铅盐②金属皂类③有机锡④亚磷酸酯⑤钡镉复合稳定剂等 9.抗氧剂: 受阻酚类、芳香胺类、亚磷酸酯类 10.光稳定剂: 主要用于聚烯烃,尤其是PP。 主要有紫外线吸收剂、光屏蔽剂、淬灭剂、自由基捕获剂 11.成核剂作用: 提高成核速率,细化结晶,提高结晶速率 12.成核剂分类: (1)无机类: 滑石,SiO2,高岭土,BN (2)有机化合物: 一元或多元羧酸盐,颜料。 (3)聚合物: 高熔点(液晶类) 13.成核剂对聚合物性能影响 (1)结晶速率加快,缩短成型周期。 (2)改进光学透明度,提高冲击强度(韧性)(3)提高结晶度,硬度,弹性模量,拉伸强度。 14.抗静电剂机理: 一是在材料表面形成导电层,从而降低表面电阻率,使已经产生的静电荷迅速泄露;二是赋予材料表面有一定的润滑性,降低摩擦系数,从而抑制和减少静电荷的产生。 15.抗静电剂的基本类别: 表面活性剂,导电炭黑,吸湿性物质 16.阻燃剂: 含卤素的有机化合物,红磷、三氧化二锑、硼化物、氢氧化镁、氢氧化铝等 17.阻燃机理: 稀释可燃物,隔绝氧气,冷却塑料,消除自由基 18.氧指数OI–––试样在氧氮混合气流中,维持平稳燃烧(即进行有焰燃烧)所需的最低氧气浓度。 19.润滑剂分类: (1)内润滑剂,减少聚合物内摩擦,与聚合物有一定的相容性。 (2)外润滑剂,保留在塑料熔体的表层,降低塑料与加工设备的摩擦,与聚合物有很低的相容性。 20.润滑剂作用: 改进塑料熔体的流动性能,减少或避免对设备的摩擦和粘附,以及改进制品表面光亮度等。 21.润滑剂常用: 脂肪酸及其皂类、脂肪酸酯类、脂肪醇类、酰胺类、石蜡、低分子量PE、合成蜡、丙烯酸酯类、某些有机硅化合物。 22.偶联剂作用: 用于促进无机填料在聚合物中的分散,提高界面粘结强度 23.偶联剂常用: 硅烷偶联剂;钛酸酯偶联剂 24.偶联效果评价: 测粘η下降;扫描电镜看界面;力学性能测试。 25.化学发泡剂: 偶氮二甲酰胺,对甲苯磺酰氨基脲 26.填料目的: 降低成本,改善加工性能及物理力学性能①大幅度提高材料刚度②提高材料的耐热性能 27.填料形状的影响: 1.纤维状填料的增强效果好。 长径比越大,增强效果越好;2.球形填料的增韧效果好。 3.填料粒度尺寸越小,对填充材料的拉伸强度和冲击强度提高越大。 28.配方设计的关键: 选材、搭配、用量、混合四大要素 29.需要干燥的树脂: PC,PA,ABS(可逆分解、内应力) 30.扩散的三种基本运动形式: 分子扩散(在气体和低粘度液体中占支配地位)、涡流扩散(聚合物熔体中不易实现,聚氨酯的反应注射成型)、体积扩散(在聚合物加工中,这种混合占支配地位) 31.混炼三要素: P-压缩S-剪切D-置换 32.按混合形式分类: 分布式(组分浓度分布更均匀,部分干混合器)和分散式(混合时混合物中的组分粒度减小,开炼机、密炼机) 33.高粘度的少组分混合到低粘度的多组分中--------比较困难;低粘度的少组分混合到高粘度的多组分中--------相对容易 34.塑炼一般是在高于流动温度以上且在较强的剪切速率下进行的。 塑炼后物料中各组分的化学性质或物理性质会有所改变。 如聚合物产生降解反应或粘度发生变化。 而混合、捏合都是在Tg和较缓和的剪切速率下进行的,混合后的物料各组分本质上基本没变化。 35.间歇式混合设备: 混合过程是不连续的。 混合过程三个主要步骤: 投料、混炼、卸料,周而复始。 典型设备: 捏合机、开炼机、密炼机等。 36.连续式混合设备: 混合过程是连续的。 典型设备: 如单、双螺杆挤出机、FCM连续混炼机等。 37.开炼机和密炼机属于(转子类混合设备) 38.开炼机特点: 塑炼作用主要靠两辊间隙的一条线,塑炼效率低,高温与空气接触物料易氧化,助剂有一定挥发损失,工作环境差,劳动强度高,但可以随时观察物料塑炼情况。 39.密炼机特点: 剪切作用强烈,塑炼效率高;不与空气接触,不易氧化分解;同时也不易排出挥发份;机械化程度高 40.单螺杆挤出机: 混合能力较弱,主要用来挤出造粒,分布式混合为主 41.双螺杆挤出机: 混合能力很强。 主要用于填充改性、纤维增强改性、共混改性、反应挤出、PVC型材挤出。 42.行星螺杆挤出机: 是生产透明PVC片材的理想混炼设备,具有啮合次数高、热交换面积大、停留时间短、自洁性好、塑化效率高的特点。 43.混合方法: 直接混合或母料稀释 44.提高混合均匀性的方法: 物料的预处理: 1.对于液体组分预热;2.研磨成浆料;3.填料的表面处理。 混合加料顺序。 升温。 加偶联剂。 大批量助剂可分次加入。 四、挤出 1.一次成型和二次成型的区别 成型对象不同: 一次成型的对象是初始聚合物和其他组分混合物;二次成型的对象是一次成型的型材 物料状态不同: 一次,Tf以上,熔体加工,塑性形变(热塑、热固),包括: 挤出、注射、模压、压延、传递模塑等。 二次,Tm,Tf以下,类橡胶态,推迟变形(仅适合热塑性),包括: 中空吹塑、拉幅薄膜、热成型。 2.挤出成型是指用机械运动施加力迫使高分子材料流体通过成型装置(机头、口模),定型为具有恒定截面的连续型材的一种成型方法。 3.特点: 生产效率高,易于连续自动化;用途广泛,可作反应器,连续完成聚合和成型;适应性强(更换机头,组合型螺杆) 4.柱塞式挤出机: 能产生非常高的压力,但有限的熔融能力,聚合物熔体的温度均一性差。 一般已不采用此法,仅用于粘度特别大、流动性极差的塑料, 5.挤出系统: 加料装置、料筒、螺杆、机头、口模 6.螺杆旋转导致的摩擦生热和粘性生热占聚合物熔融所需热能的70-80%,机筒加热器仅贡献20-30%。 前者温升比较均匀,热传递距离小,后者热损失较大, 7.冷却目的: 加料段冷却,避免下料时搭桥;避免机筒中聚合物的局部过热;;在某些情况下,冷却螺杆用以改善螺杆的生压能力。 冷却方式: 强制空气冷却、水冷 8.加料装置: 自动上料,强迫加料(难下料) 9.机头作用: (1)使熔体由螺旋运动转变为平行直线运动,均匀而平稳地导入口模而成型; (2)产生回压,使物料进一步均化,提高制品质量; (3)塑料熔体在口模中流动时取得所需形状,获得结构密实和形状准确的制品。 10.单螺杆通常L/D18-25 11.主要技术参数: 直径、长径比、压缩比、螺槽深度 12.几何压缩比: 加料段第一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比。 13.三段: 加料段—进行高分子物料的固体输送;压缩段—压缩物料,并使物料熔融;均化段—对熔融物料进行搅拌和混合,定量定压挤出。 14.加料段: 作用: 输送、加热(固态),排气 特点: ①无压缩作用②物料不熔化(仅受热)③螺槽容积不变 15.只有料筒对固体塞的摩擦力大于螺杆对固体塞的摩擦力,固体塞才能向挤出方向移动。 当机筒的摩擦系数相对于螺杆的摩擦系数增大时,固体输送角增大。 因此,螺杆镀铬或镀镍以及高度抛光使表面的摩擦减至最小,机筒表面应粗糙,许多挤出机在固体输送段的机筒内表面切削沟槽。 16.增大Q的方法: 1.提高螺杆的转速n2.适当提高加料段物料的温度和降低螺杆的温度,有利于增加物料与料筒的摩檫率,减少物料与螺杆的摩檫率。 聚合物和金属的摩擦系数随温度升高而增大。 3.增大螺杆的直径4.增大螺槽的深度5.选用最佳方向角6.加料段料筒内纵向开槽 17.熔融段的作用: ①固熔共存②压实作用③排气④体积缩小 18.均化段的特点: ①定容、定压送料至口模,②螺槽容积不变,均化段长度为螺杆长度的20-30% 19.均化段四种流动: 正流、逆流、漏流、横流 20.均化段体积曳流(正流)流率与流体流变性能无关。 逆流与物料流变性能、△P有关。 正流与h成比,逆流与h3成正比。 21.螺杆作用: 1.输送和压实物料,排气2.在口模前建立压力3.剪切生热塑化物料4.混合均化物料并稳定地向口模输送 22.螺杆和机头特性曲线: (1)N↑,Q↑;N定,D小(口模小),阻力大,Q↓;Q定,D↓,压力降↗ (2)深螺槽,Q对压力△P敏感;浅螺槽,挤出波动小。 (3)对温度敏感: 深h对压力为敏感性大,对物料温度也有较大影响。 浅螺槽在压力变化时,对T影响小。 (4)均化段螺杆长度对Q影响: L1长,P变化对Q影响小 (5)口模尺寸(阻力大小,阻力与截面积成反比,与L长度成正比)如: 阻力小(截面积大,L短)压力微小波动,Q变化大。 23.压力来源: 压缩比的存在(螺槽深度的改变、料筒上的沟槽深度变化、螺距的改变等);分流板、滤网和口模产生的阻力。 24.吹膜设备中,人字板的作用: 稳定泡管并导入牵引辊 25.在Tg~Tf(Tm)热处理,防止板材翘曲。 消除应力,减少收缩率,提高尺寸稳定性: 对结晶制品一般控制在最大结晶速度(Tmax),促进结晶完整,尺寸形状稳定,内应力小。 26.单螺杆缺点: ①粉料: 玻璃纤维,大量无机填料,较难加入(要靠摩擦输送);②排气区,表面更新作用小,排气效果差;③混合效果差 27.双螺杆挤出机: 按啮合情况分啮合式和非啮合式 28.啮合式分同向和异向 29.紧密啮合同向旋转式双螺杆挤出机(CICO): 低速,主要用于型材挤出。 滑动型啮合,必须低速运转,以避免啮合区中的高峰值压力 30.如果受阻面积(I)<空隙面积(II),则正向输送特性大为减小,并会造成物料停留时间加宽和挤出量对压力的依赖性加大 31.自洁式挤出机(CSCO): 空隙面积比受阻面积大,故啮合区形成高压力峰值的倾向不大。 A.故可将螺杆设计成具有相当小的螺杆间隙,于是螺杆具有密闭式自洁作用。 B.可以在高速(600r/min)下运转 32.异向啮合型双螺杆挤出机: 输送量大,剪切强烈,混合塑化效果好 33.非啮合式: 两螺杆之间的中心距大于两螺杆半径之和。 正向输送特性小于单螺杆挤出机,因此返混性优于单螺杆挤出机。 主要用于掺合、排气、化学反应等 34.单螺杆输送机理—由摩擦,粘附形成输送能力: 固体(加料段): 摩擦拖曳(fs↓、fb↑);熔体(计量段): 拖曳流动(机筒拖曳作用) 35.非啮合型双螺杆的工作原理: 不能形成封闭或半封闭的型腔,无正位移输送条件,其输送机理与单螺杆相似。 36.啮合型双螺杆的工作原理: 能形成封闭或半封闭的型腔,有正位移输送条件,其正位移输送输送程度与封闭程度有关。 37.同向旋转: 啮合区开放,低输送能力、低建压能力,高轴向混合能力 38.异向旋转: 啮合区封闭,高输送能力、高建压能力,低轴向混合能力 39.双螺杆的优点: ①正位移,无反流,强制输送系统,送料多少与筒与料的μ及料与螺杆的μ都无关;②排气好;采用多级排气系统,双螺杆挤出机可处理50%含量的溶剂。 ③混合塑化效果优异。 ④低的比功率消耗,相同产量,双螺杆耗能比单螺杆少50%; 40.如何提高挤出制品的力学强度: 固态挤出;旋转芯棒挤出管材;拉伸挤出成型法 五、注射 1.注射成型(也称注射模塑,简称注塑),是指将注射用原料置于能加热的料筒内,受热、塑化后用螺杆或柱塞施加压力,使熔体经料筒末端的喷嘴注入所需形状的模具中填满模腔,经冷却定型后脱模,即得到具有要求形状的制品。 2.注射成型四要素: 塑料、注射机(注塑机)、模具、注塑工艺 3.适用性: 几乎所有热塑性,部分热固性 4.特点: A.一次成型外型复杂的制品,尺寸精度高,可带嵌件;B.生产率高,产品质量稳定,易于自动化;C.间歇过程;D.所用设备价格较高,模具的结构较复杂,生产成本高,不适合单件小批量的塑料成型。 5.按塑化方式分为: 柱塞式注射机和螺杆式注射机 6.按外形可分为: 卧式、立式和角式注射机。 7.注射机的规格: 公称注射量,锁模力 8.公称注射量: 对空注射,一次能注射的聚苯乙烯(PS)的最大重量(以克为单位)ρps=1.05g/cm3;或所能注射的最多熔料容积(单位: 厘米3)乘以聚苯乙烯的密度G料=G制品+G流道+G飞边 9.螺杆作用: 送料,压实塑化,传压 10.注射螺杆与挤出螺杆的区别: ①L/D较小(16-20),压缩比小(2-2.5)②均化段短,h深,加料段长③尖头,止回环螺杆头,防止熔料回流。 ④注射时,既旋转又前后移动。 11.锁模系统的作用: 实现模具启闭,保证模具合紧(不溢料)。 动模板移动速度需满足慢-快-慢要求。 12.分型面的选择原则: 选在塑件外形最大轮廓处;有利于脱模,塑件留在动模一侧;有利于锁模,塑件最大投影面放在合模方向,分型面方向的投影面尽可能小;有利于模具加工 13.浇注系统: 注口、主流道、分流道、浇口、塑件、冷料井 14.部件设计的原则: 形状简单、有脱模斜度、避免尖锐的拐角 15.注射过程: 加料、塑化、充模、保压、倒流、冷却、脱模 16.模塑四个阶段: a、充模阶段。 以柱塞(螺杆)向前移动起直至塑料充满模腔为止(时间t1)。 b、保压阶段。 熔体自充满模腔(时间t1)至柱塞(螺杆)撤回时为止(时间t2)。 熔体因冷却而发生收缩,但因塑料仍然处于柱塞(螺杆)的恒压下,料筒内的熔料必然会向模具内继续流入以补足因收缩而出现的空隙。 压实阶段对于提高制品的密度、降低收缩率和克服制品表面缺陷都有影响。 c、倒流阶段。 从柱塞(螺杆)后退时(时间t2)开始到浇口处熔料冻结时为止(时间t3)。 原因: 模腔内的压力比流道内高,导致塑料熔体的倒流,从而使模腔内压力迅速下降。 倒流将一直进行到浇口处的熔料冻结时为止。 如在喷嘴中装有止逆阀,则倒流阶段就不存在。 d、冷却阶段。 从浇口处熔料完全冻结时起(时间t3)到制品从模腔中顶出时(时间t4)止。 作用: 继续冷却,使制品脱模时有足够的刚度而不致扭曲变形。 制品脱模时,模内压力与外界压力的差值称为残余压力。 只有在残余压力接近零时,脱模才较顺利,并获得满意的制品。 17.后处理目的: 减少内应力,稳定尺寸。 方法: 主要有退火处理和调湿处理。 18.退火处理: 把制品放在一定温度中一段时间,然后缓慢冷却。 消除了塑料制品的内应力,稳定了尺寸。 对于结晶型塑料还能提高结晶度,稳定结晶结构,从而提高其弹性模量和硬度,但却降低了断裂伸长率。 19
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