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质量检验
第一章质量检验的基本概念
与质量管理体系
第一章质量检验的基本概念
与质量管理体系
一、术语概念
1.什么是质量
质量——指一组固有特性满足要求的程度。
特性——可区分的特征。
特性可以是固有的或赋予的,可以定性的或
定量的。
特性类别:
①物理的(如机械的、电的、化学的或生物的)
②感官的(如嗅觉、触觉、味觉、视觉、听觉)
③行为的(如礼貌、诚实、正直)
④时间的(如可靠性、可用性、准时性)
⑤人体功效的(生理的特性、有关人身安全特性)
⑥功能的(如飞机的最高速度)
2.要求——明示的、通常隐含的或必须履行的要求或期望。
3.质量特性——产品、有关的固有的特性。
4.管理——指挥和控制组织的协调的活动。
5.质量管理——在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。
通常包括的内容:
制质量方针和质量目标以及进行质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。
6.质量管理体系——在质量方面指挥和控制组织,建立质量方针和目标并实现这些目标的体系。
体系是相互关联或相互作用的一组要素。
二、质量管理的发展阶段
1.传统的检验阶段
传统的质量检验是单纯靠检验把不合格品从产品中挑出来,这种质量保证是被动的,实为事后验尸,是不经济的质量管理。
这种管理办法缘于古代,第一次工业革命后,在大生产中一直沿用。
只不过手工业方式下,产品的制造者和检验者常常是合一的;而在机器大生产方式下,制造者和检验者是分开的,这样就把产品的检验工作分离成独立的工序。
直到20世纪20年代,由于生产力发展的需要,一些学者感到生产中要主动控制和预防。
这样开始把数理统计方法引入到产品生产过程中对质量控制。
1924年,美国贝尔电话实验室的休哈特博士提出了一张控制图,使生产过程能够处于控制状态预防为主的思想能得以实验。
1982年贝尔实验室的道奇与罗密克(H.G.Romig)提出了统计抽样方案,编制第一批抽样数表,在质量保证方面应用了数理统计方法。
1931年,休哈特的《工业产品质量的经济检验》一书问世。
这样就为现代质量管理奠定了理论基础,打破了质量管理中,“事后检验”的传统。
提出了“预防缺陷”和运用统计方法的理念。
但当时并未得普遍采用,仅为以后作了理论准备,传统的质量管理一直延续到20世纪40年代。
2.统计质量管理阶段
第二次世界大战开始,美国工业生产特别是军火工业生产迅猛发展,但往往由于质量得不到保证而延期交货,满足不了军方的需要。
为此美国国防部邀集休哈特等专家,制定了“战时质量管理制度”,强令有些公司严格执行,有力地推进了数理统计方法的应用。
这时相序提出了几种统计技术应用工具我们现在称它为老7种工具,当时大见成效,引起了人们的普遍关注。
战后,许多公司转为民用品生产,仍采用统计技术方法,许多国家纷纷效仿,这个阶段到50年代,人们称他为统计质量管理阶段,简称“SQC”阶段。
但是这个阶段过分强调了统计技术质量管理方法,而忽视了管理功能的发挥,特别是人的因素的发挥。
3.全面质量管理阶段
从20世纪60年代开始,世界先进的工业国家的质量管理系统日臻完善,质量管理理论得到了很大的发展。
1961年,美国质量管理专家菲根堡姆博士(Armandv,Feigenbaun)所著《全面质量管理》一书中首次提出了全面质量管理(TotalQualityControl.即TQC)的概念。
“全面质量管理是为了能够在经济的水平上并考虑到充分满足用户要求的条件下进行市场研究、设计、生产和服务,把企业各部门研制质量维持质量和提高质量的活动构成为一体的有效体系。
”全面质量管理虽然是美国提出,但真正开花结果在日本,日本质量管理的奠基人石川馨博士在1965年日本质量管理研讨会上把日本的全面质量管理称为“全公司性质的管理”石川先生在1981年的著作《日本的质量管理》中强调:
a.所有的各部门都参加的质量管理;
b.全员参加的质量管理;
c.综合性的质量管理。
我国于1978年引入日本的全面质量管理。
进行企业全面的质量管理;全过程的管理;全员参加的管理,称为“三全”管理。
1994年,国际标准化组织发布了国际标准ISO8402《质量管理和质量保证术语》在该标准中正式定义了全面质量管理TotalQualityManagement,TQM“一个组织以质量为中心,以全员参与为基础,目的在于通过让顾客满意和本组织成员及社会收益而达到长期成功的管理途径。
”
4.现代质量管理
现代质量管理的原则理念是
(1)树立大质量概念
在过去的20世纪就全世界范围和整个世纪来说,人们重视追求的是产量、产值和生产效率,粗放型的。
进入21世纪人们将重视和追求的是质量和效益(经济效益和社会效益),是集约型的。
这里说的质量是大质量概念。
(2)追求不断地满足和超越顾客市场和社会的需求;
(3)最高管理者对组织的质量活动具有决定性作用;
(4)以人为本,重视人员的能力与培训教育,参与和激励;
(5)持之以恒的质量改进
(6)以八项质量管理原则为质量管理的理论基础。
三、以国际质量管理体系标准为要求的质量管理体系与质量检验的关系。
1国际标准化组织发布的2000版ISO9000族质量管理体系标准为组织建立、实施现代科学管理的质量体系推出了要求和指南,为组织质量体系认证提供了依据。
ISO9000:
2000质量管理体系族标准的核心标准为:
①ISO9000:
2000质量管理体系基础
我国等同采用:
GB/T19000-2000idtISO9000:
2000
②ISO9001:
2000质量管理体系要求
我国等同采用:
GB/T19001-2000idtISO9001:
2000
③ISO9004:
2000质量管理体系业绩改进指南
我国等同采用:
GB/T19004-2000idtISO9004:
2000
2000版ISO9000族标准的特点:
a)全面地吸收了现代质量管理的理论和方法;
b)突出了以PDCA循环方法和过程为基础的质量管理体系模式;
c)简化了标准族的结构;
d)减少了过多的文件化要求;
e)重新组织和增加新的术语;
f)形成了ISO9001和ISO9004结构相同的一对标准;
g)考虑了与其他管理体系标准的相容性。
四、质量管理体系标准与质量检验
质量的概念我们前面已经分解。
1什么是检验试验和验证
ISO9000:
2000中定义:
通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
这是一个广义的定义包括对产品的检验,同时也包括对过程的检验。
试验:
在ISO9000:
2000标准中定义为:
按照程序(为进行某项活动或过程所规定的途径)确定一个或多个特性(可区分的特征)。
应理解为确定其特征或质量特性值。
所以检验有符合性评价,而试验的定义没有。
验证:
在ISO9000:
2000标准中定义为:
通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
对于产品而言检验活动为测、比、判。
测量:
也可能通过试验来完成或者提供客观证据来完成。
2质量检验与质量策划有关;与质量控制有关;与质量改进有关;总之与质量管理有关,但与质量控制和质量分析有着直接的关系。
因为按照质量管理的定义应该是:
在采用GB/T19001-2000ideISO9001:
2000标准认证的企业在标准的8.2.3过程的监视和测量;8.2.4产品的监视和测量;7.4.3采购产品验证;等等。
都涉及到质量检验对过程和质量进行监视、测量、控制、分析和不断改进。
第二章
第二章质量检验
一、质量检验的分类
(一)按生产过程的次序分类:
进货检验、过程检验
最终检验
(二)按检验地点分类:
集中检验
现场检验
巡回检验
(三)按检验方法分类:
理化检验
感官检验
试验性使用检验
(四)按被检验产品的数量分类:
全部检验
抽样检验统计抽样检验
非统计抽样检验
免检(无试验买入)
(五)按质量特性(数据)性质分类:
计量检验
计数值检验
(六)按检验后被检验产品的状态分类:
破坏性检验
非破坏性检验
•(七)按检验目的分类:
生产检验
验收检验
监督检验
验证检验
仲裁检验
(八)按供虚关系分类:
第一方检验±
第二方检验
第三方检验
(九)按检验人员分类:
自检
互检
专检
(十)按检验系统的组成部分分类:
逐批检验
周期检验
(十一)按检验效果分类:
判定性检验
信息性检验
寻因性检验
•
进货检验(原材料进厂检验)
目的:
保证不合格的原材料不准投产
要求认定合格供方:
供方质量保证能力认定;
供方供货实物质量认定。
首件(首批)样品检验。
成批进货检验。
结合进货检验应用控制图对供方供货过程进行控制
A、B、C三类原材料,检验时应区对待:
A类(关键)原材料:
必须进行严格的检验。
要求:
全项目检验;
无条件检验时应采用工艺试验验证;
不允许让步接收。
B类(重要)原材料:
可以采用抽样检验
C类(一般)原材料:
可以采用无试验检验
所有物资的采购必须从认定的合格供方采购。
过程检验(工序检验)
目的:
保证不合格的半成品不准转序
首件检验:
建立标准样品(样板)
批量检验:
结合批量检验应用控制图进行过程控制
巡回检验:
产品质量监督、工艺技术执行监督
目前有些企业将过程检验交由生产部门负责实施,在这种情况下,生产部门的过程检验工作必须由专职检验机构进行监督和业务指导。
最终检验(成品检验)
目的:
保证不合格产品不准出厂
结合成品检验应用计数值控制图进行批质量控制由于错检、漏检不可能绝对避免
要求:
1一旦有不合格产品出厂,应以良好的售后服务补偿用户的损失,保持企业良好的信誉。
2对重要产品的关键质量特性,应采用重复性全检,最大程度减少不合格产品漏检。
•按检验的数量可分为:
全检、抽检、免检。
全检:
1生产过程不稳定,不合格品率高,不能保证达到预期的质量水平。
2检验项目为关键质量特性或可能给下一道工序或用户带来重大损失时。
3产品价值高而检验费用低时免检:
1生产过程很稳定,对后续生产无影响时
2国家批准的免检产品及通过国家产品质量认证产品的无试验买入时。
3经长期验证证明质量优良,使用信誉很高的产
品交验中,需方认可生产方的检验结果,不再进行进货检验时。
*免检时需由使用方监督生产方的生产过程
抽检:
1破坏性检验项目,不允许全检时
2产品价值不高,检验费用较高时
3生产量很大,时间不允许全检时
4生产过程比较稳定,产品质量具有较高的可信度时
•判定性检验
通过检验判断产品合格与不合格的符合性判断
主要作用是把关,其预防功能很微弱
信息性检验
利用检验过程的信息进行质量控制
寻因性检验
在产品设计阶段,通过充分预测寻找可能发生不合格的
原因,有针对性地设计和制造防差错装置用于产品的生产制
造过程,杜绝不合格的发生
信息性检验和寻因性检验的特点
1100%全自动检验
2快速的信息反馈
3立即采取措施纠正
二、检验的职能
1鉴别的职能
鉴别的职能是其他各项职能的前提
鉴别的职能是根据技术标准、产品图样、工艺规程和定货合同(协议)的规定,采用相应的检验方法观察试验、测量产品的质量特性。
判定产品是否符合规定的要求。
不进行鉴别就不能确定产品的质量状况,就难以实现其他各项职能。
2把关的职能
质量“把关”是质量检验最重要、最基本的职能。
产品实现的过程往往是一个复杂的过程,影响产品质量的人、机、料、法、环诸因素都会在这过程中发生变化波动,各过程(工序)不可能始终处于等同的技术状态,质量波动是客观存在的、不可避免的。
因此,必须通过严格的检验,剔除不合格并予以“隔离”,实现不合格原材料不准投产、不合格半成品不准转序、不合格成品不准出厂,严把质量关的“把关”的职能。
•
3预防的职能
现代的质量检验不是单纯的事后把关,还同时起到预防的作用。
检验的预防作用主要在以下几个方面:
(1)通过对过程能力的测定和控制图的应用起到预防的作用。
无论是过程能力测定还是控制图的应用,都需要通过产品检验取得质量数据,但这种检验的目的不是为了判定产品合格与否,而是为了计算过程能力的大小或统计过程的状态是否受控。
如果发现过程能力达不到要求,或者通过控制图表明过程出现了异常(异常先兆),都需要及时调整或采取技术、组织措施,提高过程能力或清除异常因素,使过程恢复稳定受控状态。
(2)通过过程作业的首检与巡检起到预防作用。
当一个班次或一批产品开始作业(加工)时,一般应进行首件检验,只有当首件检验合格并得到认可时,才能正式投产。
此外,当设备进行了调整又开始作业(加工)时也应进行首件检验,其目的都是为了防止出现成批不合格品。
而正式投产后为了及时发现作业过程中的异常变化,还要定时到作业现场进行巡回抽检,一旦发现问题可以及时采取措施纠正。
•
(3)广义的预防作用。
实际上对原材料和外构件的进货检验;在半成品转序或入库前的检验,既起到把关的作用又起到预防的作用。
前过程(工序)的把关,对后过程(工序)就是预防,特别是应用现代数理统计方法对检验数据进行分析,
就能找到或发现质量变异的特征和规律。
利用这些特征和规律就能改善质量状况,预防不稳定生产状态的出现。
4报告的职能
为了使领导层和相关管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况,评价和分析质量控制的有效性,把检验获取的数据和信息,经汇总、整理、分析后写成报告,为质量控制、质量改进、质量考核以及质量管理决策提供重要信息和依据。
质量报告的主要内容:
(1)原材料、外构件、外协件进货验收的质量状况及合格率;
(2)过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级品率,以及响应的质量损失金额;
•
(3)按产品组成部分(如零件、部件、组件)或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应的质量损失金额;
(4)产品不合格原因分析;
(5)重大质量问题的调查、分析和处理意见;
(6)提高产品质量和质量改进的建议。
5监督的职能
质量检验部门还担负着企业内的质量监督的职能,包括:
(1)产品质量的监督;
(2)专职和兼职质量检验人员工作质量的监督;
(3)工艺技术执行情况的技术监督。
监督的职能一般通过设置专职的巡检人员完成。
•三、检验计划
质量检验计划就是对检验涉及的活动、过程和资源做出的规范化的书面(文件)规定。
用以指导检验活动正确、有序、协调地进行。
目的
为了保证产品质量,企业在生产活动的各个阶段,都必须由分散在各个生产单位的检验人员来进行检验和试验工作的基本情况和要求,如产品和零件的用途、质量特征、各质量特性对产品功能的影响,以及检验和试验的技术标准、检验和试验的质量。
为此,就需要编制检验计划来予以阐明以指导检验人员的工作。
作用
1统筹安排检验站(点、组)的设置;
2合理配备和使用人员、设备、仪器仪表和量检具;
3对产品不合格按严重性分级并实施管理;
4使检验和试验工作逐步实现规范化、科学化和标准化。
•3.内容
1编制质量检验流程图,确定适合生产特点的检验程序;
2合理设置检验站(点、组);
3编制主要零、部件的质量特性分析表,制定产品不合格严重性分级原则并编制分级表;
4对关键的和重要的零、部件编制检验规程(检验指导书、细则或检验卡片);
5编制检验手册;
6选择并确定适宜的检验方式、方法;
7编制测量器明细表,提出补充计划;
8确定检验人员的组织形成、培训计划和资格认定方式,明确检验人员的岗位工作任务和责任等。
4.原则
1应充分体现检验的目的;
2对检验和试验活动起到指导作用;
3关键质量应优先保证;
4进货检验在采购合同的附件中作出说明并经评审确认;
5综合考虑检验成本。
四、质量检验的依据
质量检验的依据包括:
标准、产品图样、工艺文件和合同(协议)标准
国外标准国际标准(ISO、IEC等)
国外先进标准
国外一般标准
国内标准国家标准(GB)国家军用标准(GJB)
行业标准
地方标准
企业标准
强制性标准(改变)推荐标准(GB/T)指导性技术文件(GB/Z)验收标准、内控标准技术标准、管理标准、工作标准。
•产品图样
零件图
总图装配图部件图
组成图
系统图
方框图
简图接线图
原理图
表格图
外形图
安装图
设计图样原图(草图)
存档图样底图
副底图
兰图
工作样图复印图
工艺文件
工艺规程工艺流程
工序卡片(操作规程)
检验卡片(检验规程)
工艺装备图样
基准设计基准
工艺基准定位基准
检验基准
装备基准
购销合同
合同
协议
顾客的特殊要求
五、检验状态1产品未经检验;
2产品经检验判断合格;
3产品经检验判断不合格;
4产品经检验尚待判定。
检验标识1检验状态标识;
2产品标识。
不合格品的控制1不合格品的评审;
2不合格品的处置;
3不合格品的控制;
4质量分析,采取措施。
检验印鉴管理1产品质量等级印章;
2检验职能人员印章;
3检验部门印章;
4合格证(证书)。
•
六、质量检验机构的主要工作范围
一、负责宣传、贯彻产品质量的法令、法规、方针、政策、决定或指示。
二、编制质量检验的程序文件
三、准备并管理好质量检验用的文件
1设计部门提供的文件
(1)产品标准
(2)产品图样(全套)
(3)产品制造与验收的技术条件
(4)关键件与易损件清单
(5)产品装箱单中有关备品品种与数量清单等
2工艺技术部门提供的文件
(1)工艺规程和检验规程
(2)工艺装备图样
(3)工序质量控制点的有关文件等
3销售部门提供的文件
(1)产品定货合同中有关的技术与质量要求
(2)拥护的特殊要求等
•
4标准化工作部门提供的文件
(1)有关国家标准
(2)有关行业标准
(3)有关地区标准
(4)有关企业标准
(5)有关标准化方面的资料
(四)、检测设备的配备和管理
设置检验机构的必要性
1是生产力发展的必然趋势。
2是提高生产效率、降低生产成本的需要。
3是企业建立正常生产秩序,确保生产质量的需要。
4是向拥护和社会提供产品质量保证和承担质量责任的需要。
•
七、质量检验机构设置的基本要求
企业的规模、行业性质、产品结构以及生产经营方式不同,质量检验机构的设置不会完全相同。
但必须保证技术、生产、检验机构的三权独立原则,必须不断加强和完善检验机构。
在产品质量产生、形成和实现的全过程实施有效的质量保证,实观鉴别、把关、预防、报告和监督的五项职能。
衡量一个企业的质量检验机构是否健全和有效,质量检验机构的设置是否合理,提出以下基本要求:
1专职检验机构受法人代表直接领导。
厂长应支持和保证质量检验机构独立行使职权,并为质量检验机构提供必要的工作环境和工作条件。
对质量检验机构负责人的任免应按德、才兼备的标准配备、衡量和考核。
2在质量体系文件中的职能分配,应明确界定质量检验机构的职责、权限和接口,编制质量检验机构的职责条例和工作标准。
3质量检验机构内部的设置要科学、合理,建立完善的检验工作系统。
根据检验工作量配备符合要求的各项专业质量检验人员。
4配备符合要求、能满足质量检验工作需要的检测装备及有关物质资源。
5制订和完善质量检验工作程序、工作标准、规章制度,确保质量检测工作有序进行。
•
八、质量检验机构的设置
1设置原则
技术
生产三权独立
检验
2设置检验机构的必要性
1是科学技术、管理技术及生产力发展的必然。
2是提高生产效率、降低生产成本的需要。
3是建立正常生产秩序,确保产品质量需要。
4是向用户和社会提供质量保证和承担质量责任之必须。
3质量检验机构的性质和地位
质量检验机构是质量管理体系的重要组成部分,是
独立行使质量检验职权的专职职能部门。
其职能具有两重性:
在企业内部
在企业外部
•
九、质量检验机构的权限和职责
企业法人代表(厂长、经理)负责质量第一责任者。
质量检验机构代表企业法人
(厂长、经理)负责质量保证工作。
一、质量检验机构的权限
1有权在企业内认真贯彻、执行产品质量方面的方针、政策、法令、法规,执行检验标准或有关技术标准。
2按照技术标准的规定,有权决定产品或零部件合格与否。
3对入厂的各种生产用原材料、外构件、外协件及配套产品,有权按照技术标准的规定进行检验,根据检验结果确定其合格与否。
4对交验的零部件或产品,由于缺少标准或相应的技术文件有权拒绝接收检验。
九、质量检验机构的权限和职责
企业法人代表(厂长、经理)负责质量第一责任者。
质量检验机构代表企业法人
(厂长、经理)负责质量保证工作。
一、质量检验机构的权限
1有权在企业内认真贯彻、执行产品质量方面的方针、政策、法令、法规,执行检验标准或有关技术标准。
2按照技术标准的规定,有权决定产品或零部件合格与否。
3对入厂的各种生产用原材料、外构件、外协件及配套产品,有权按照技术标准的规定进行检验,根据检验结果确定其合格与否。
4对交验的零部件或产品,由于缺少标准或相应的技术文件有权拒绝接收检验。
5对产品或零部件的材料代用(让步接收),有全参加审批。
6对忽视产品质量、以次充好、弄虚作假等行为,有权制止,限期改正,视其情节严重程度建议厂长给予处分。
7对产品质量事故,有权追查产生的原因,找出责任者,视其情节严重程度,按企业质量否决权的有关规定,提出处分决定意见。
8对生产中的各种不合格品,有权如实进行统计与分析,针对存在的问题要求有关负责部门提出改进措施。
9对国家明令淘汰的产品,以假充真的产品,有权不予检验。
•
十、质量检验机构的责任
1对于未认真贯彻、执行产品质量方面的方针、政策、法令、法规,执行标准不符合规定或不认真、不严格,导致产品质量低劣或出现产品质量事故负责。
2对在生产过程中由于错检、漏检或误检而造成的损失和影响负责。
3对由于组织不善,在生产中造成压检,影响生产进度负责。
4对由于未执行首件检验和未及时进行流动检验(巡检),造成成批质量事故负责。
5对不合格品管理不善,废品未按照要求及时隔离存放,给生产造成混乱和影响产品质量负责。
6对统计上报的质量报表、质量信息的正确性、及时性负责。
7对在生产中发现忽视产品质量的行为或质量事故,不反映、不上报,甚至参与弄虚作假,而造成的影响和损失负责。
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