跨东流港筑岛专项施工方案923.docx
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跨东流港筑岛专项施工方案923
武汉硚口至孝感段高速公路工程
QXTJ-03标段
跨
东
流
港
专
项
施
工
方
案
编制:
复核:
审核:
审批:
湖南金沙路桥建设有限公司硚孝项目部
第一章工程概况
1.1工程概述
东流港高架桥起讫点桩号K7+894至K11+183。
本桥在59#墩至66#墩跨越东流港,采用双柱式桥墩,基础采用直径1.6m摩擦桩基础。
跨越处东流港宽约85m,测试水深5.0m,水流平缓,两侧河岸植被茂盛,线路与其夹角60°。
1.2线路资料
东流港高架桥59#墩至66#墩位于曲线半径为2200m的缓和曲线上,双线,左右幅桩间距为8.6m,单幅桩间距为8m。
1.3水文资料
Q1%=25273/m,H1%=18.9m,V1%=1.5m/s,水流方向从左至右,线路法线与水流方向夹角为60°。
1.4通航情况
东流港主要为泄洪,排水灌溉用,河道较浅,无通航要求。
1.5施工工期
桩基、系梁、墩柱施工平台施工工期:
2013年9月10日-2014年4月30日。
便道施工工期:
2013年9月10日-2014年12月30日。
1.6气象、气候
武汉市属亚热带季风气候区。
冬季受欧亚大陆冷高压影响,夏季受西太平洋副热带高压影响,气候具有明显的季节性,冬有严寒,夏有酷热,四季分明,日照充足,雨量丰沛,以气旋雨为主。
年平均气温15.8℃~17.5℃,极端最高气温41.3℃(1934年8月10日),极端最低气温-18.1℃(1977年1月30日)。
年无霜期一般为211天~272天,年日照总时数1810小时~2100小时,年总辐射104千卡/平方厘米~113千卡/平方厘米,年降水量1150mm~1450mm;降雨集中在每年6~8月,约占全年降雨量的40%左右。
近30年来,年均降雨量1269mm,且多集中在6~8月。
多年平均蒸发量为1400mm,而且多集中在6~8月。
多年平均风速2.6m/s,最大风速16.7m/s,发生于1979年3月29日。
汛期最大风速为15.0m/s,汛期主导风向为N。
第二章编制依据及编制原则
2.1编制依据
2.1.1依据武汉硚口至孝感高速公路招、投标文件。
2.1.2依据中交第二公路勘察设计研究院有限公司编制的《武汉硚口至孝感高速公路3合同段施工设计图》。
2.1.3主要依据规范及标准:
《公路桥涵施工技术规范》(附条文说明)JTG/TF50-2011
《公路路基施工技术规范》JTJF102006
《公路工程施工安全技术规范》JTJ/076-95
2.1.4进场后对工程现场进行详细的踏勘及调查工地周边环境条件获得的资料。
2.1.5我公司拥有的科技成果,机械设备装备,施工技术与管理水平以及类似工程实践中积累的施工及管理经验。
2.1.6国家、湖北省及项目所在地各级地方政府、人大发布实施的相关法令、法规及行政命令。
2.1.7依据我国的法律、法规及湖北省有关施工安全、工地保安、人员健康、劳动保护、土地使用与管理、环境保护与文明施工方面的具体规定和技术标准;尊重和保护工程施工所在地民众多年来形成的民俗风情与行为贯例。
2.2编制原则
2.2.1严格遵照业主对武汉硚口至孝感高速公路土建工程施工项目的质量、安全、工期和造价控制要求,结合工程实际进行编制。
2.2.2严格遵守各有关设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。
2.2.3严格遵守招标文件与合同各项条款要求,认真贯彻业主和监理工程师及其授权人或代表的指示、指令和要求。
2.2.4严格遵照、遵守湖北省和当地政府关于施工安全、工地治安、人员安全、劳动保护、土地使用与管理以及环境保护等方面的具体规定和技术标准。
2.2.5坚持技术先进性,科学合理性,经济适用性相结合。
2.2.6尊重工程所在地人民的生产、生活习惯,一切忠实于业主、听从服务于业主。
2.2.7实施项目法管理,通过对劳务、设备、材料、资金、技术信息的优化配置,实现成本、工期、质量和社会信誉的预期目标效果,使业主满意。
2.3主要工程数量
表2-1主要工程数量表
项目
单位
数量
东流港筑岛
路基
土石方
m3
12000
栈桥
42m*8.5m
m
36
第三章总体施工目标
3.1工期目标
通过资源投入,优化方案,科学管理,确保在东流港枯水季节完成东流港水中4个墩位的下部结构施工,对水中4个筑岛施工平台及时挖除,以免影响在大量降雨季节到来时的排水和泄洪。
3.2质量目标
标段工程竣工验收的质量评定为合格(质量综合评定得分大于等于93分);国家验收的质量评定得分大于等于90分。
3.3安全目标
3.3.1围堰筑岛施工时邀请东西湖水务局和其他相关管理机构工作人员到现场检查指导工作,保证施工期间航道安全。
3.3.2围堰筑岛施工期间派专职安全工程师1名,负责日常安全管理工作。
3.3.3水上施工前30天到东西湖区水利局办理发布作业审批手续。
3.3.4围堰筑岛涉及其他安全要求的,到相关部门办理相关手续,并遵照执行。
3.3.5机械设备的操作人员经过安全技术操作规程培训,考试合格后持有效证件上岗。
定期检查机械设备的安全保护装置和安全指示装置,以确保以上两种装置的齐全、灵敏、可靠。
机械操作人员必须听从施工人员的正确指挥,精心操作。
加强工程机械和车辆的检查维修,对驾驶人员进行安全教育,严谨违章开车,杜绝交通事故的发生。
3.4环保目标与水土保持
严格控制建设期间的环境污染,建设生态环保的高速公路。
建立与质量、安全保证体系并行的环保、水土保持体系,成立环境保护领导小组,与当地环保和有关部门协作,无条件接受环境保护部门的指导和监督,执行国家和地方政府的环保政策、法规,加强施工全过程的控制与管理,制定详细的环境保护措施,避免人为破坏和污染环境事件发生。
筑岛周围用双层彩条布包裹,均匀分布并压牢,防止填料污染水体。
围堰筑岛施工期间严禁向过水断面内抛弃淤泥和其它杂物,大桥施工完成后按要求及时清除施工时遗漏在河道中填筑的障碍物。
第四章主要工程项目的施工方案、方法
4.1筑岛、便道及钢栈桥施工
我部施工的东流港大桥跨越东流港,由于东流港上游降水较为丰富,河面水位涨跌频繁,我部采用的围堰筑岛施工方案本着尽少占用河滩、河道,不影响东流港过水的原则进行施工。
水中墩位59#--65#墩均采用旋挖钻机钻孔,围堰筑岛从东流港小里程往大里程岸进行施工,在东流港上距左幅4m处,修一段长165m,宽8m的施工便道连接59#--65#和岸上施工便道;预留62#至64#墩之间上下等宽36m的过水断面,过水断面处采用钢栈桥。
筑岛、便道以及钢栈桥平面示意图见后附件。
根据桩基的数量及施工进度计划拟安排2台旋挖钻机进行桩基础施工。
根据施工便道的设置情况,先进行距离便道较远的桩基施工,再进行距离便道较近的桩基施工。
4.1.1施工工艺流程
施工准备→现场勘察→材料准备→测量放样→土袋毛石码堆投放→筑土压实→围堰加固。
4.1.2施工方法
4.1.2.1进行现场勘察、看现场水文地质情况、选择准备好合适材料。
4.1.2.2根据图纸、围堰设计等进行施工放样、确定围堰位置。
4.1.2.3投放装袋量为1/3、1/2的土袋,袋口应用麻绳或细铁丝绑扎、并进行抛投或码堆、不宜抛投的应采用顺坡滑落的方式,并要求上下层互相错缝、当位于河道中心可采用袋装小卵石或粗砂以免离析。
必要时用木桩、钢板桩打入河床进行加固。
根据要求堰顶需高出水面1.5m,堰筑仰水面边坡为1:
2.5,背面边坡采用1:
2。
岛面以上0.5m用硬塑性粘土填筑,为钻孔施工创造良好环境。
4.1.2.4水面上的填土要分层碾压密实。
待围堰围至预定位置时进行边坡加固防护,为避免冲刷可用毛石码砌,土袋码堆等方法。
4.1.3注意事项
4.1.3.1填筑堰体的材料必须采用抗渗性能较好的粘土以利阻水避免漏水渗水。
4.1.3.2为应对紧急情况应备好相应土袋、料车、石料、木桩等。
4.1.3.3做好施工前的各项准备工作,防止筑岛围堰顶面和平台上的断裂形象。
如有发现情况及时采取处理措施,确保施工安全。
4.1.4钢栈桥施工方案
4.1.4.1钢栈桥工程概况
1)控制荷载:
栈桥主要施工重车荷载主要表现在8立方砼罐车、其中砼罐车载重35吨,以及旋挖钻机过钢栈桥,旋挖钻机自重70T,钢栈桥按70吨设计。
考虑偏载及冲击系数1.3以及钢管桩的不均匀沉降。
3)设计行车速度10km/h。
4)根据施工现场水文、地质情况、水中墩的布置特点及施工荷载需要,分别在两岸上错车,临时栈桥上不允许错车,做好相关安全通行的标志标牌,确保通行的安全。
4.1.4.2主要施工方案
水上墩的桩基础施工钢栈桥采用钢管和工字钢以及钢板搭设,钢栈桥的基础采用钢管桩基础,钢管的直径为φ500mm,纵向间距为12m,横向间距为2m;便桥的钢管上横向搁置40a工字钢2排,纵向用贝雷架按0.9m间距摆放,横向分配梁余均布置20a工字钢,间距为0.6m,次纵梁采用12.6的工字钢,再在次纵梁上铺设δ=10mm的钢板,钢板上用钢筋设置防滑条。
施工平台采用筑岛方式填筑,单个桥墩施工平台面积为34m*10m,总共7个施工平台,均与施工便道相接。
1)、钢管桩基础施工
φ500mm*10mm钢管桩制造:
钢管桩外径500mm,壁厚10mm,Q235钢。
钢板的焊接采用坡口焊,钢管桩对接时竖向焊缝相互错开,不得少于90°,对接接头加竖向拼接板,拼接板为□100×200×8,每个接头不得少于8块拼接板。
卷制钢管桩的钢板必须平直,不得使用表面锈蚀或受过冲击的钢板,并应有出厂证明书。
钢管桩焊接成型后,检查其外型尺寸,应符合:
Ⅰ、椭圆度:
允许偏差0.5%D,且不大于5mm(D为钢管桩外径)
Ⅱ、外周长:
允许偏差±0.5%C,且不大于10mm(C为钢管桩周长)
Ⅲ、纵轴线弯曲矢高:
允许偏差0.5%L,且不大于30mm(L为钢管桩长度)
2)、φ500mm钢管桩的插打:
钢管桩在起吊、运输和堆存过程中,应尽量避免由于碰撞等原因造成管身变形和损伤。
施工时采用KH180型履带吊机加振动锤进行钢管桩施工,站位于待施工位附近,先将栈桥第一个墩桩打完,将第一个墩桩顶结构安装好,用吊机架设分配梁和纵梁,安装横向联结系,安装第一孔桥面板,以后履带吊机上桥进行钢管桩插打。
插打时主要注意事项:
Ⅰ、利用测量仪器定出桩位中心线,确保钢管桩的垂直度;
Ⅱ、吊放钢管桩,测量钢管桩中心偏差及倾斜度并进行调整,符合要求后钢管桩整体下插,在入河床的瞬间应再次调整钢管桩中心偏差及斜度,符合要求后迅速着床(否则应再次调整),此时在自重作用下,钢管桩入土;
Ⅲ、在钢管桩各项偏差满足要求的前提下,利用振动锤下沉钢管桩,由于此时钢管桩入土浅,任何偏载或水平力极易造成钢管桩的倾斜。
打桩时先打2~3锤,然后检查钢管桩的倾斜度,调整完毕,接着增加打桩次数,然后校正桩的倾斜度,当钢管桩入土深度达到3m后,方可连续沉桩。
停锤时,以桩尖标高为控制依据。
若钢管桩达到设计标高,但贯入度异常时,则须连续沉桩。
为防止“假极限”或“吸入”现象,沉桩时,应休息一天时间再复打。
现场应确保钢管桩的入土深度,并视设计桩尖处的贯入度适当调整钢管桩桩底标高。
钢管桩下沉过程中,应及时检查钢管桩的倾斜度,发现倾斜应及时采取措施调整导向,必要时应停止下沉,采取其它措施进行纠正。
并随时观察其贯入度,当贯入度小于1cm/锤时停振分析原因,或用其它辅助方法下沉,禁止强震久震。
钢管桩的平均中心偏差允许值为:
最大中心位置偏差在5cm以内,倾斜度在1%以内。
3)、桩顶连接及桩顶分配梁:
桩顶连接是为了增加两根钢管桩之间的立面刚性,使之受力均匀。
桩顶连接和桩顶分配梁按施工设计图施工。
当钢管桩桩位与设计桩位偏差过大时,应检算后决定是否加强或增设分配梁。
每排钢管桩插打完成,经检查合格后,及时焊好桩顶联结系。
桩顶连接与钢管桩之间采用焊缝连接,焊缝高度为hf=8mm。
4.2水上钻孔桩施工
东流港高架桥62~65#墩范围钻孔桩位于东流港内,在跨东流港左幅处设置筑岛和便桥与钻孔平台相连。
便桥基础采用插打φ500mm钢管桩作支承桩,再在桩顶安装纵、横梁、次纵梁,再在分配梁上铺钢板作施工便道。
便桥吊装采用70t履带吊配合施工,系梁以上部分先施工远侧幅后近侧幅。
4.2.1桩位放样
测定好桩位和地面、护筒顶标高。
桩位放样时,桩的纵横向允许偏差满足规范要求,并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩,以供随时检测桩中心并随时测定护筒顶标高,控制好钻孔深度。
4.2.2护筒埋设
对陆地桩护筒用厚度8mm的钢板卷制,其内径比桩径大20cm-30cm,对水中桩护筒用厚度10mm的钢板卷制,河床内以穿透河底淤泥层0.5m以上,长4m~7m。
为了避免钢护筒沉放时,钢护筒顶、底口应力集中而导致局部屈曲,在护筒顶、底口各增设0.15m长、厚10mm的加强箍。
钻孔前,在现场放线定位,按桩位挖去桩孔表层土,并埋设护筒。
为保证施工进度,水上桩采用人工配合挖掘机埋设的方法进行护筒埋设。
根据“十”字护桩将护筒中心与桩中心调整到规范允许之内,开孔时先开挖距离护筒刃脚下1m左右时,将钢护筒压入土内,然后在护筒两侧投入粘土(黄土)并分层夯实。
在埋设过程中,要对护筒垂直度和桩中心位置随时进行控制、调整。
在护筒就位后,应保持护筒顶面高出地面20~30cm(高出水面1~2米)以防孔口坍塌和地表水流入孔内。
用水平尺调整护筒的竖直度满足验收标准要求。
4.2.3泥浆制备
由于泥浆直接关系到成孔、成桩的质量,因此根据本工程的地质情况,泥浆制备就地选用粘土膨润土配制优质泥浆,以确保泥浆性能。
选择并备足良好的造浆膨润土,保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水1.0m,使泥浆的压力超过静水压力,在孔壁上形成一层泥皮,阻隔孔隙渗流,保护孔壁防止坍塌。
造浆材料选择优质膨润土和塑性指数大于25,小于0.005mm的粘粒含量大于50%的黏土,造浆前应根据泥浆性能指标的要求做泥浆配合比的试验,现场按照泥浆配合比用制浆机拌制泥浆并存入储浆池。
开孔前先设置大于1.5倍的桩体积的泥浆池,先用膨润土造浆,粘土层浓度可小一些,砂土、圆砾土等松散层时可在泥浆加投护壁剂。
钻孔过程中应随时检验泥浆比重、含砂率,并填写泥浆试验记录表,随时注意地质变化,根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标,以保证成孔速度和质量。
随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,维持护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌。
循环系统:
每个机台配备一个泥浆循环系统,陆上桩泥浆池、沉淀池设泥浆槽进行循环。
布置在红线施工范围内靠近便道一侧。
水中桩泥浆池设在岸上两侧陆地上,泥浆管固定在便桥一侧,用泥浆泵输送泥浆至泥浆池中沉淀后,沉淀池与泥浆池之间用筛网过滤,再由泥浆泵输送至个钻机处。
泥浆池里的钻碴和多余的泥浆,及时运至指定地点抛弃,不得乱堆乱弃。
为避免泥浆污染环境,废弃泥浆抽排至运输车上然后运出现场处理,以确保现场文明施工、不污染环境。
开始工作时测定一次出口处泥浆面下0.5米的泥浆指标,以后钻进过程中每隔2小时测定一次进浆口和排浆口的比重、含砂率等指标。
钻进中根据土层变化,应在泥浆中捞取钻渣样品,以核对设计资料并作记录。
终孔及二次清孔时,增加检查泥浆性能指标及钻渣的次数。
泥浆性能指标表4-1
地层
比重
漏斗黏度(/s)
含砂率(%)
胶体率(%)
PH值
一般
1.05~1.20
16~22
≤4
≥96
8~10
易塌
1.20~1.45
19~28
≤4
≥96
8~10
4.2.4钻孔施工
钻机就位后,检查对中:
孔口护筒桩位中心点与钻头中点应重合,偏差应在规范允许范围内垂直度,旋挖钻机用垂直控制系统检查,旋转钻机用水平尺检查钻机的平整度,并使桩位中心、钻头中心与钻杆轴线在同一铅垂线上,偏差应在规范允许范围内。
泥浆循环系统的建立,泥浆各项性能指标满足开孔需求,即可开始钻进施工。
⑴旋挖钻机成孔
将钻头慢慢下落到地表高程时,通过电脑复位按钮将深度显示仪调整为零,以便钻进过程中跟踪钻孔深度。
然后再将钻头放入护筒(护壁)内,正向旋转开始钻进。
选用斗筒式钻头钻进时,当钻斗提出孔外移至机侧以后,继续缓慢上提钻斗,利用动力头下的挡板将钻斗上的顶压板的顶压杆下压,通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸落钻渣,钻渣卸落完后,再将钻斗下落至地面,正旋关底盖复位。
施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度,确保成孔质量。
钻孔应连续进行,因故停钻时,应注意保持孔内泥浆比重,经常检查桩孔周围地表土的变化情况,防止孔壁坍塌。
钻孔完成后,应尽快浇筑混凝土,防止空孔时间过长造成坍孔事故。
4.2.5检孔
(1)测孔深
当孔深达到设计要求时,可用测绳对孔深进行准确测量,所用测绳使用前必须进行校核,符合要求后方可使用,当测量的结果和实际孔深有很大偏差时,可多次对孔深进行测量,找出误差原因。
在终孔测量前应对钻孔桩进行清孔,清孔后泥浆指标(相对密度1.03~1.10;胶体率≥98%;粘度17s~20s;含砂率≤2%)满足要求,确保钻深测量数据准确。
(2)孔径检测
孔径检测在成孔后,下钢筋笼前进行的,是根据桩径制作笼式检孔器入孔检测,笼式检孔器用钢筋制作,其外径等于设计孔径,长度等于孔径的4~6倍。
其长度与孔径的比值选择,应根据钻机的性能及土层的具体情况而定。
检测时,将检孔器吊起,孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
(3)孔位中心偏差检测
桩基成孔后应对孔位中心位置进行测量,测量的时可在护筒上做好标记,拉十字线,十字线交点应和起吊滑轮的铅垂线重合,偏差符合规范要求。
(4)钻孔桩倾斜度检测
钻杆测斜法:
将带有钻头的钻杆放入孔内到底,在孔口处的钻杆上装一个与孔径或护筒内径一致的导向环,使钻杆柱保持在桩孔中心线位置上,然后将带有扶正圈的钻孔测斜仪下入钻杆内,分点测斜,并将各点数值在坐标纸上描点作图,检查桩孔偏斜情况。
4.2.6清孔
⑴旋挖成孔清孔法。
采用掏渣法进行清孔,成孔后利用掏渣钻斗进行掏渣,保证桩底沉淀层厚度符合设计及规范要求,在水下砼浇筑前,应复查桩底沉渣厚度,不满足要求时进行二次清孔,二次清孔采用高压风或高压泥浆喷射法,即在混凝土灌注前,对孔底进行高压射风或射泥浆数分钟,使沉淀物漂浮满足沉渣厚度要求后,立即灌注水下混凝土。
⑵反循环成孔清孔法。
在钢筋笼、导管下入后,采用砂石泵进行导管反循环泵大量换浆清孔,直至孔底沉渣厚度、比重、砂率等达到设计要求。
4.2.7钢筋笼的制作及吊装
⑴钢筋笼制作
钢筋笼在钢筋加工场按长线法整体加工制作,主筋采用直螺纹接头,两节段接长错位搭接,同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%,两个接头的间距不小于500mm。
在钢筋骨架四周用保护层耳筋作为保护层厚度垫块,确保混凝土保护层厚度,其间距竖向为2m,横向圆周不得少于4处。
骨架顶端应设置吊环。
声侧管采用φ57×3.5钢管,沿钢筋骨架内侧环向布置4个,声测管须埋设至桩底,管口高出桩顶面50cm。
超声波检测管纵向每4m与钢筋骨架绑扎固定。
检查合格后,逐节运至桩位处,用QY25吊车起吊安放钢筋笼。
第一节放入孔内,在钢筋笼内穿入型钢,将钢筋笼临时悬挂在护筒上方,支承点在护筒口外侧的支墩上。
再起吊另一节,钢筋笼接长采用机械式螺纹接头接长后逐段放入孔内至设计标高,必须保证两节钢筋笼中心线重合,可采用两个垂直方向观测上节钢筋笼的垂直方向。
钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁,如放入困难,应查明原因,不得强行下放。
下放至末段钢筋笼时要对钢筋笼定位,在末段钢筋笼最上端设四根定位筋,根据钻孔桩设计高程与地面高程计算确定固定钢筋的长度,将固定钢筋焊接在井口支撑型钢上,型钢两端支撑在钢护筒外的枕木支墩上,以保证钢筋笼的标高满足设计要求。
平面位置固定时,在顶部加劲筋上拉设“十”字交叉线绳交出钢筋笼的中心,将钢筋笼下放至设计标高后(可预先抽出部分泥浆,以保证顶部箍筋外露),根据桩孔中心的护桩拉设“十”字交叉线绳交出桩位中心,悬吊垂球调整钢筋笼的位置和桩位中心重合,并将定位吊筋点悬挂于横担在孔口的两根工字钢上并与工字钢进行焊接,防止灌注混凝土的过程中定位吊筋碰撞变位。
⑵钢筋笼存放及运输
制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方,以免粘上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序,便于使用时按顺序装车运出。
在骨架每个节段上都要挂上标志牌写明墩号、桩号、节号等。
存放骨架还要注意防雨、防潮,采用上铺下垫,以免锈蚀。
骨架运输工具采用带托架的平车或胶轮车。
运输过程中不得使骨架变形。
当骨架长度在6m以内时,可用两部平车运输,当长度超过6m时,需在平车上加托架。
骨架装车时要保证每个加劲筋处设支承点,各支承点高度相等,以保证它的结构形状。
在运输中标志牌不得刮掉,便于校对检验。
⑶钢筋笼安装
吊放钢筋笼水上桩用70t履带吊、陆地桩用25t汽车吊进行,注意不撞孔壁,防止坍孔,并防止将泥土杂物带入孔内。
钢筋分段绑扎、吊放,对接时先将下段挂在孔口,再吊上第二段进行对接,逐段对接逐段下放,吊入后应校正轴线位置垂直度,勿使扭转变形。
钢筋笼定位后,在4h内浇筑混凝土,防止坍孔。
钢筋笼入孔后,用4根钢筋将钢筋笼焊接在钢护筒顶,使之牢固定位,防止在灌注水下混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。
钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求,其误差不大于±5cm。
4.2.8水下混凝土灌注
(1)砼导管
钻孔桩水下砼灌注采用直径为250mm的快速卡口、垂直提升的水封导管。
每节长2m,底节长4m,配以0.5m及1m调整管节,管节间用带有胶垫的法兰盘联接,管尖不带法兰盘。
水封导管在使用前或使用一个时期后,应对其规格、质量和拼接构造进行认真的检查,还需进行拼接、水密、承压和接头抗拉试验,按排列顺序进行统一编号,并记录每节的准确连接长度。
利用吊车分节下放安装水下砼灌注导管。
布设导管翻板、下放导管、安置水封总槽,测出导管底口标高、孔底标高、导管翻板顶标高,确定导管悬空高度,导管悬空一般控制在25~40cm。
下灰时储灰槽砼不得对准导管,以防空气挤压在管内出不去。
试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。
导管吊入孔内后,其下端距孔底0.3~0.5m。
导管接口应连接牢固,封闭严密。
根据桩孔的深度,确定导管的拼装长度,吊装时导管位于桩孔中央,并在浇筑前进行升降实验。
(2)二次清孔
钢筋笼安装好后,根据孔深安装导管,然后安装泥浆泵,在浇注砼前进行二次清孔,通过导管将孔底沉渣吸出,以达到孔底沉碴厚度满足规范或设计的要求。
在下好钢筋笼及导管后进行第二次清孔,其目的是清除下钢筋笼时刮下的泥皮和停钻后的沉渣,并调整泥浆性能指标,使其达到灌注水下砼时所需的性能指标。
经监理工程师检查合格并签证后拆除泥浆管,立即进行水下混凝土的灌注。
注意清孔时要补充孔内泥浆,维持孔内水头高度。
混凝土采用自动计量拌和站拌和,坍落度控制在18~22㎝之间。
(3)砼灌注
砼初凝时间应大于灌注时间,含砂率、水泥用量符合要求并具有良好的和易性。
在导管内安放隔水栓,并在导管料斗口加活动门。
砼压着隔水栓快速下行,排出导管内的水而达到孔底,并迅速将导管底口埋入一定深度,达到水封拔球的目的。
拔球以后,测量孔内砼面标高,计算导管埋深。
灌注前对孔底沉淀厚度再进行一次测定。
如沉淀厚度超出规定,可用喷射法,即向孔底进行高压射水或射风数分钟,使沉淀物悬浮然后立即灌注首批水下砼。
灌注时,保证首批砼量能使导管埋入砼的深度不小于1m,并不大于3m。
在拔球将首批砼灌入孔底后,立即测探孔内的砼面高度,计算
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