箱梁冬季施工方案解析.docx
- 文档编号:18280277
- 上传时间:2023-08-15
- 格式:DOCX
- 页数:27
- 大小:126.40KB
箱梁冬季施工方案解析.docx
《箱梁冬季施工方案解析.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《箱梁冬季施工方案解析.docx(27页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
箱梁冬季施工方案解析
1、工程概况1
2、主要设计参数及工程量1
3、施工总体安排及按月分解1
4、箱梁冬季施工方案2
5、确保工期的措施21
6、环保措施21
7、安全生产、文明施工措施21
20米预制小箱梁冬季施工方案
一、工程概况
----公路A合同洋河大桥,中心桩号为K3+143.716,桥涵与河道正交。
大桥上部采用后张法20m预应力小箱梁,先简支后连续安装,全桥共计23孔,每孔8片箱梁,左右幅各4片。
全桥共分四联,分联形式为6孔+6孔+6孔+5孔。
桥址属暖温带湿润半湿润大陆性季风气候,四季分明,水热条件适中,因海洋的调节作用,春季回暖缓慢,秋季高温,年日照2856小时。
年平均气温11.47℃,月平均温度1月最低,为-6.2℃,7月最高为24.6℃。
早霜起始于10月下旬,晚霜期始于4月中旬,无霜期160-175天。
河流冻结期在每年12月至次年3月,冻地期为每年11月下旬至翌年3月,最大冻深85cm。
因为本桥箱梁预制必须在3月底前完成,所以箱梁全部要冬季施工。
二、主要设计参数及工程量
设计荷载:
公路Ⅰ级,设计洪水频率:
1%,桥面宽度:
双幅净11.4+2*0.5m墙式护栏,两幅桥间净距1米;每幅采用单向坡,坡度为1.5%。
全桥共23孔4联,箱梁共计184片,箱梁中心高度1.2m,底部水平放置,顶部1.5%横坡。
主要工程数量:
C50砼3782m3,一级钢筋134555kg,二级钢筋546509kg,φs15.24钢绞线106960kg。
三、施工总体安排及按月分解
1、计划开工日期2007年12月1日,计划完工日期2008年3月31日。
春节停工20天,有效工期100天。
共计184片,计划每天完成2片。
其中有8天技术间歇时间或因机械故障的原因引起的停工时间。
2、根据实际工程量结合施工现场准备及投入情况,计划每月完成工程量如下:
2007年12月1日-2007年12月31日完成箱梁30片;
2008年1月1日-2008年1月31日完成箱梁70片
2008年2月16日-2008年2月29日完成箱梁预制24片
2008年3月1日-2008年3月31日完成预制箱梁60片
四、箱梁冬季施工方案:
因为本工程箱梁预制工程全部需要在冬季施工,所以需比正常施工增加诸多控制因素,包括原材料保温、拌合站保温、箱梁蒸汽养生等,以下就本项工程实际施工情况并结合本项目施工计划、现场资源投入及施工自然环境等综合因素,从施工准备(包括施工场地准备,施工机械准备,施工人员准备,施工材料准备,施工模板准备、试验室准备)到施工工艺及温度检测等内容详细论述我项目部对箱梁冬季施工的具体施工方案:
㈠施工准备:
⑴施工场地准备:
为保证箱梁施工的足够空间,我项目部在k3+500右侧征用了近70亩的临时占地,其中箱梁预制分为两个施工场地,预制场一占用k3+375-k3+510段路基,平行路线设置,占地约4000m2,预制场二位于k3+450右侧30米,垂直路线设置,占地约4000m2。
因下部施工进度无法满足前期箱梁安装要求,拟在洋河岸边设置堆梁场一处,占地约4500m2。
钢筋加工场地分别靠近两个预制场,占地约3000m2。
场地名称
位置
面积
用途
预制场一
k3+375-k3+510路基内
4000m2
箱梁预制
预制场二
k3+450右侧30米
4000m2
箱梁预制
堆梁场
洋河岸边
4500m2
箱梁堆放
钢筋加工场
3000m2
钢筋制作
现场布置图
⑵施工机械准备:
为保证箱梁施工的连续性,我项目部将投入龙门吊4台,其中预制场一投入120t龙门吊一台,60吨龙门吊一台。
龙门吊跨径31米,负责预制场一箱梁的支、拆模及浇注、移梁装车工作,兼负整座桥梁的梁板安装工作。
预制场二配置2台50t龙门吊,龙门吊跨径19米,负责预制场二箱梁的支、拆模及浇注、移梁装车工作。
另外配备一台16t吊车,在龙门吊移梁时备用施工。
配备2台0.8t锅炉,分别放于2个预制场作为蒸汽养生用。
其他设备配备:
砼运输车4台,电焊机6台,对焊机2台,钢筋切断机2台,钢筋弯曲机2台。
具体机械配置见下表:
机械
名称
规格
单位
数量
用途
进场
时间
搅拌站
JS1500A
台
1
生产混凝土
2007-11-20
搅拌站
JS1000B
台
1
生产混凝土
2007-11-10
龙门吊
50t/19米
台
2
箱梁模板、砼浇注、移梁
2007-11-10
龙门吊
120t/31米
台
1
箱梁模板、砼浇注、移梁、安装箱梁
2007-11-20
龙门吊
60t/31米
台
1
箱梁模板、砼浇注、移梁、安装箱梁
2007-11-20
吊车
16t
台
1
安装龙门吊、浇注箱梁、支拆模
2007-11-10
吊车
8t
台
1
安装龙门吊、浇注箱梁、支拆模
2007-11-10
蒸汽锅炉
0.8t
台
2
蒸汽养生
2007-11-25
砼运输车
7m3
台
4
运输砼
2007-11-25
电焊机
交流
台
6
钢筋焊接
2007-11-25
对焊机
100A
台
2
钢筋对焊
2007-11-25
切断机
台
2
钢筋加工
2007-11-20
弯曲机
台
2
钢筋加工
2007-11-20
电刨子
台
2
模板加工
2007-11-20
电锯
台
2
模板加工
2007-11-20
⑶施工人员准备:
1、施工管理人员:
为保证预制箱梁各工序在整个施工过程中能够得到严格的控制,保质保量的完成,项目部拟派了经验丰富的施工技术人员负责,并作了详细的分工,把质量控制落实到人,保证工程质量,具体分工如下表:
姓名
职务
负责内容
----
项目经理
整个施工过程全面负责
----
项目总工
负责施工过程的全面技术工作
----
生产副经理
负责现场施工的全面生产控制工作
---
现场技术员
负责现场测、试、检及现场技术控制
----
现场试验员
负责现场砼质量控制、原材料检测,提供试验数据
----
现场修理工
负责现场机械的维修保养
----
拌合站站长
负责拌合站的使用、维修及保养
----
拌合站测温员
负责拌合站原材料温度检测及砼出机温度检测
----
现场工长
负责预制场二的现场施工工作
----
现场工长
负责预制场一的现场施工工作
----
锅炉工
预制场二烧锅炉
----
箱梁养生温度记录员
预制场二养生棚内测温
----
安全员
负责现场安全检察
----
锅炉工
预制场一烧锅炉
----
箱梁养生温度记录员
预制场一养生棚内测温
2、施工人员:
计划投入施工工人如下:
预制场一:
钢筋工30人,木工15人,砼工15人,电工2人,起重工8人,共计70人;
预制场二:
钢筋工30人,木工20人,砼工20人,电工2人,起重工10人,共计82人;
张拉队18人;合计施工人员170人。
⑷施工材料准备:
施工材料包括箱梁实体用材料(钢筋、水泥、砂石料)及保温材料(拌合站保温、箱梁蒸汽养生保温棚)
1、箱梁实体材料准备:
我项目部计划12月1日开始绑扎箱梁钢筋,实体材料计划如下表:
材料名称
单位
用量
进场数量
2007年
2008年
11月
12月
1月
2月
3月
4月
钢筋
t
680
50
280
200
100
50
水泥
t
1900
20
380
700
300
500
砂子
M3
1900
80
320
700
300
500
石子
M3
2900
50
450
1100
500
800
2、保温材料(拌合站、料场保温、箱梁蒸汽养生保温棚)准备:
⑴拌合站保温:
拌合站工作环境温度计划控制在5-15℃,拌合用水计划加热至50-70℃,保证砼出罐温度不小于12℃,入模温度不小于10℃。
具体保温方案如下:
拌合站除水泥仓外其他部分采用整体框架保温棚,框架用6米脚手架管搭建,管间距1米,并设置斜向剪刀撑,外侧用拦风锁加以固定,上部苫盖苫布与脚手架用铅丝捆牢,拌合仓底部设置2个直径1米的砖砌火炉,1个用来烧热水,1个用来棚内加温。
料仓下部设置2个直径50cm的砖砌炉子,用于料仓加温。
计划投入苫布10张,红砖4000块,煤300t。
本项工作于2007年11月20日完成。
(详见下面保温棚简图)
保温棚结构简图
苫布大棚
水泥仓
⑵料场保温:
对于粗集料采用苫布苫盖,细集料采用一层苫布、一层电褥子、一层塑料布进行苫盖保温,计划投入苫布5张,电褥子50个,计划从2007年12月1日以后实施。
⑶箱梁蒸汽养生保温棚:
箱梁保温棚计划采用2种形式,1种为整体框架式,用于箱梁拆模前保温,另一种在拆模后用土工布、塑料布与彩条布组合苫盖于箱梁之上形成保温棚。
整体式保温棚由钢骨架及塑料布、泡沫板、土工格栅(铁丝网)组成,总长度约20m。
为便于吊放,长度方向分为5节,每节长4m。
骨架截面采用钢管、方钢焊接而成,骨架间距为1米。
顶部设4个吊环备必要时吊装。
在骨架外铺设土工格栅,然后铺设泡沫板保温层,最后是塑料布,并全部与骨架扣结固定。
土工格栅的作用是防止工人触碰保温棚,造成泡沫保温层损坏。
保温棚每节两端预留40cm搭接长度便于节段间重叠密封。
每节保温棚下设4个轮子,方便施工过程中对保温棚进行周转倒运(详见保温棚大样图)。
计划整体式保温棚每个预制厂制作3套,共6套;并于2007年12月8日前制作完成。
同时计划用土工布、彩条布、塑料布各6000m2,2007年12月初进场2000m2,其他随工程进度陆续进场。
⑸箱梁模板准备:
①底模准备:
计划准备底模44个,其中预制场一配置20个底模,预制场二配置24个底模,
预制场一底模采用砖砌方法,底模宽92.2cm,厚40cm,上面浇注5厘米厚砼,两侧镶嵌5cm角钢。
底模预计于2007年12月8日全部完成。
预制场二底模采用C25砼浇注,底模宽92.2cm,厚30cm。
为保证冬季预制厂的施工环境,预制场龙门吊轨道内全部进行硬化处理,场地硬化先对原场地进行碾压处理,然后填筑15cm山皮土碾压,最后浇注8cm厚砼。
场地作1.5%横坡,并设置简易排水沟,防止场地积水。
硬化部分计划2007年12月15日全部完成。
底模布置如下:
预制场一底模布置
130m
龙门吊导轨
底模5m5.5m
31m
10m运梁车道
龙门吊导轨
预制场二底模布置
龙门吊导轨200m
19m5m施工便道
龙门吊导轨
②侧模、芯模准备:
侧模与芯模采用定型组合钢模板,在模板加工场统一制作。
侧模共计8套,其中边梁模板4套,中梁模板4套;芯模共计8套。
每个预制场2套边梁模板,2套中梁模板,4套芯模。
计划2007年12月1日前到达4套侧模,4套芯模,剩余侧模与芯模2007年12月10日前全部到场。
⑹试验室准备:
工地设临时实验室,试验室设主任1名,副主任2名,试验员4名。
下设水泥室、土工室、力学室、砼室、养生室。
进场后先进行试验室硬件设施建设,计划2007年11月25日具备检定条件,并向质检站申请临时试验室资质。
工地实验室配置仪器如下表。
序号
仪器设备名称
规格型号
单位
数量
使用状况
备注
水泥室
1
水泥净浆搅拌机
NJ-160B
台
1
良好
自有
2
水泥胶砂搅拌机
JJ-5
台
1
良好
自有
3
雷氏沸煮箱
FZ-31型
台
1
良好
自有
4
水泥细度、负压筛析仪
FSY-150B型
台
1
良好
自有
5
水泥胶砂振实台
ZT-960型
台
1
良好
自有
6
水泥稠度、凝结、测定仪
台
1
良好
自有
7
电动抗折机
KZJ-500型
台
1
良好
自有
8
量筒
100ml/1、200ml/1
个
2
良好
自有
9
水泥胶砂抗折试模
组
3
良好
自有
10
标准恒湿、恒温养护箱
YH-40B型
个
1
良好
自有
11
水泥抗折夹模
个
1
良好
自有
12
电子天称
200g
个
1
良好
自有
土工室
13
泥浆含砂量
ANA-1型
台
1
良好
自有
14
泥浆粘度计
1006型
个
1
良好
自有
15
台秤
10000g
个
1
良好
自有
16
电热恒温鼓风干燥箱
个
1
良好
自有
17
针片状规程仪
套
1
良好
自有
18
容重筒
20、10、7、2升
个
4
良好
自有
19
碎石筛
方孔
套
1
良好
自有
20
砂子筛
方孔
套
1
良好
自有
21
土壤筛
圆孔
套
1
良好
自有
22
灌砂筒
套
1
良好
自有
23
电子天平
10000克/1克
台
1
良好
自有
24
液塑限联合测定仪
台
1
良好
自有
25
电动击实仪
套
1
良好
自有
26
灰剂量滴定仪
套
1
良好
自有
力学室
27
数显砼压力机
台
1
良好
自有
28
万能压力机
台
1
良好
自有
混凝土室
29
振导盘
台
1
良好
自有
30
搅拌机
台
1
31
混凝土试模
15*15*15
组
20
良好
自有
32
路面抗折试模
组
33
砂浆试模
0.7*0.7*0.7
组
5
良好
自有
34
坍落度桶
个
1
良好
自有
(二)箱梁冬季施工顺序:
底模浇注养生管道铺设钢筋制作绑扎预应力管道的成型与安装模板安装砼拌和、运输、浇注蒸汽养生预应力筋张拉、压浆移梁堆放
(三)箱梁冬季施工工艺:
⑴底模浇注:
底模模板采用竹胶板制作,每80cm埋设直径为5cm的PVC管,用来穿ф16mm的螺杆。
浇注完成后的底模采用草帘子及塑料布双层苫盖保温,砖砌底模也采用草帘子和塑料布保温。
由于本桥箱梁不设置预拱度,所以底模制成水平,用水准仪控制底模顶面水平。
底模以外范围全部硬化,采用C15砼浇注8cm厚,并作单向横坡保证排水。
硬化砼选在白天浇筑,夜间用土工布或草帘子加以苫盖,防止受冻。
⑵养生管道铺设:
①蒸汽锅炉
1#梁厂、2#梁厂共配置2台锅炉。
锅炉为0.8t压力式蒸汽锅炉,即每小时产生蒸汽为0.8t,每平方厘米蒸汽压力为4kg,最大压力可达7kg。
锅炉以煤为燃料,每台锅炉的平均用煤量约2t/24小时。
为减少蒸汽的综合输送距离,锅炉布置于梁厂长度方向的中间,在锅炉上料口处搭设操作室,附近设置煤块存放场。
②蒸汽输送管道
锅炉产生的蒸汽通过管道进行输送,管道分为顺梁厂长度方向布置的纵向管道、横向连接管道及锅炉的主管道。
主管道采用一寸半的压力钢管,用于锅炉与纵向管道的连接。
管道外包裹延绵管保温层,管道在与龙门吊机轨道相交叉处以下穿方式通过。
纵向管道长度与梁厂的长度一致,与锅炉主管道相连,管道使用一寸半压力钢管,管道外包裹延绵保温层,沿龙门吊机的轨道一侧布置。
横向管道与纵向管道连接,管道采用一寸二的压力钢管,管道外包裹延绵保温层。
横向管道在每2个台座间设一个分气阀,为两个台座供蒸汽。
③排气管
排气管为向预制梁均匀排放蒸汽的管道,长度比梁长略长,在制梁台座的每侧各设一根,使用φ30mm的铝塑管,水管顺长度方向每隔40cm钻一个φ5~φ10mm的排气孔,排气孔的排气方向一致,直径自进气口至水管末端逐渐增大,以使沿长度方向的排气量均匀。
排气管与纵向管道的分气阀间采用软胶管连接,并可随需要在各台座间倒用。
⑶钢筋制作绑扎
在预制场共设两处钢筋半成品加工场地。
所有用于预应力箱梁的钢筋半成品集中制作,制作完成的钢筋半成品集中码放并绘制半成品大样图,半成品大样要做到清晰准确、一目了然。
钢筋按规格、等级、牌号以及厂家分批次验收并分别存放。
不同规格的钢筋原材料以及半成品堆放地点设立标示牌,标明钢筋的型号、规格、产地。
钢筋堆放、加工场地搭建简易仓库,作好防水防潮措施,在焊接场地还要有防风措施。
钢筋下面用枕木架空50cm,场地周围做好排水设施。
钢筋进场后、制作前必须进行钢筋的自检、抽检试验,合格后方可使用。
钢筋的表面要保持洁净,使用前将表面油污、漆皮等清除干净。
钢筋制作严格按照设计图纸及《公路桥涵施工技术规范》的要求进行制作,保证尺寸准确,偏差在误差允许范围内。
钢筋焊接制作绑扎执行《公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000》标准。
钢筋制作加工严格设计图纸执行,注意钢筋的保护层厚度。
垫块采用半圆形同标号小石子砼制作。
钢筋在清理干净的底板上进行放样、绑扎。
绑扎时将支座钢板、预留通气孔等、锚垫板、螺旋筋等定位固定,防止发生位置移动。
绑扎成型的钢筋骨架进行总体尺寸控制调整,经过现场技术人员自检及监理工程师抽检合格后进行下一道工序。
如果进行下道工序需要较长等待时间,需对钢筋骨架用彩条布进行苫盖,同时加上斜撑加以固定,防止雪天钢筋锈蚀及骨架失稳。
3、预应力管道的成型与安装
波纹管在安装前作灌水试验,以检查有无渗漏现象,确定无变形、渗漏现象方可使用。
波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头管,接头管长200mm。
波纹管连接后用密封胶带封口,避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。
安装波纹管位置要准确,波纹管采用钢筋卡子固定,固定卡子与主梁钢筋点焊成整体,避免管道在浇筑混凝土过程中移位。
波纹管禁止反复弯曲,在操作时要注意防止管壁破裂,同时防止邻近电焊火花烧伤管壁。
在箱梁预制底模上绘制预应力管道坐标,管道按设计图纸所示位置牢靠地固定。
管道上若出现意外的孔洞需在浇筑混凝土以前修补好。
4、模板制作安装:
根据箱梁的结构特点,按照设计尺寸和形状做成整体拼装式钢模板,模板用5mm厚钢板加工而成,外部骨架以∟75X50X6mm角钢分段组焊而成。
钢模板接缝处夹塞5mm聚酯海绵,用螺栓上紧起密封作用以防止漏浆。
为了保证箱梁的外观,并方便模板拆卸,所有模板的阴角及仰角全做成顺滑的圆形倒角。
芯模内设角钢支架组合而成,每段长度1.5米,芯模底部沿纵向设宽度30cm工作开口,方便浇筑底板砼时用。
顶部每隔2m设40cmX40cm的开口,在浇筑底板时投料用。
芯模每节由5部分组成,用Φ12mm的螺栓连接成整体,顶模接头与侧模接头用∟75X50X6mm角钢进行连接加固。
芯模顶板用槽钢通过木块进行压制,用Φ8mm钢筋将槽钢与预埋地脚锚固筋相连接。
每2m设置一道槽钢,以防浇筑混凝土过程中引起内模上浮。
安装模板时,先立端模并基本就位,其中一端找准端线,固定好位置,用斜撑调整垂直度;再立相邻内侧边模并上好螺栓,依此立好内侧边模,最后与另一端模栓连。
固定好横隔板连接角钢和端部连接铁,调整好管道位置。
再依次立好外侧边模,上紧端模螺栓和斜撑。
拉好纵向中线,反复调整钢模板垂直度和上口中心偏离值,直至合格后上紧扣铁。
模板支护完毕若不能立即进行砼浇注,要及时用彩条布进行苫盖,防止雪花落入模内,造成模板污染及钢筋锈蚀。
5、砼拌和、运输、浇注:
①依据箱梁C50砼设计配合比,选择符合质量要求的水泥、碎石、砂及外加剂,施工用水为饮用水;坍落度控制满足设计要求。
进场材料按规程要求自检、抽检。
检验合格后,方可用于施工。
②砼采用拌和站拌和,预制场内设两个搅拌站,一个JS1000B型搅拌站,一个JS1500A型搅拌站。
砼搅拌要根据设计配比要求的材料用量进行拌合。
每天在搅拌前,试验人员检查砂石料含水量调整施工配合比,同时对原材料、水温及水泥储罐温度进行检测。
③砼在拌和站集中搅拌,运输采用混凝土运输罐车,运输过程中应保持4r/min的转速,运至浇筑地点后利用罐车进行二次搅拌,以防止砼出现离析、泌水等现象。
将砼运至施工现场后放入料斗,现场试验员检测砼入模温度,由龙门吊吊装入模。
④浇注砼前,先将整片模板用保温棚罩住,随浇注进度逐渐向后推移。
浇筑前设专人仔细检查人力、水电、机具设备、蒸汽管道等的配备情况以及工作台、运输道路安全等情况,检查模板、钢筋、预埋件等是否牢固可靠,检查现场保温棚的准备情况。
砼浇注顺序从梁一端向另一端分层浇筑,先浇筑底板,然后浇筑腹板、顶板。
砼下料要均匀,振捣到位,避免漏振过振现象。
对箱梁梁端要注意振捣密实。
振捣采用以附着式振捣器为主结合插入式振捣器振捣,振捣保证梁体混凝土密实度。
振动器选用ZF-5型附着式振动器,振动力为4214N/台、振动频率为2850Hz。
振动器布置两排,沿梁长方向在波纹管位置每米布置两台,用螺栓固定于模板支架上。
注意左右交错布置,以免振动力互相抵消。
插入式振捣器振捣前应合理布置振动棒插入位置及深度,尽量避开钢筋、模板和波纹管,同时与侧模保持5~10cm间距。
只在灌注部位振捣,严禁空振模板。
振捣过程中,振动棒快插慢拔,布点均匀,逐点振捣,振捣至砼表面停止下沉,边角平坦密实,出现泛浆不冒气泡为止。
在混凝土浇筑过程中,随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔的位置是否移动,若发现移位及时校正。
浇筑过程中还应注意模板、支架情况,如有异常立即加固。
6、蒸汽养生:
砼浇注完毕后,保温棚已全部将浇注完砼的箱梁模板罩在棚内,配备5人的密封小组开始对保温棚四周进行密封,同时通蒸汽进行养生,并设专人跟踪控制梁顶拉毛时间进行梁顶拉毛。
混凝土蒸养分为静停、升温、恒温、降温4个阶段。
①静停阶段使梁体砼温度先保持在温度10℃左右为宜,时间为2~6h。
②升温阶段逐渐增大送气量,使温度逐渐上升,升温速度不大于10℃/h,防止升温过快。
也不许用蒸气直接接触混凝土表面,使混凝土表面急剧凝固而产生裂纹。
升温过程直至棚内温度至30℃。
③恒温阶段调整送气量,保持20℃~30℃温度至混凝土强度达到规定的降温脱模强度,时间一般不少于24h。
④降温阶段当砼强度达到脱模强度后,逐渐减小送气量,使棚内温度按5℃/h降低,直至使梁体与外界温度差不大于20℃时止。
降温后可分节吊移保温棚进行拆模工作。
蒸养过程中,应随时注意保温棚内温度的变化情况,每小时测一次温度,并做好记录,为推断混凝土强度提供依据。
⑶拆模
拆模时应先拆除芯模,一般不低于24小时,芯模拆除可在保温棚内进行,分段拆出,到棚外进行清理刷油及重新组拼。
拆除侧模一般控制在48小时以上,拆除时从一端向另一端进行,保温棚随模板的拆除也陆续拆除。
⑷拆模后养护
整体框架式养生棚及模板拆除后,立即用土工布、彩条布、塑料布三层苫盖的方法将箱梁进行二次封闭苫盖,重复进行蒸养升温-恒温-降温工艺,直到张拉压浆工作完成、压浆强度达到设计强度的90%以上方可拆除养生设备。
7、预应力筋张拉:
待砼强度达到设计强度的100%时,停止蒸汽供应,进行穿束、张拉、压浆工序。
以上工艺均在养生棚内进行,将棚口用脚手架支起足够的空间,并进行加固,保证油压表工作环境温度不低于10℃。
⑴穿束
钢绞线根据设计图纸长度下料,切割时用无齿锯切割,严禁使用电弧焊、气焊切割。
钢绞线在
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 冬季 施工 方案 解析