陕西能源产业节能.docx
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陕西能源产业节能.docx
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陕西能源产业节能
石油行业节能的基本概念
西安石油大学
2009-3-10
1节能降耗的背景及目的
石油开发、石油加工、石油化工生产过程中,涉及到大量的“三传一反”单元操作过程,仅仅对每个单元过程进行具体、深入的分析,计算热效率、火用损耗,火用效率的意义不大。
通过对大量工艺过程剖析表明,不同过程的物料品种、加工任务、工艺条件及流程尽管不同,但过程中能量演化的规律却是相同的,这是由能量在过程中的推动力作用以及能源供应特点的共性所决定的。
从工艺用能的角度出发,工艺过程体系并不是众多单元操作的简单加合和堆砌,不同单元操作过程在整个用能过程中起着不同的作用。
质量和能量是物质的两个最基本的属性,任何工艺过程自始至终均发生着物流的质量、能量两种变化。
通过质量流、动量流、热量流等发生联系,形成一个相互依赖、相互制约的有机耦合体,只有探究耦合体内部质量、能量、动量的相互间影响、制约规律,克服局部观点,才能真正地发现能耗指标偏高、火用耗的症结,提出节能降耗的有效改进途径,达到提高能量利用率、火用利用率的目的。
分析和综合是研究、改进任何过程的两个阶段,是矛盾的统一体。
工艺过程节能及优化研究同样包括分析及综合两方面的内涵,综合是在分析系统特点的基础上使整个体系用能的系统最优化,是目的;而分析则是综合的基础、出发点和前提。
不论何种工艺过程,从能量利用和演化的角度,亦即从热力学观点分析进出体系的能量无论在形式上如何转换,在各种物流之间传递、交换,但能量在数量上必定是守恒的。
同时,进入体系能级较高的能量必定在一系列不可逆的实际转化、利用、回收等过程中因火用损耗而降质,即能量在质量上必定是降级的。
各种过程中的能量使用均存在能量平衡关系和火用平衡关系。
通过过程用能的热力学原理,掌握各单元过程和总体用能的分析技术和模型后,以用能过程三环节模型为基础,沿着从能量平衡、能量平衡分析到火用平衡分析的三个层次逐渐深入,既能得到对过程用能的总体和宏观结构评价,又可联系每个设备、每个用能细节的合理性深入剖析,从而全面、深刻地指出能耗的大小、部位及原因,为用能改进指明潜力和方向。
2我国炼油企业节能状况
2.1能耗状况和能源结构
我国炼油企业的节能工作从20世纪80年代以来取得了巨大的进展,炼油装置综合能耗从1978年的4412.9MJ/t降到1988年的2901.5MJ/t,降低了34.3%。
其中常压蒸馏装置从1172.3MJ/t降低到544.3MJ/t,降低了一半以上。
但在20世纪90年代以来的10多年中,从各公司到各个基层企业都集中精力抓炼油厂的扩建,同时做深加工和加工多种原油的装置配套工作,没有同时采取装置大型化、热联合、功热联产等能量综合优化措施,炼油企业节能工作相对来说进展不是很大,能耗指标有所回升。
随着催化裂化装置掺渣量的不断增加和清洁燃料生产技术—加氢处理量的不断提高,炼油综合能耗又在持续增加。
1999年,我国炼油厂在二次加工比例有所增大的情况下,炼油能耗为3575.5MJ/t,比1988年增加了23.2%,不同温位装置的增加和热源的扩充为节能提供了巨大的可能。
进入21世纪后,节能工作不断受到重视,炼油能耗持续降低,但仍比国外最好水平高1046.7MJ/t,在提高企业加工规模的基础上,加强规划、注重装置间的热联合、做好低温热的利用、优选催化剂和高效设备,优化操作等是进一步降低能耗,缩短国内外差距的有效手段。
按照我国原油加工能耗平均比国外先进水平高628.0MJ/t来算,以350Mt/a加工量计,其节能的潜力折合标准油为5.25Mt/a,经济效益则至少为(70~90)×108RMB¥/a。
20世纪70年代炼油厂能源以渣油为主,还有炼厂气和网电,能源结构较为单一。
到20世纪末,则发展为催化裂化和延迟焦化的焦炭、炼厂气、渣油以及部分煤、网电等多种能源,能源结构发生了很大的变化。
今后,焦炭、煤和天然气将构成中国炼油企业的主要能源。
降低单耗和能耗总量,优化能源结构,不但有很好的经济效益,还能为国家节约宝贵的石油资源,有利于减少对进口石油的依赖。
2.2当今世界炼油企业的能量利用特点
21世纪的炼油厂,应是把炼油、生产化工产品和能源转换集成在一起的高效率、高附加值、高利润的生产单位。
其装置能量利用有如下四个特点:
(1)装置规模加大,如原油蒸馏装置达到10Mt/a以上,催化裂化装置4.0~6.0Mt/a,延迟焦化装置4.0~7.7Mt/a。
这种装置大型化有明显的节能效益,一是单位能耗低,二是便与利用余热发生高压蒸汽,从而大大提高供热联产效率。
(2)运转周期延长,从原来的1~2a延长至现在的4~6a。
由于停工次数减少,检修造成的物料和能量损失将大大降低。
(3)上下游装置之间的热联合,如国外把原油蒸馏和加氢裂化装置作为一个联合装置来设计。
(4)炼厂气或天然气燃气轮机供热联产技术的到广泛应用。
2.3国内炼油企业扩产中的节能机会
炼油厂规模大、生产周期长、大系统联合,以及新技术的采用,是能耗大幅度降低的重要因素。
而我国在近10年扩产中只有极少数炼油厂是朝着这个方向努力的。
如炼厂气或天然气燃气轮机功热联产技术在国外炼油厂早已成熟应用,但在国内还是凤毛麟角。
因此,扩建乃是采用最新工艺和最新控制管理系统,实现装置大型化、热联合,公用工程进行热电联产更新改造的最好机会,可以大大提高总体能量利用效率。
美国正是在从1970年的262个炼油厂、平均规模2.32Mt/a,到2000年减为152个炼油厂、平均规模5.44Mt/a的改造过程中实现了能量利用效率的提高。
国内炼油厂在扩产的过程中节能潜力极大。
在扩产和流程改造的时候,必定新增大批设备和相应的用能设施;如果只考虑工艺和用料的优化而不考虑能量的集成优化,投产以后能耗会大大增加;若反过来再进行节能改造,必然会浪费大量资金。
对于一个千万吨级炼油厂,浪费的资金是数以亿元记的,到再进行节能改造(往往要数年以后)之前能耗增加所造成的经济损失也是每年数以亿元记的。
一些人认为“新装置不断在建,等流程基本定型了再考虑全面节能规划”,结果新建项目需要热量就建加热炉、或需要蒸汽而增加锅炉,需要电就上发电机组或者变压器增容外购电,较少考虑于现在系统的热集成匹配,这是我国炼油厂随扩建而能耗增加的重要原因,也是“低温热越来越多”的根源所在。
2.4未来10年中国炼油企业扩产中的节能措施
2.4.1贯彻科学发展观
贯彻科学发展观是能量利用的总体准则。
贯彻科学发展观要从经济、产业-资源、能源-生态、环境协调发展出发,确定能耗目标(世界先进水平),即:
复杂型炼油厂不大于3140.1MJ/t,简单炼油厂不大于2177.1MJ/t,以及确立资源优化利用目标。
同时经济效益目标与此一致,每吨原油现金操作成本不大于120RMB¥,包括折旧和财务费用的完全成本每吨原油不大于170RMB¥。
经济、能源和环境的具体关系简图1。
国家已经公布了能源中长期发展规划纲要(2004-2020),提出了坚持把节约能源放在首位,大力调整和优化能源结构,做到能源发展合理布局,充分利用国内外两种资源、两个市场,依靠科技进步和创新,切实加强环境保护等8个方面的工作方针,这对于炼油厂节能也具有重大指导意义。
经济:
科学、协调发展
优化产业结构
能源:
环境:
能源结构调整保持生态循环
提高利用效率改善生存条件
图2-1经济、能源、环境协调发展
2.4.2优化调整能源结构
催化裂化烟气轮机及CO燃烧新工艺、循环流化床锅炉(CFB)的成熟应用,使得最高效、最洁净地利用氢转移加工过程中形成的焦炭成为可能,在能量优化前提下使用焦炭有比天然气和煤更高的使用价值。
例如在催化裂化焦炭的优化利用中,优化设计的主风机、再生器、加上烟气轮机和余热锅炉本身,就构成了一个相当于燃气轮机的机组,其热电联产的总效率达80%以上。
对于其它的一次、二次加工产物(包括炼厂气、油浆等)都尽可能最经济的转化为车用燃料和化学品。
改变自给自足的狭隘、局部观点,在所在地区规划能量大系统联合优化,即汽、电、热与邻近企业联合(包括买入和售出)。
另外,应发挥炼油厂热电比例大的优势,高效利用便宜的煤和天然气。
2.4.3氢元素的平衡优化
我国的加氢能力远远低于世界先进水平。
石油加工的实质是氢转移过程。
各国的加氢能力存在很大的差别。
1998年中国的原油蒸馏能力为271Mt,加氢能力为41Mt/a,与原油处理能力的比例为15.13%,而日本的蒸馏能力约为253Mt,加氢与原油处理能力相比的比例越高达89.1%。
在加热炉中烧含氢气体极大的浪费。
因此,氢元素的优化实际是能源与资源协调优化。
充分回收利用炼厂气中的氢气,并选用以天然气和煤为原料的高效、洁净转化制氢技术是中国石化行业的优化选择。
2.4.4扩大装置规模和建设联合装置
目前世界上有很多大型炼油装置,其加工能力及能源单耗都比较低。
我国在新建、扩建炼油厂时要改变陈旧的规划指导思想,深化前期调研、论证工作。
为减少因扩建而带来的能耗,要有整体节能的观念,如建设联合装置。
现有的先进控制技术能够对装置进行热联合,从而降低工艺总用能、提高回收率、减少供入能。
2.4.5热电联产和热集成技术的应用
能量转换设施的大型化、新技术的成熟以及天然气资源的充足,为热电联产创造了条件和可能。
例如最常见的是燃气轮机与大型加热炉联合,以及煤气化-联产动力系统。
在热集成技术方面,低温热在装置与公用工程系统间的集成优化利用效果明显。
2.4.6炼油厂布局规划的能源考虑
除了原料供应、产品销售的运输等因素外,炼油厂的布局规划必须考虑能源这个重要的约束条件。
如炼油厂设在沿海靠近液化天然气(LNG)接卸港口处,可以利用LNG低温和价格低的优势,以天然气作为主要外部补充能源。
如设在靠近煤矿和运煤铁路枢纽处,可以低成本采用CFB和IGCC等高效、洁净的煤气化联合技术。
如设在靠近大型电站处,则可以方便的应用热电厂比较便宜的蒸汽。
在制定炼油厂布局规划模型时,加上这个约束条件,优化结果可能会有每年数以十亿元计的经济效益。
2.5现有炼油企业的节能挖潜策略
2.5.1改进管理
首先,要认识到炼油厂在节能方面的历史责任及节能对于提高企业经济效益的重要性。
20世纪70年代,原油加工的费用是20RMB¥/t,能耗费用7RMB¥/t,利税70~80RMB/t,因此节能的经济效益对企业影响不大,节能主要靠行政手段,通过不同炼油厂同类型装置间的节能评比来推动节能工作的开展。
现在每吨原油平均加工费为200RBM¥/t,能耗费用为70~80RMB¥/t,净利润不过几十元,节能的经济效益十分突出,通过节能带来的效益已经构成炼油厂利润的一个重要组成部分。
使用行政手段已难以奏效,需要依靠建立和实施各类有效的激励机制来提高工人、技术干部、管理干部、企业领导和企业的节能积极性。
在节能管理上,应由各级企业级下属职能部门主要负责人组成有决策权的节能小组,把节能工作作为日常生产运营中的一件大事来抓。
节能办公室的少量专职人员是执行决策的推动、联系者。
根据国内外炼油厂的能耗数据和国内各炼油厂的具体情况,建立经过科学测算的、系统的节能指标体系和激励机制,建立以奖励为主的奖、惩制度,促进节能措施的落实。
通过内部能源和公用工程介质如蒸汽、燃气、除盐水等的合理定价,鼓励能量逐级利用,尤其限制高能级能量的降级使用。
2.5.2加强和完善基础工作
加强对计量工作的管理,使能耗和水耗的数据准确、可靠,这是实施先进节能技术的必要基础。
建立定期、快速的能量核查体系,解决企业在能量平衡方面存在的问题。
在测试、归纳、统计分析的基础上,建立一种通过少量的测试和统计数据便能够估算设备和管道散热损失的简捷方法,并建立这种简化方法的应用导则。
在大量实例的基础上,总结和发现规律,提炼出一个能量介质(各种燃料、蒸汽、水、电等)消耗数据的现场统计、测量、归纳和校正的简捷方法。
建立全厂能源利用的计算机信息集成系统和档案,使得可以按照车间、单位,对能量介质如燃料(油、气、焦、煤)、电、蒸汽、水等,分别建立平衡(产、用、购、销)的实时及历史数据库。
建立主要设备、主要装置、重要系统(如储运、蒸汽动力系统)的能量档案,包括购入、检修、改造、更新等变化事件的相关能量数据。
制定炼油装置和炼油企业能量平衡标准,在原来依照三环节能量流结构模型制订的行业标准《石油化工企业能量平衡方法》(SH2600-92)的基础上,采用上述成果,进一步修改、完善,并补充新的计算方法和核查方法。
开发以流程模拟软件为基础,借助物流流程模拟结果向能量流程模拟结果转换的智能转换技术;建立基于现场DCS数据和全年能耗统计数据相结合的能量平衡数据校正方法与实用技术;同时培训技术人员掌握ASPENPLUS和PRO//Ⅱ等流程模拟软件,提高技术人员分析解决技术问题的能力。
2.5.3从优化运行和管理中挖掘巨大节能潜力
在产品品种、加工量稳定的条件下,实际操作参数常常偏离设计优化值,许多情况下设计值本身就不是最优化的,因而存在改进的潜力。
另一方面,技术、经济条件是不断变化的,因此优化的操作参数也是不断改变,这就要求通过适时模拟和判断,及时采取管理、操作和控制等措施的调优,达到节能的目的。
此外,协调备用容量、状态与安全保障底线的关系之间,也存在很大的节能效益。
缺乏系统观念、技术经济观念、市场观念和管理科学观念是挖掘节能潜力的最大障碍。
节能工作没有最好,只有更好。
在单元操作的优化运行上也存在着较大的节能潜力,例如分馏塔、加热炉、冷换设备、流体输送设备、储运系统以及蒸汽动力系统的优化运行。
3节能降耗的工作内容
节能降耗技术研究工作通过对用能系统的分析及综合两方面内容来完成。
分析过程主要通过标定与核算实现。
标定就是利用科学的方法、规定的程序、准确的手段在一个有代表性的持续时间内对系统进行一次全面的测定;核算就是在标定的基础上,将标定的数据进一步依一定的方法进行计算,使其满足标定的目的及要求,为优化生产工艺指标、指导生产服务。
通过对催化装置进行标定与核算,可以了解装置的物料平衡和加工损耗、催化剂、溶剂与化工原材料的消耗、能耗,进而实现采取有效措施,节能、达标的目的。
3.1能量平衡
能量平衡是用能分析的第一步,是进行用能分析的基础数据。
其数据来源于装置在某代表性的典型操作工况(如原料油、生产方案、产品质量)下,即基准状态下的能量核查。
能量核查是为进行现有过程能量平衡而对设备和公用工程进行的相关调查、测试、统计、核算等工作。
它包括标定、能耗调查甚至更全面、细致的工作。
通过标定和能耗调查,不仅反映出装置能耗的结果,而且反映出工艺过程和各设备用能过程的状况、反映工艺过程和主要设备的运行情况和效能工作,如产品质量、设备效益、操作弹性、适应性、能耗损失及分布等。
具体包括六方面工作:
①主要工艺设备(反应器、催化分馏塔、吸收塔、解吸塔)的标定,含水力学及工艺方面核算,以及原料、产品的能量核查,产品分布和质量;
②辅助燃烧室、再生器、CO锅炉等能量转换环节的能量平衡标定;
③各种类泵、压缩机、风机包括原动机规格调查表及效率核算;
④水、电、汽、风、燃料等公用物料的供、产、用、出的统计平衡;
⑤各种冷换设备的标定核算;
⑥设备及管线表面散热的测定和核算,排弃物流的能量核查。
通过能量核查,实现能量平衡和装置的工艺标定工作,形成能流图,为装置的优化提供参考。
3.1.1能量平衡剖析
在生产过程中,仅对每个单元过程进行分析,计算热效率、火用损耗的意义不大。
通过对大量工艺过程研究,不同过程的物料、加工任务、工艺条件及流程尽管千差万别,但过程中所遵循的能量演化规律却是相同的,这是由能量在过程中的推动力作用以及能源供应特点的共性所决定的。
为了揭示、概括这个规律并用以指导工艺过程的节能改进,根据能量的变化规律,结合石油化工过程的特点,将催化裂化过程用能分为能量的转换和传输、能量的工艺利用和能量回收三个环节,详见图4-1。
通过采用三环节模型对催化裂化装置进行能量平衡和火用平衡的分析,既对过程用能进行总体评价,又可联系每个设备、每个用能环节进行剖析,详细指出能耗的大小、部位及原因,为用能改进指明潜力和方向。
图3-1工艺过程能流图
(1)能量的转换和传输环节
总供入能EP包括燃料化学能和电能EP。
通过再生器、烟气轮机和余热锅炉、机泵等设备转换,一部分为供给工艺过程所需要的能量EU,另一部分为转换输出能量EB和损失能量EW。
(2)能量的工艺利用环节
用能过程的核心。
工艺利用指进入该环节的能量在各化工单元设备中(提升管反应器、再生器、分馏塔等)反应,完成能量利用的过程。
进入此环节的能量包括有效能EU、回收循环ER和热力学能ET(原料的物理、化学能),输出能量包括待回收能EO和设备散热EUd。
(3)能量的回收环节
由大量的传热过程构成,由换热器、冷却器和蒸汽发生器等设备组成。
该环节能量分为二部分:
一部分是用于体系内部的回收循环能ER,;另一部分是用于体系外或转换环节的回收输出能EE。
未回收的能量均以散热、冷却、物流排弃等方式排入环境,即为EJ。
3.1.2能量平衡参数及关系
(1)体系总能量
体系总能量平衡关系式:
EP=(EW+ET+EUd+EJ)+(EE+EB)
式中(EW+ET+EUd+EJ)——体系在三个环节过程中以四种形式进入产品或损失于环境中的能量;
(EE+EB)——体系供出能量。
(2)转换和传输环节
能量平衡关系式:
EP=EU+EB+EW
总供入能EP指催化烧焦热EPC、供入热能EPH和供入蒸汽能EPS等工艺用能和输送、压缩介质的动力用能EPE(EP=EPC+EPH+EPS+EPE。
)
有效能EU指再生器、机泵等传输的能量。
输出能EB指汽轮机输出蒸汽和余热锅炉发生蒸汽能量等。
损失能EW指物流排弃能EWX(再生器排烟、余热锅炉汽包排污等)、散热损失EWD(再生器、循环管和取热器等设备的散热损失)和机泵、压缩机等无效动力能EWP(EW=EWX+EWD+EWP)。
(3)利用环节
能量平衡关系式:
EU+ER=ET+EO
回收循环能ER指物流经换热器等设备换热回收后,进入产品中的能量。
热力学能ET指工艺过程中消耗转化到产品中的能量,等于产品(反应油气)带出与原料(原料油、回炼油和油浆等)带入能量(物理能ETT、反应热ETR)之差。
待回收能EO指工艺总用能中除了热力学能ET和利用环节的设备散热EUd外,进入回收环节的能量。
(4)回收环节
能量平衡关系式:
EO+EUd=ER+EE+EJ
工艺总用能EN指进入并参与完成主要工艺过程的能量的总和,EN=EU+ER+ERE。
对于吸热反应时,反应热来源于外界供入能和循环回收能,ERE=0;对于放热反应,反应热大多来源于原料的化学能,不属于外界供入能和循环回收能,其化学能不计入能量平衡体系。
故在放热反应中,反应热为总工艺用能的一部分。
回收输出能EE指被回收并用于除工艺利用环节外其它地方的能量,包括装置物流输出能(反应油气、余热锅炉蒸汽等)和物流换热输出能等。
排弃能EJ指散热排弃能EJO(设备、管线表面散热能)、冷却排弃能EJD(水、空气冷却能)和物流排弃能EJM(蒸汽发生器的排污水携带的能量、蒸汽排出能等)(EJ=EJO+EJD+EJM)。
在能量平衡的基础上,利用热力学第一定律按环节、按能量形式对过程内部的环节、设备用能进行深入剖析,重点在能量的工艺利用环节。
依工艺总用能的构成及每种构成形式的不同阶段,将工艺总用能分解,通过对比和剖析,分析应用的合理性、存在的问题和节能潜力。
工艺总用能是过程用能的核心环节,是衡量用能水平的标志。
它的大小,并不依赖于回收、转换两环节的状况,但强烈影响回收、转换环节的实施和水平。
单纯的能流图仅反映出各环节进出各项能量的总量,未给出构成总量之中各项的详细构成及分布,限制了同外界供入能、直接损失能、排出能关系最密切的能量工艺利用环节的深入剖析。
在产量、质量、工艺方法、设备性能的改进和工艺过程能量的改进中,依据能量变化和流动的线索形成的“工艺能量流程图”可方便地表示出各设备的能量平衡和能量利用状况以及能量平衡的构成,构成了火用分析的基础。
3.2火用平衡分析
3.2.1火用平衡分析
能量平衡仅反映出能量在不同环节的数量守恒关系,未反映能量在转换、传递和利用过程中的质量变化,没有具体指出能量消耗在什么地方和以什么方式消耗的,无法进一步揭示能量消耗的合理性。
而通过对火用平衡的计算可以反映出不同能级能量的质量变化过程,确定总火用耗所分布的装置、环节、设备和实际过程的火用效率。
对能量的消耗作出合理性判断,有利于对装置能耗的分析。
图4-2工艺过程火用流图
火用平衡考虑能量质量因素,在各环节中增加环节内部过程火用损,其余同能量平衡参数。
(1)转换环节过程火用损DKU
包括转换设备的不可逆损失,主要是燃烧设备的不可逆燃烧火用损和传热火用损。
(2)能量使用环节过程火用损DKP
DKP指能量工艺使用过程中由于反应、再生和分馏等设备操作过程的不可逆性产生的火用损。
(3)回收利用环节的过程火用损DKR
DKR指回收环节中换热器、冷却器等换热设备传热的不可逆火用损。
3.2.2火用平衡参数及关系
体系火用平衡关系:
EXP=DT+(EXE+EXB)+(DJU+DJP+DJR)+(DKU+DKP+DKR)
其中第一项——热力学火用耗;
第二项——输出和供出体系的火用;
第三项——三个环节中排弃损失于环境中的火用;
第四项——三个环节的过程不可逆性引起的过程火用损。
转换和传输环节火用平衡关系式:
EXP=EXB+EXU+EXUO+DJU+DKU
利用环节火用平衡关系式:
EXU+EXR+EXRE=DJP+EXTT+EXAR+EXO+DKP
工艺总用火用为:
EXN=EXU+EXR+EXRE
其中EXRE——反应热火用;
EXTT——原料的物理热火用。
回收环节火用平衡关系式:
EXO+EXUO=EXE+DJR+EXR+DKR
能量平衡仅反映出用能各环节中能量在数量上的守恒关系,未反映出能量的质量在转移、传递及利用过程中的“降质”变化,因而难以反映由于过程推动力而产生火用损所在的位置和火用损的合理性,难以深刻阐明、指示节能降耗的潜力和方向。
火用的确定真实反映了不同能级能量的质量,即在本质上反映了用能过程的效率。
通过火用平衡分析可以准确给出整个用能过程和各个环节的各项火用耗,确定总火用耗所分布的装置、环节、设备和实际过程的火用效率,可以提供指导节能的具体线索。
火用平衡分析是在能量平衡分析基础上,通过计算、分析火用流图而实现的。
综合是在对标定与核算数据分析的基础上,以“三环节”能量流结构的过程能量利用理论为指导,利用PROⅡ大型通用流程模拟软件和催化裂化装置中反应器、再生器、沉降器、辅助燃烧室、主风机、气压机设备的协同优化和换热网络优化等技术,从工艺装置内部能量优化、装置(系统)间直接热联合、大系统低温热利用、蒸汽系统运行优化等层次开展研究,来达到改进工艺过程以减少用能和火用损,通过合理减少工艺总用热能、总用蒸汽、总用电能来降低工艺过程的总用能;采用新催化剂、助剂、溶剂的节能措施,采用新工艺,优化总流程来降低工艺过程总用能;减少分离过程火用损,提高降温、降压火用差的有效利用,避免混合过程火用损。
强化传热、传质、动量传递单元操作过程,减少排弃火用损,保持优化运行状态的目的。
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