某球团烟气SDA半干法脱硫技术方案两机一塔.docx
- 文档编号:18388993
- 上传时间:2023-08-16
- 格式:DOCX
- 页数:57
- 大小:112.10KB
某球团烟气SDA半干法脱硫技术方案两机一塔.docx
《某球团烟气SDA半干法脱硫技术方案两机一塔.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《某球团烟气SDA半干法脱硫技术方案两机一塔.docx(57页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
某球团烟气SDA半干法脱硫技术方案两机一塔
某(1#、2#)2×75万吨/年球团
生产线烟气脱硫工程
(两机一塔)
方案设计
二○一四年十一月
1总论
1.1工程概述
某北营公司现有2台75万吨/年球团生产线(1#、2#机),为严格执行环境保护政策,实现可持续发展,减少SO2(酸雨)污染,从源头上控制污染物的产生,现对2台球团生产线增设脱硫设施,实现减排SO2的目标要求。
为保证球团生产线烟气中主要污染物烟(粉)尘、SO2等稳定达标排放,在球团生产线主抽风机出口烟道至原烟囱间增设烟气脱硫装置。
具体方案:
2台球团生产线合建1套烟气脱硫除尘系统,脱硫除尘系统处理规模与2台球团生产线额定工况烟气量相匹配,脱硫除尘系统出口烟(粉)尘、SO2等污染物满足国家现行排放标准及业主的相关技术要求。
1)脱硫工艺选择
首先根据国家环保部门最新颁布的烧结、球团烟气污染物排放标准,即将执行的球团烟气中SO2的排放要求为<100mg/Nm3,粉尘排放浓度为<30mg/Nm3。
根据上述烟气特性可知,新上脱硫工艺必须满足以下条件:
Ø脱硫效率必须达到80%以上。
Ø脱硫系统出口含尘量<30mg/Nm3。
其次,北营公司有廉价、充足的石灰资源,可作为本工程的脱硫剂,所以脱硫工艺选定为钙基法脱硫。
目前比较成熟的钙基脱硫工艺中主要分为:
石灰石-石膏湿法脱硫、旋转喷雾半干法(SDA)脱硫和循环流化床干法脱硫三种工艺。
第三,由于球团厂建设较早,建设时未预留烟气脱硫设施的场地,而且现有设施布置非常紧凑,脱硫设施的改造场地较小。
以上三种工艺中石灰石-石膏湿法脱硫工艺主要分为吸收塔、循环泵和氧化风机房、石灰石浆液制备设施、事故浆液池、废水坑、石膏脱水设施、废水处理设施以及主控楼等,整个系统较复杂,运行设备多,占地较大。
旋转喷雾半干法(SDA)脱硫工艺主要为吸收塔、灰石浆液制备设施、脱硫灰循环系统,布袋除尘设施以及控制室,控制室布置在除尘设施底下,系统简单,运行设备少,加上布袋除尘占地面积与湿法相当。
循环流化床干法脱硫工艺主要为吸收塔、石灰粉添加系统、布袋除尘系统、喷水系统、脱硫灰循环系统以及控制室等。
与SDA工艺相比,该方法脱硫灰循环倍率高,吸收塔出口含尘量大(一般达到100g/Nm3),这就导致布袋除尘系统负荷大,能耗和占地也较大,另外,吸收塔的采用文丘里流化床工艺,烟气阻力较大。
所以该方法的工程占地和投资比上述两个方案都更大。
最后,与湿法脱硫相比半干法脱硫工艺有两个优势,一是系统不会产生脱硫废水,湿法脱硫废水中含有较高浓度的CL-,以及各种重金属等,无法直接排放。
而且厂区内没有废水处理系统,厂区要实现污水零排放,系统必须新上一套废水处理系统。
第二是湿法脱硫出口烟气温度一般只有30~50℃,系统排出的烟气在水露点和酸露点以下,烟气不仅会下脱硫雨还有较强的腐蚀性。
半干法脱硫烟气温度在75~90℃,且经过布袋除尘后,脱硫出口烟气非常干净,无酸雨等问题。
综上所述,该工程脱硫工艺选定为旋转喷雾半干法(SDA),除尘采用离线清灰脉冲布袋除尘工艺。
SDA脱硫工艺是我公司08年引进丹麦Niro公司技术,在国内钢铁行业已有60多台套烧结及球团的烟气脱硫业绩。
从单个脱硫工艺业绩来统计,SDA脱硫工艺是目前烧结、球团烟气脱硫业绩最多、规模最大的一个工艺(常州中天钢铁550m2烧结机全烟气脱硫,已投入运营3年多)。
2)SDA半干法脱硫技术主要优势:
Ø适应性强。
由于烧结、球团烟气系统负荷变化很大,其流量、温度及SO2等都会随时变化,SDA通过调节阀调节进入塔内脱硫剂浆液的喷浆量来适应烧结及球团工况的变化;
Ø稳定性高。
脱硫效率能稳定在95%以上。
由于SDA是采用了湿法脱硫的机理,脱硫高效,整个系统又在干态下运行,系统不腐不堵,整个系统不需做防腐处理;
Ø没有烟雨。
SDA烟气系统是在高于酸露点温度20度以上运行,系统又经过高效布袋除尘器的除尘过滤,不仅除尘效率高,而且对三氧化硫、HCL、HF等酸性物的脱除率接近100%;
Ø无废水外排。
脱硫过程没有废水产生,冲洗浆液系统所产生的污水全部返回浆液制备系统循环利用。
不仅水耗低,而且对水质适应性强,可用低质量的水作为脱硫工艺水(如碱性废水),达到以废治废的目的;
Ø对脱硫剂石灰品质没有太高的要求。
沙钢、南钢等全部是利用石灰成品输送系统的除尘灰做脱硫剂,即节约了运行成本,又做到了废物利用;
Ø系统简单。
空塔结构,运行阻力低、操作维护方便,能耗、运行和维护成本低(SDA吸收塔的阻力小于800Pa);
Ø脱硫灰能有效利用。
一是作为高炉水渣磨细系统成品直接添加外售(添加比例:
1-5%。
沙钢、南钢、中天等采用该方法),经济效益可观;二是直接作为水泥添加剂(重钢);三是生产干拌砂浆的外加剂,有较好的经济效益(南钢、圣戈班项目采用该方法)。
“干拌砂浆外加剂”符合国家产业政策,国家极其鼓励该产业发展。
四是可做为蒸压免烧砖的原料。
(济钢)
Ø可以简单地增设活性碳喷射装置,有效去除二噁英、重金属等污染物。
该工艺可根据整个系统的温度,可以将活性炭喷射系统布置于SDA脱硫塔的上游、中游(布袋除尘器前)。
Ø可以方便地与脱硝装置衔接(如果未来环保要求提高,需要脱硝):
SDA系统可以方便地与脱硝装置衔接。
1.2工程范围
为2台球团生产线增设1套烟气脱硫装置及配套设施。
脱硫系统采用半干法(SDA)旋转喷雾干燥脱硫工艺。
本工程工艺方案采用两机一塔方案,即2台球团生产线2路排气系统对应一座脱硫塔、一套布袋除尘器、一台轴流增压风机、一座钢制烟囱、一套石灰浆液制备系统、一套脱硫灰循环浆液制备系统、相应的供配电、仪表控制、总图建筑结构和其他公辅设施。
主要包括以下几个部分:
(1)脱硫除尘系统
脱硫除尘系统是脱硫装置的核心。
由旁路挡板、进口挡板、旋转喷雾脱硫塔、布袋除尘器、增压风机、烟道等组成。
球团主抽风机后烟道引出的原烟气经挡板切换由烟道进入脱硫塔,原烟气与塔内经雾化的脱硫剂在脱硫塔内充分接触,迅速完成物理、化学反应(同时进行蒸发干燥与吸收SO2),达到脱除SO2的目的。
脱除SO2并干燥的含粉料烟气出脱硫塔进入布袋除尘器进行气固分离,实现脱硫灰收集及烟气出口颗粒物浓度达标排放。
经布袋除尘器处理的净烟气由增压风机增压,克服脱硫系统阻力,净烟气由新增钢制烟囱排入大气。
(2)脱硫剂(石灰粉)贮存及浆液制备供给系统
采用甲方石灰车间生产的生石灰或成品窑除尘灰,用罐车送至脱硫现场的石灰粉仓内存放,由石灰粉仓、星型卸灰阀、称重给料机、消化罐、振动筛、浆液罐、浆液泵、浆液管道和阀门等组成。
实现烟气脱硫所需的脱硫剂制备和供给。
石灰浆液泵一用一备配置。
(3)脱硫灰输送、循环及外排系统
布袋除尘器收集的脱硫灰采用机械输送方式,经除尘器灰斗下部星形卸灰阀卸至切出刮板输送机、集合刮板输送机、斗式提升机送至脱硫灰仓。
脱硫灰仓下部设两路出灰,一路定期外排进行综合利用;一路供循环利用。
同时考虑设紧急排灰口。
外排灰采用吸引压送罐车外运,脱硫灰仓下部设吸引压送罐车接口。
循环灰经计量提升送至循环灰混合罐制浆,供脱硫塔使用。
混合罐制浆考虑抑制扬尘和充分混合的措施。
循环灰输送及制浆系统由刮板输送机、斗式提升机、脱硫灰仓、称重给料机、循环灰混合罐、循环灰浆液罐及循环灰浆液泵、循环灰浆液管道、阀门等组成。
循环灰浆液泵一用一备配置。
(4)脱硫主控楼
本工程除尘器为钢筋混凝土框架架空布置,下部作电气室。
脱硫装置的操作站设于除尘器下部的电气室内,脱硫装置同时在球团中控楼内各设置一套工作站可实施远程操作和监控。
(5)工程施工范围内地下介质管道、电缆及其他附属设施的移位改造恢复工作暂不考虑。
1.3设计、设备制造、施工及验收标准和规范
所有设计文件、供货的材料和设备制造、施工及验收应符合国家相关的标准、规定、规范及法律要求。
1.4设计依据
----业主口头委托。
----有关设计规程、规定、标准、规范。
----专业技术人员现场收集的资料。
----业主提供的设计基础资料。
1.5设计原则及指导思想
贯彻“安全、可靠、经济、适用”的建设方针。
在技术可靠成熟的基础上采用新工艺、新方案,满足生产运行,检修维护要求,缩短施工工期,节省工程量、节能、节水,减人增效。
1)充分利用球团厂现有设备,实现球团烟气脱硫投资和运行成本最优化。
2)遵循先进、可靠、适用、成熟、安全的原则,优化工艺系统及设备选型,合理布局,使总图运输通畅。
3)严格遵守国家对环保、安全、消防、卫生及各种规程、规范的要求。
4)工艺系统拟定及各专业的设备选型、配置,满足合同技术附件的要求。
1.6工程基本条件
某位于辽宁省某市。
1.6.1球团生产线球团生产线基本情况
表1.1球团生产线运行工况参数
序号
项目
一
球团生产线情况
1
球团生产线(套)
1x2
2
主抽风机台数(台)
1x2
3
烟道数(个)
1x2
4
烟道尺寸(m×m)
/
5
烟囱数量(个)
2
6
年运行时间(小时)
8000
7
产量(万吨/年)
2x75
二
烟气情况
1
球团生产线烟气量(万m3/h)
2×56
2
主抽风机出口烟气温度(℃)
120
3
主抽风机出口烟气压力(Pa)
~500
4
O2(Vol%)
17-19%
5
SO2(mg/Nm3)
500
6
含尘量(mg/Nm3)
≤100
7
含湿量(Vol%)
4.5-6.6
1.6.2能源介质条件
1)工业水:
工业水由厂区管网供给。
工业水要求如下表:
表1.2工业水及回用水参数
序号
项目
单位
工业水
回用水
1
压力
MPa
0.3~0.4
0.3
2
供水温度
℃
/
/
3
进水温度
℃
/
/
4
pH
7.8~8.0
6.5~9.0
5
电导率
us/cm
<450
<1000
6
悬浮物
mg/l
<10
<5
7
M-碱度(CaCO3)
mg/l
<110
/
8
C1-
mg/l
<60
/
9
全硬度(CaCO3)
mg/l
<150
<200
10
钙硬度(CaCO3)
mg/l
<100
<110
11
SO42-
mg/l
<50
/
12
全铁
mg/l
<1
/
13
可溶SiO2
mg/l
<6
/
14
蒸发残渣
mg/l
<300
/
15
可用量(m3/h)
m3/h
25
3
2)蒸汽:
蒸汽由厂区管网供给。
压力:
0.2~0.3MPa;
温度:
≧135℃;
3)压缩空气:
压缩空气由厂区管网供给。
压缩空气应达到无油、无水的标准,满足固体颗粒2级标准(颗粒尺寸1μm,颗粒含量1mg/m3),水含量2级标准(露点温度-40℃),油含量3级标准(0.1mg/m3),含压缩空气储罐,脱硫系统仪表用压缩空气约1m3/min,除尘器吹扫、仓底流化等用气约8m3/min,压力:
0.5~0.7MPa。
1.6.3电源条件:
高压电压等级10kV;
低压电源电压380V。
1.6.4脱硫剂条件:
脱硫剂为生石灰粉。
粒径:
≤2mm,最好≤1.0mm;
CaO纯度:
≥85%(或石灰车间除尘灰)。
表1.3能源介质交接点一览表
序号
介质名称
介质
温度
介质压力MPa
介质耗量
交接点位置
备注
1
压缩空气
常温
0.5~0.7
9m3/min
脱硫系统红线外1米
2
工业水
常温
0.3~0.4
25m3/h
脱硫系统红线外1米
3
室外消防水
常温
≥0.4
--
--
业主统一考虑
4
蒸汽
0.2~0.3
0.5t/h
脱硫系统红线外1米
备用
2脱硫工艺
2.1概述
根据上文分析,脱硫工艺选定为旋转喷雾半干法(SDA),除尘采用离线清灰脉冲布袋除尘工艺。
本工程建设内容为在1#、2#球团主抽风机出口合建一套完整的脱硫装置,烟气经挡板阀门切换后进入同一脱硫装置。
系统包括脱硫除尘系统,脱硫剂(石灰粉)贮存、输送及浆液制备供给系统,脱硫灰输送、贮存、浆液制备供给及脱硫灰外排系统,给排水系统,压缩空气及蒸汽系统,供配电系统,仪表及控制系统,建筑及构筑物,总图运输系统等保证脱硫系统正常运行的全部设施。
主要内容:
石灰储存及制浆系统,浆液输送系统,旋转喷雾系统,脱硫塔本体系统,布袋除尘及除尘灰收集系统,除尘灰再循环系统,工艺水供应系统,压缩空气供应系统、蒸汽供应系统,脱硫区域的设备基础及厂房设施,脱硫区域的通风空调设施以及所有系统的供配电及控制系统等。
2.2脱硫工艺原理
增设脱硫装置后,原烟气由主抽风机出口烟道顶面垂直引出,经原烟气旁路阀门和入口阀门切换后,送入旋转喷雾干燥(SDA)脱硫塔,与被雾化的石灰浆液接触,发生物理、化学反应,气体中的SO2及其他酸性介质被吸收净化。
同时,部分与氧气发生氧化反应,使CaSO3转化为CaSO4。
完成的主要化学反应为:
SO2被雾滴吸收:
SO2+Ca(OH)2→CaSO3﹢H2O
部分SO2完成如下反应:
SO2+1/2O2+Ca(OH)2→CaSO4+H2O
与其他酸性物质(如SO3、HF、HCl)的反应:
SO3+Ca(OH)2→CaSO4+H2O
2HCl+Ca(OH)2→CaCl2+H2O
2HF+Ca(OH)2→CaF2+H2O
生石灰粉定量加入消化罐并加水配制成一定含固量15%-25的石灰浆液,石灰浆液经振动筛筛分后自流入浆液罐,浆液灌中的石灰浆液根据原烟气SO2浓度由石灰浆液泵定量送入置于脱硫塔顶部的浆液顶罐,顶罐内浆液自流入脱硫塔顶部雾化器,浆液经雾化器雾化成50μm的雾滴,与脱硫塔内烟气接触迅速完成吸收SO2等酸性气体的作用。
由于石灰浆液为极细小的雾滴,增大了脱硫剂与SO2接触的比表面积,反应极其迅速且有极高的脱除SO2效率。
由于喷入塔内的石灰浆液是极细的雾滴,完成反应后的脱硫产物也为极细的颗粒,因此,完成反应的同时也即迅速干燥。
脱硫并干燥的粉状颗粒随气流进入布袋除尘器进一步净化处理,净烟气由增压风机抽引由新建烟囱排入大气。
除尘器除下的粉尘定期外运。
粗颗粒(石灰粉带入的泥沙或不溶性石灰石)沉入塔底定期外排。
除尘器整体用100-150mm岩棉外保温。
布袋除尘器入口烟道上可留有添加活性炭(或焦粉)接口,以备将来增建活性炭(或焦粉)注入装置可进一步脱除二恶英、Hg等有害物。
2.3考核指标要求。
(1)SO2排放浓度≤100mg/Nm3;
(2)脱硫率≥80%(入口SO2含量500mg/Nm3时);
(3)脱硫后颗粒物排放浓度≤30mg/Nm3;
(4)装置与烧结机同步运行率≥99%。
(5)排烟温度:
75℃-90℃(高于露点温度);
(6)钙硫比:
1.1-1.8(使用石灰除尘灰时不作考核);
2.4工艺系统描述
工艺部分的设计内容主要包括:
——SDA吸收塔、布袋除尘器组成的烟气系统
——由生石灰仓、制浆灌、浆液储存罐及输送泵组成的脱硫物料输送系统
——由脱硫塔吸收塔、脱硫灰仓、制浆灌、浆液储存罐及输送泵组成的循环灰系统
——流化、密封用空气系统
——工艺水系统
——压缩空气供应系统
——蒸汽供应系统
本工程工艺流程图详见附图:
热力-DCS01。
2.5系统控制简易性
图2.1SDA系统简易控制流程图
SDA工艺控制简单,操作灵活。
其中控制系统为两条:
一路温度控制;一路是SO2浓度控制。
具体见图二所示。
2.6脱硫系统主要设备参数
2.6.1脱硫塔系统
2.6.1.1塔体技术参数
表2.1脱硫反应塔各项指标
脱硫反应塔
单位
指标
设计压力
Pa
±7500
处理烟气量
m³/h
2×56×104
100%工况下烟气流速
m/s
﹤2
烟气停留时间(100%工况)
s
﹥12
脱硫塔直径
m
15
脱硫塔高度
m
约42
2.6.1.2脱硫塔配套设备
雾化器:
F-350,电机功率:
260kW;
雾化器冷却风机(脱硫塔顶):
功率:
3kW(含软管);
脱硫塔顶罐:
有效容积2m3;
雾化器冷却水、轮保护水软管;
雾化器进浆软管、冷却风软管;
雾化器起吊电动葫芦和轨道,雾化器(含电机)起吊高度约42米。
2.6.1.4保温
脱硫塔采用100-150mm岩棉,外覆彩钢板,脱硫塔顶部设雨棚,设上下走道。
2.6.2石灰制浆系统
2.6.2.1技术参数
脱硫剂为石灰车间生产(或外购)的石灰粉,用吸引压送罐车气体输送至脱硫现场的石灰粉仓内存放,石灰制浆系统由石灰粉仓、振动装置、称重螺旋给料机、消化罐、振动筛、浆液罐、浆液泵、浆液管道和阀门等组成。
实现烟气脱硫所需的脱硫剂制备和供给。
制备好的新鲜石灰浆液由石灰浆液泵送入顶罐自流入脱硫塔雾化器,石灰浆液泵2台(一用一备配置)。
脱硫过程是生石灰加水配置成含固率15%--25%的熟石灰(Ca(OH)2)浆液,通过雾化器雾化成50微米的雾滴喷入脱硫塔内,石灰浆雾滴(吸收剂)在塔内迅速吸收烟气中的SO2,达到脱除SO2及其他酸性介质的目的。
同时,球团生产线头烟气热量迅速干燥喷入塔内的液滴,形成干固体粉状料。
根据甲方提供的球团生产线基础情况,本工程石灰制浆系统的消耗量如下:
(1)新鲜石灰用量:
最大0.335t/h(SO2浓度500mg/Nm3时)
(2)25%固含量的石灰浆液用量:
最大1.72t/h
2.6.2.2设备配置
(1)石灰粉仓
有效容积:
45m3;
石灰粉仓配置:
料位:
高、低料位;
振动料斗(含软连接);
粉仓顶部泄压阀、人孔门各一个;
顶部设仓顶除尘器
流化装置:
空气炮、振动器;
星型卸灰阀一台,变频,2m³/h。
石灰粉吸引压送罐车接管及快速接口(留有压缩空气助吹接口)。
(2)称重螺旋给料机
输送量:
2.0t/h;
(3)石灰消化罐:
有效容积:
6m3;
消化罐搅拌器:
搅拌器形式顶进式
防护等级IP54/F
数量1台
消化罐顶部设置围堰,围堰放空口与消化罐排污管道相连。
消化罐顶部设取样孔。
浆液设温度检测;低位设排空管,排至附近明沟后排至集水池。
(4)振动筛
能力:
10t/h,筛网16目,采用直线筛,自流至石灰浆液罐。
筛上物直排至地面收集箱,收集箱容积按1m3考虑。
(5)石灰浆液罐
有效容积:
20m3;
浆液搅拌器:
搅拌器形式顶进式
防护等级IP54
数量1台
石灰浆液罐顶部设取样孔,石灰浆液罐顶部设置围堰,围堰放空口连接至地沟,并自流至集水池。
(6)制浆区集水池
容积:
21m³,规格:
3×2×3.5m,钢筋混凝土结构。
搅拌器:
防护等级IP54/F;
搅拌器形式顶进式;
数量1台
渣浆泵:
流量:
20m3/h
扬程:
30m
防护等级:
IP54/F
数量:
1台
(7)浆液管道
石灰浆液流速:
1.5-2.5m/s,材质为无缝钢管,户外浆液管道保温。
(8)石灰浆液泵:
扬程:
~50m;
流量:
10m3h;
防护等级:
IP54/F
数量:
2台(一用一备)
(9)脱硫塔顶罐
有效容积:
2m3;
搅拌器:
搅拌器形式:
顶进式;
防护等级:
IP54/F
数量:
1台
2.6.3循环灰制浆系统
2.6.3.1技术参数
循环灰浆液制备及供给系统,它是利用使用过的脱硫灰干粉再次进行混合制浆,制备的浆液供应至脱硫塔顶罐和新制备的消化浆液混合后进入雾化器喷雾脱硫。
实践证明该系统对脱硫效率的提高和脱硫剂的循环高效利用作用巨大。
布袋除尘器下收集的脱硫灰通过输送系统进入脱硫灰仓,经称重螺旋给料机输送至循环灰浆液罐搅拌制备成20%-30%的循环灰浆液,循环灰浆液系统的制备量为10-20t/h。
浆液罐内的浆液通过浆液泵打到脱硫塔顶罐和新鲜石灰浆液进行混合后进入旋转雾化器参与喷雾脱硫反应。
为了保证系统安全运行,循环灰浆液泵采用一用一备配置。
根据甲方提供的球团生产线基础情况,本工程循环灰制浆系统的消耗量如下:
(1)循环灰用量:
约4.48t/h
(2)15%固含量的循环浆液用量:
约17.62t/h。
2.6.3.2设备规格
(1)循环灰浆液罐
有效容积:
40m3;
浆液搅拌器:
搅拌器形式:
顶进式
防护等级:
IP54
数量:
2台
设人孔门一个
循环浆液罐顶部四周设收集浆液的围堰;排浆管道考虑法兰连接;
设高位溢流管和低位排空管,合并后排至附近集水池;循环浆液罐设液位计。
(4)浆液泵:
扬程:
~50m;
流量:
40m3/h;
防护等级:
IP54/F
数量:
2台(一用一备)
2.6.4除尘器
2.6.4.1技术参数
除尘器处理风量112×104m³/h,除尘后粉尘排放要求≤30mg/m3。
处理烟气温度75~120℃;除尘效率>99.9%。
2.6.4.2设备规格
长袋低压脉冲除尘器1台单台计
处理风量:
112×104m3/h
过滤面积:
约17000m2
过滤风速:
1.03m/min
滤袋尺寸:
ø160×7500
滤袋材质:
脱硫专用滤料
脉冲阀寿命1000000次
入口含尘浓度:
5~13.7g/m3
排放浓度:
≤30mg/Nm3
设备阻力:
≤1500Pa
设备耐压:
-7500Pa-+7500Pa
压气耗量:
≤8m3/min(0.2-0.5MPa)
漏风率:
≤2%
输灰设备:
星型卸灰阀:
输灰量:
10m3/h
功率:
1.1kW380V
数量:
10台
2.6.5脱硫灰贮存、输送和外排系统
2.6.5.1技术参数
布袋除尘器收集的脱硫灰采用机械输送方式,经除尘器灰斗下部星形卸灰阀卸至切出刮板输送机、集合刮板输送机、斗式提升机送至脱硫灰仓。
脱硫灰仓下部设两路出灰,一路定期外排进行综合利用,一路供循环利用,同时考虑设紧急排灰口。
外排灰考虑采用吸引压送罐车外运接口。
根据甲方提供的球团生产线基础情况,本工程脱硫灰产生量如下:
外排脱硫灰量:
平均1.07t/h。
2.6.5.2设备规格
(1)脱硫灰仓
有效容积:
60m3;
脱硫灰仓配置:
料位:
高、低料位;
振动料斗;
粉仓顶部人孔门;
流化装置:
空气炮、振动器;
灰仓下料三通;
星型卸灰阀二台,其中一台变频,10m³/h;
(2)循环灰称重螺旋给料机
输送量:
10.0m3/h。
(3)切出刮板机:
输灰量:
10m3/h
功率:
5.5kW380V
数量:
2台
(4)集合刮板机:
输灰量:
20m3/h
功率:
7.5kW380V
数量:
1台
(5)斗式提升机:
输灰量:
20m3/h
功率:
7.5kW380V
数量:
1台
2.6.6烟道系统
2.6.6.1技术参数
介质为球团生产线原烟气或脱硫后球团生产线烟气,单轴密封挡板门,温度75℃~200℃,烟气系统耐压±5000Pa。
系统根据实际设计设置入口挡板。
在至脱硫塔入口的总烟道设置烟气流量检测,在脱硫塔的顶部烟气分配上设置差压变送器;脱硫塔至除尘器间的烟道设置温度检测元件;除尘器出入口烟道设置压力检测元件。
2.6.6.2设备规格
(1)烟道挡板
入口烟道挡板:
规格:
厚400mm
防护等级:
IP54/F(户外型)
执行机构开关量控制。
数量:
1台
(2)
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 某球团 烟气 SDA 半干法 脱硫 技术 方案 两机一塔