10万吨裂解乙烯抽余液制异丁烯和2丁烯项目初步设计.docx
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10万吨裂解乙烯抽余液制异丁烯和2丁烯项目初步设计
毕业设计(论文)
题目
10万吨裂解乙烯抽余液制异丁
烯和2-丁烯项目初步设计
系(院)
化学与化工系
专业
化学工程与工艺
班级
09化工本二
学生姓名
刘涛
学号
2009022618
指导教师
张岩
职称
讲师
二〇一三年六月十八日
独创声明
本人郑重声明:
所呈交的毕业设计(论文)是本人在指导老师的指导下独立进行研究工作所取得的成果成果不存在知识产权争议。
尽我所知除文中已经注明引用的内容外本设计(论文)不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方式标明。
本声明的法律后果由本人承担。
作者签名:
二〇一三年月日
毕业设计(论文)使用授权声明
本人完全了解滨州学院关于收集、保存、使用毕业设计(论文)的规定。
本人愿意按照学校要求提交学位论文的印刷本和电子版同意学校保存学位论文的印刷本和电子版或采用影印、数字化或其它复制手段保存设计(论文);同意学校在不以营利为目的的前提下建立目录检索与阅览服务系统公布设计(论文)的部分或全部内容允许他人依法合理使用。
(保密论文在解密后遵守此规定)
作者签名:
二〇一三年月日
10万吨裂解乙烯抽余液制异丁烯和2-丁烯项目
初步设计
摘要
通过对裂解乙烯抽余液制备异丁烯工业的了解,分析各种制备工艺方案的优缺点,确定裂解乙烯抽余液制异丁烯和2-丁烯的工艺。
根据工艺条件及工艺参数,用Aspen软件对整个工艺流程进行了模拟,对反应器、精馏塔进行了模拟设计。
通过模拟得出精馏塔的相关数据,包括理论、实际塔板数,塔径,进料位置等。
设计中主要列出了设计的步骤,包括参数的设定,物性方法的选择等。
然后对冷凝器和再沸器进行了设计选型。
最后画出该设计的工艺物料流程图,带控制点的工艺流程图,车间布置图等。
关键词:
异丁烯;精馏塔;AspenPlus;模拟与优化
ThePreliminaryDesignof100,000TonsofEthyleneDecompositionRaffinatetoMaketheIsobuteneand1-butene
Abstract
BasedonthepyrolysisofethyleneraffinateforpreparingisobuteneindustryandanalysisoftheadvantagesanddisadvantagesofVariouspreparationprocess,thecraftofthepreperationofisobuteneand1-butenewasdetermined.Accordingtoprocessconditionsandprocessparameters,theentireprocess,thereactorandadistillationcolumnweredesignedbyusingAspensoftwaretosimulate.Alsothecorrespondingdataincludingtheoreticalandactualplatenumber,columndiameter,feedlocationwereobtainedthroughsimulating.Themainstepsofthedesignincludingthethesettingofparametersandthechoiceofthepropertymethodwerelisted.Thenthecondenserandreboilerwereselectedthroughthedesign.Finallyaflowchartofthedesignprocessmaterial,processflowdiagramwithcontrolpointsandtheplantlayoutdiagramsweredrawnthroughthesoftware.
Keywords:
Isobutylene;RectifyingColumn;AspenPlus;SimulationandOptimization
绪论
一般情况下,异丁烯是一种无色但是稍微有点气味的气体,它的相对密度是2.0(空气=1),不溶于水,易溶于大多数的有机溶剂。
沸点-6.9℃,熔点-140.3℃,饱和蒸汽压是131.52kPa(0℃),燃烧热为2705.3kJ/mol,临界温度144.8℃,临界压力3.99MPa。
该品是一种易燃气体,且具窒息性。
按照纯度的不同,可以将异丁烯分为低纯度异丁烯和高纯度(聚合级)异丁烯。
低纯度异丁烯是抗氧剂、农药及其他精细化工品的基础原料。
而聚合级异丁烯是丁基橡胶和其他高分子聚异丁烯合成必不可少的单体原料[1]。
由此可见,异丁烯是一种非常重要的有机化工原料,有着极其广泛的应用。
尤其是近年来,随着异丁烯下游产品的开发和利用,异丁烯的需求量不断的上升,并且有供不应求的趋势。
精馏过程是一个分离过程,人们经常利用精馏塔来分离不同沸点的液相混合物,故其广泛应用于石化企业当中。
化工生产过程中所处理的原料、中间产物和粗产品等几乎都是由多个组分组成的混合物,而且其中大部分是均相物系。
生产中为了满足贮存、加工和使用的要求,经常需要将这些混合物分离成为浓度较高的单体物质,精馏就在其中承担着一项非常重要的任务。
精馏在石油化学工业中的应用广泛,历史悠久,是分离过程中最重要的单元操作之一。
精馏过程是根据液体混合物中各组分挥发度的不同,经过多次的部分气化和部分冷凝达到轻重组分分离的过程,该过程主要用到的是塔设备,塔设备是化工生产中的重要的设备之一。
异丁烯和2-丁烯的沸点相差比较大,采用简单的精馏过程就可以将它们两种物质分开,并能够达到很好的分离效果,故异丁烯制备过程就采用以临氢异构为反应核心的精馏过程进行分离。
本设计对异丁烯和2-丁烯精馏浮阀板式塔做了较为详尽的叙述,并且用aspen对其整个过程进行模拟与优化,已得到最佳的操作参数。
设计任务书
1.设计题目
10万吨裂解乙烯抽余液制异丁烯和2-丁烯项目初步设计
2.设计目的意义
工业上获取高纯度异丁烯的主要原料是碳四抽余液,它是碳四经过前期丁二烯抽提后的剩余副产物,包含异丁烷、1-丁烯、2-丁烯、正丁烷以及少量炔烃和二烯烃,其中异丁烯的质量含量较高,约为40~50%。
由于异丁烯和1-丁烯的沸点差别很小(小于1℃),异丁烯与正丁烷、异丁烷的沸点也很接近,所以不能通过简单精馏的方式从碳四抽余液中分离出较高纯度的异丁烯。
为了使裂解乙烯的抽余液得到最充分的利用,本设计拟建立一套以临氢异构为核心的精馏装置来分离出异丁烯和2-丁烯,为实际的生产提供相关的理论依据。
3.设计任务及操作条件
物料组成:
异丁烯45%1-丁烯30%2-丁烯15%正丁烷10%(质量分数)
产品组成:
馏出液异丁烯含量≥98%塔釜液异丁烯含量≤2%
操作压力:
中压操作
加热体系:
间接蒸汽加热,加热蒸汽压力为0.8MPa
冷凝体系:
循环冷却水进口温度20℃,出口温度30℃
料液定性:
料液视为理想体系
年处理量:
10万吨
工作日:
每年工作日为300天,每天24小时连续运行
塔板类型:
浮阀板塔板所在厂址:
滨州
4.设计内容:
(1)异丁烯制备过程的工艺流程设计;
(2)aspen模拟整个流程;
(4)附属设备设计与选型;
(5)画出整个工艺的物料流程图和带控制点的工艺流程图;
(6)参考文献等。
第一章工艺流程设计
1.1目前较常见的工艺方法
由于异丁烯和1-丁烯的沸点差别小于1℃,异丁烯与正丁烷、异丁烷的沸点也较为接近,所以不能通过简单精馏的方法从碳四抽余液中分离高纯度异丁烯。
目前得到高纯度异丁烯的方法主要有:
(1)硫酸萃取法[2]
硫酸萃取法是工业上最早采用的制备异丁烯的方法,该法利用约50%左右的硫酸与碳四馏分中的烯烃发生酯化反应,同时伴随着异丁烯的水合副反应,1-丁烯的酯化反应速率相当慢,只有异丁烯的2%左右,所以利用这种速率的差异便可以将异丁烯从碳四馏分中分离出来。
硫酸萃取法的代表性流程为CFR流程,主要工艺为:
把约50%左右的硫酸和碳四抽余油混合后引入反应器,在1216KPa和50℃温度下反应后进入分离器;分离器下层的硫酸叔丁酯和叔丁醇混合物经闪蒸后进入分解塔中,在分解塔内部,硫酸叔丁酯分解为叔丁醇和硫酸,硫酸经过回收后再次循环至反应器中重复使用,而叔丁醇则进一步分解为水和异丁烯;所得到的含异丁烯的混合物经过压缩之后进入蒸馏塔,在蒸馏塔塔顶得到高纯度的异丁烯产品。
硫酸萃取法的优点是不仅耗能低,而且异丁烯的回收率和纯度都很高,但是这种方法也有它的缺点,缺点是设备腐蚀较为严重,并且会产生大量废水。
(2)丁烷脱氢法[3]
丁烯脱氢法可以再细分为异丁烷脱氢法和正丁烷脱氢法两部分。
正丁烷脱氢法中的代表工艺是UOP公司的Butame工艺,此工艺采用氯化的Pt/Al2O3作为催化剂,回收率高达98%,正丁烷的转化率也可以达到55-60%。
异丁烷脱氢法主要是由脱氢反应、催化剂再生和产品分离三部分组成,异丁烷脱氢法中是以Lu~us公司的Catofin工艺和UOP公司的Olefiex工艺为代表,其中Catofin工艺应用最广泛。
该工艺的反应压力约为34-50kPa,温度为593-688℃,并且采用的催化剂为负载有氧化铬的氧化铝,由此一来异丁烷单程转化率可以达到55%以上,选择性也很高,约为91-93%。
丁烷脱氢法在能源丰富国家中应用比较广泛,但在我国,由于丁烷资源比较少,并没有丁烷脱氢工艺的大量应用。
(3)甲醇醚化-裂解法[4]
醚化-裂解方法是国内目前最为重要的高纯度异丁烯生产方式,它的原理是利用异丁烯和甲醇的醚化反应将异丁烯分离出来,主要包括以下几个步骤:
将碳四抽余液和甲醇充分混合后,进入到反应器中,在强酸性交换树脂的作用下,甲醇和抽余碳四中的异丁烯发生反应生成甲基叔丁基醚,并从混合反应物中分离出来;然后将提纯之后的MTBE引入到裂解反应器中,将MTBE裂解生成异丁烯及甲醇;最后,将裂解反应的产物分别通过精馏塔和水洗塔,脱除掉残留的未反应的MTBE、甲醇和副反应产物,得到产品高纯异丁烯。
该方式涉及到的反应比较多,中间产物也较多,其中主反应为裂解反应和醚化反应,副反应包括异丁烯水合、异丁烯二聚以及甲醇脱水的反应。
主反应的选择性比较高,在醚化阶段,抽余碳四中的异丁烯转化率高于99%,而异丁烯的选择性和裂解反应中MTBE的转化率也可以达到99%。
因为中间产物甲基叔丁基醚是一种重要的汽油添加剂,能够非常有效的改善汽油的爆震性,应用极其广泛,所以,采用此种方法生产高纯度异丁烯是我国现阶段最重要的途径之一。
醚化-裂解法虽然有很多的优势,但它的缺点也是显而易见的,它副反应多,再加上甲醇与中间产物MTBE可能形成共沸物,需要用水来洗涤甲醇,这样做的结果就是,工艺中存在大量的分离设备,并且流程复杂,能耗高,经济性很差。
(4)水合一脱水法
水合一脱水法是利用异丁烯在酸性环境下的水合及脱水反应,主要包含以下步骤:
①抽余碳四馏分和水混合后进入到水合反应器内部,异丁烯和水反应生成叔丁醇并且从抽余碳四混合液中分离出来;②将提取后的叔丁醇引入到裂解反应器中,叔丁醇裂解生成异丁烯和水;③将上一步的产物引进萃取塔,分离出未反应完全的叔丁醇,得到异丁烯。
水合法具有很多的优点:
投资少、无腐蚀性和环境污染小,具有很好的应用前景。
但是反应过程中所用到的催化剂在比较高的温度下,强度会有所降低,很容易破碎,碎裂后的树脂会导致反应器压降上升,这将导致异丁烯收率和转化率均有显著的降低;此外,由于树脂的导热性比较差和水合反应是一个放热反应,很容易导致树脂局部过热,从而导致催化剂的活性降低,并且造成副反应剧增。
怎样获得活性大、强度高的催化剂,以及设计出合理的反应器,是该工艺的技术难点。
目前技术比较成熟的水合法工艺是ARco工艺[5],该工艺采用的是自制的树脂催化剂,在反应压力为1.38MPa,温度为150℃时,产品异丁烯转化率达97%,纯度达到99.95%。
1.2本设计的工艺流程以及优势
现阶段,在我国聚合级的异丁烯及其下游产品的供需矛盾一天天加重,而国内聚合级异丁烯的成本一直降不下来,产品缺乏价格优势。
传统的醚化-裂解工艺中又涉及到二甲醚、仲丁醇等副产物的脱除和中间产物MTBE的纯化,需要复杂的分离步骤才能得到最终的产品;分离出异丁烯之后的醚化碳四馏分必须脱除残留的甲醇杂质后才能进一步利用,设备投资和工艺的操作费用很高,经济性较差。
另外,我国的异丁烷资源匮乏,使用丁烷脱氢法制备高纯度异丁烯在我国也不太容易实施,所以寻找一种新的方式来对碳四馏分加以利用是亟待解决的一个问题,并且可以得到高纯度的异丁烯。
基于以上分析,本课题初步打算以丁烯异构反应为核心的反应精馏工艺来分理出碳四馏分中的异丁烯和2-丁烯,该工艺是一种投资少、节能低碳的异丁烯分离技术,具有很好的发展前景。
临氢异构是在氢气氛围中进行的双键转移反应,催化剂是负载型金属催化剂。
临氢异构技术要求的反应温度低,可有效解决高温异构工艺中存在的反应温度高、生产成本高以及原料适应性差、生产连续性差等难题,该工艺易于与反应精馏工艺配套,进一步实现正丁烯各种异构体的分离及化工利用。
并且,此工艺还有如下优点:
异构反应一般为可逆反应,可以通过调节参数的方式改变目的产物的纯度,适应性高[6]。
本工艺采用1-丁烯异构成2-丁烯,和2-丁烯临氢异构生成异丁烯,避免用MTBE作中间原料,减少其对环境构成的威胁[7]。
由于异丁烯与2-丁烯分离的难易程度比1-丁烯与异丁烯分离容易得多,所以必须先将混合物中的1-丁烯装化为2-丁烯。
在加氢异构化反应器中,混合液中的1-丁烯被异构化为2-丁烯,异构化产物物流经换热进入一个精制分离塔中段,精制分离塔塔顶获得产品异丁烯物流,塔釜釜液为剩余混合碳四物流,剩余混合碳四物流进入萃取精馏单元,萃取精馏塔塔顶得到正丁烷,溶剂回收塔塔顶得到2-丁烯[8]。
总的工艺流程图1.1所示:
图1.1总工艺流程图
序号
装置名称
主要功能
A1
临氢异构反应器
将1-丁烯转化为2-丁烯
A2
换热器
对混合物进行换热
A3
普通精馏塔
将异丁烯和2-丁烯、正丁烷分离
A4
萃取精馏塔
将2-丁烯和正丁烷的混合物经过萃取精馏制成高纯度的2-丁烯
A5
溶剂回收塔
将萃取剂和2-丁烯分离
第二章工艺流程的模拟与物料衡算
2.1Aspenplus中物性方法的选择
2.1.1物性方法分类
Aspenplus物性方法是根据物质的类型和操作条件定制的,能满足大多数工程需要。
物性方法是性质计算路径的集合,常用的物性方法分类主要有以下几种[9]:
(1)IDEAL(理想状态)性质方法。
例如,BK10、CHAO-SEA
(2)针对石油而调整的状态方程性质方法。
例如,RK-SOAVE、PENG-ROB
(3)用于高压烃应用的状态方程性质方法。
例如,PR-BM、LK-PLOCK
(4)液体活度系数性质方法。
例如,NRTL、UNIFAC、UNIQUAC
(5)电解质活度系数及关联式性质方法。
例如,AMINES、APISOUR
(6)固体处理性质方法。
例如,STEAM-TA、STEAMNBS
(7)灵活的和预测性的状态方程性质方法。
2.1.2常用物性方法介绍
1.CHAO-SEA方法
CHAO-SEA性质方法是为含有烃和轻气体(如二氧化碳和硫化氢,但氢气除外)的系统开发的。
如果系统中含有氢气,应使用GRAYSON性质方法。
2.NRTL方法
NRTL模型能模拟极性和非极性化合物混合物,也适用于很强的非理想体系。
NRTL模型参数应该在操作的温度、压力和组成范围内拟合,任何组分都不能接近它的临界温度。
3.UNIQUAC方法
UNIQUAC模型可以描述强的非理想溶液和液-液平衡体系。
该模型需要二元交互作用参数。
UNIQUAC模型能模拟任何极性和非极性化合物的混合物,甚至很强的非理想体系。
4.UNIFAC方法
UNIFAC是一个活度系数模型,它类似于NRTL或UNIQUAC模型,但它是基于基团贡献原理而不是基于分子贡献原理,只需要部分基团参数及基团间交互作用参数,就可以用UNIFAC方法计算活度系数。
2.1.3本工艺物性方法的确定
本次设计选用的物性方法是UNIFAC,因为UNIFAC模型和修正的UNIFAC模型能计算任意的极性和非极性化合物的混合物,使用Henry定律可以计算在溶液中溶解气体的溶解度。
本工艺在较高的压力下,异丁烯和2-丁烯的分离精制过程,适宜用UNIFAC物性方法[10]。
2.2工艺流程的全局设定
步骤一:
输入模拟的标题(Title),可以通过下拉菜单选择模拟过程中所采用的单位(Unitsofmeasurement)。
还可以进行一些全局设定,定制报告中所要显示内容。
步骤二:
完成以上设定后,点击
,输入反应物组分信息。
步骤三:
组分输入完成后,点击Next按钮进入Properities输入页面。
选择合适的物性方法,本设计中选择的物性方法为UNIFAC。
2.3反应器模块参数设定与模拟结果
2.3.1反应物进料的确定
根据任务书规定,裂解乙烯的处理量是10万吨/年,由于化工厂每年都会有一段时间的检修阶段,确定该化工厂每年的工作日是300天,300×24=7200小时。
氢气进料是氢烯比是0.02,故氢气进料量是4.5kg/hr。
合计该化工厂的进料状况是:
异丁烯:
6249kg/hr;1-丁烯:
4166kg/hr;2-丁烯:
2083kg/hr;正丁烷:
1388kg/hr
氢气:
4.5kg/hr。
2.3.2反应器参数设定
步骤一:
反应器模块的进料规定温度和压力,输入温度为30℃,压力为900Mpa。
物流组分流率为摩尔流率,组分规格如下所示:
步骤二:
确定反应器的反应:
在反应器中,在设定条件下,1-丁烯转化为异丁烯,转化率为97%。
2.3.3反应器的模拟优化结果
反应器运行之后,输出运行结果,如下所示:
2.4A3精馏塔参数设定与过程模拟
2.4.1简洁法模拟精馏塔
步骤一:
根据这种组分挥发度的不同,确定出异丁烯为轻关键组分,2-丁烯为重关键组分。
该精馏塔的主要任务是分离出异丁烯和2-丁烯,塔顶的异丁烯含量要求大于98%(摩尔分数),塔顶的2-丁烯含量要求不大于1%(摩尔分数)。
输入如下所示:
简洁法运行的结果显示如下,回流比是6.69911768,塔板数是60块。
2.4.2严格法模拟精馏塔
步骤一:
根据简单精馏模拟出的结果输入以下数据
分析进料板位置的不同对塔顶异丁烯浓度的影响,塔顶异丁烯的含量和进料板的位置的关系见图2.1[11]:
图2.1塔顶异丁烯和进料位置的关系图
由塔顶异丁烯的含量和进料板的位置的关系图分析可知:
在第25块板处进料,塔顶出来的异丁烯含量最多。
所以进料板位置在第25块板处。
步骤二:
输入进料位置在第25块塔板。
步骤三:
塔顶压力设定为400MPa,整个塔的压降是32MPa,参数设定如下图所示
精馏塔模拟的结果:
由上表可知,通过精馏塔的分析,塔顶异丁烯的回收率是97.68%,塔釜2-丁烯的回收率98.8%。
所以数据收敛,符合设计要求[12]。
精馏塔各塔板TPFQ展示:
根据运行之后的结果,画出以下的分析图:
图2.2轻关键组分与重关键组分沿塔板液相组成变化趋势图
由上图分析可知,随着塔板数的增加,重关键组分的液态流率增加;随着塔板数的增加,轻关键组分的液态流率减小。
图2.3气体流率和液体流率随塔板的变化趋势图
由上图分析可知,在每一块塔板上,气态流率和液态流率分别大致相等,也就是符合恒摩尔流假设。
图2.4冷凝器负荷随回流比的变化图
由冷凝器负荷随回流比的变化图可知,随着回流比的增大,冷凝器的负荷越大。
图2.5再沸器的热负荷随回流比的变化图
由再沸器的热负荷随回流比的变化图分析知:
随着回流比的增大,再沸器的热负荷越大。
2.4.3塔体工艺设计
浮阀塔较其他塔设备具有较多优点,如:
由于浮阀塔具有较大的开孔率故其生产能力较大;阀片的自由升降又使其具有较大的操作弹性;塔内上升蒸汽因以水平方向吹入液层故可使汽液接触时间加长,进而减少雾沫夹带量提高了塔板效率;由于汽液流过浮阀时阻力较小故浮阀塔也具有较低的塔板压降和液面落差;此外,由于浮阀塔结构简单,易于制造,故板式类型选择浮阀塔,开始塔板选择第2块板,结束板选择第59块板[13]。
运行后,可得下表的运行结果:
塔体的直径为1.915m,降液管面积/塔截面积为0.1,侧降液管流速为0.12192m/sec,侧偃长为1.39290609meter。
经过模拟之后得出,塔的直径是1.9159749m,由于塔径介于1.6~2.0m,所以塔板之间的高度介于450~600mm,根据经验选塔板之间的高度为500mm,所以塔的有效高度是=(60-2)×0.5=29m[14]。
2.5物料衡算遵循的原则
对一般的体系而言,物料分布均可表示为:
Σ(物料的积累率)=Σ(物料进入率)-Σ(物料流出率)+Σ(反应生成率)-Σ(反应消耗率)
特别地,当系统没有化学反应时,则可简化为:
Σ(物料的积聚率)=Σ(物料进入率)-Σ(物料流出率)
在稳定状态下有:
Σ(物料进入率)=Σ(物料流出率)
物料衡算包括总质量衡算、组分衡算和元素衡算。
各种衡算方法的适用情况如表2.1所示:
表2.1物料衡算式适用范围
类别
物料衡算式
无化学反应
有化学反应
总衡算式
总质量衡算式
适用
适用
总物质的量衡算式
适用
不适用
组分衡算式
组分质量衡算式
适用
不适用
组分物质的量衡算式
适用
不适用
元素原子衡算式
元素原子质量衡算式
适用
适用
元素原子物质的量衡算式
适用
适用
2.5.1车间物料衡算
车间物料衡算如表2.2所示:
表2.2车间物料衡算表
项目
进料
出料
Stream
C4抽余液
异丁烯
残液
TemperatureC
30
-0.3
47.8
Pressurekpa
900
400
432
Massflowkg/hr
13888
6104.6
7089.9
2.5.2临氢异构反应器物料衡算
反应器中各组分的物料衡算图:
临氢异构反应器物料衡算如表2.3所示:
表2.3临氢异构反应器物料衡算表
Stream
C4抽余液
2-丁烯
混合液
TemperatureC
30
50
Pressurekpa
900
800
Massflowkg/hr
13888
6124
7761.9
2.5.3异丁烯—2-丁烯分离塔物料衡算
精馏塔中各组分的物料衡算图:
异丁烯—2-丁烯分离塔物料衡算如表2.4所示:
表2.4精馏塔物料衡算表
项目
进料
出料
Stream
混合液
异丁烯
其他
TemperatureC
20
-0.3
47.8
Pre
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