钢结构制作安装施工方案.docx
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钢结构制作安装施工方案.docx
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钢结构制作安装施工方案
一、编制说明
1、编制依据
1)甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司5、6号捣固焦炉配套140t/h干熄焦工程设计文件。
2)国家现行的规范和标准。
3)本公司管理手册。
4)承担类似工程的建设经验。
2、编制原则
1)按照已批准的施工组织总设计,对专项施工方案进行深化和优化。
2)符合基建施工的程序和客观规律以及干熄焦工程的特点。
3)按我公司的技术、装备、人员素质为条件,采取科学的方法,先进的管理,优化的配置,完善的措施,实现先进的目标。
4)充分结合本工程特点和场地条件,采取先进合理的施工方案和管理措施。
二、工程概况
根据钢结构一般规定及以往施工经验,该工程中的框架柱、梁采用焊接“H”型钢,吊车梁采用焊接实腹工字形钢吊车梁。
柱间接头及柱、梁接头均采用刚性(高强螺栓)连接。
工业炉炉壳采用钢板卷焊制作,炉内耐火材料主要有:
莫来石-碳化硅砖(含火泥13t)、莫来石砖(含火泥30t)、粘土砖(含火泥33t)、隔热砖(含火泥10t)、耐火浇注料、耐火纤维毡、耐火纤维棉。
三、施工部署
1、钢结构加工制作施工部署
本工程钢结构制作总量大,单件重量大,材料厚度大,非标设备制作复杂,而且交付时间集中,以干熄炉本体、一次除尘器、干熄炉本体和余热锅炉的炉体框架为重点。
根据干熄焦安装顺序,做好加工计划,同时依现场实际情况加以修正,以满足安装需要。
在施工现场附近设置钢结构加工生产线,加工好的钢结构用平板车运至现场安装。
2、工业结构安装施工部署
干熄炉炉壳进场、拼装前,应在施工现场搭设一拼装平台,搭设位置在锅炉与干熄炉之间。
用石子或矿渣将除尘风机基础填平后搭设拼装平台,拼装平台在干熄炉炉体安装后拆除,然后安装除尘系统。
平台长度为18米,宽度为12m。
搭设所用钢板厚度为20mm。
平台上设置中心台架。
工业钢结构安装单件重量大,垂直高度大,且各种介质管道、除尘管道穿叉于炉体框架中,组织结构较为密集。
因此,必须争抢制作时间,以给安装留够充裕的时间。
本工程主要采用一台150t履带吊作为主要吊装机具,同时辅以70t、、16t汽车吊各一台进行辅助及小件吊装,完成干熄焦结构和设备吊装任务。
对于提升机等大件的安装采用履带式起重机作为主吊具进行吊装。
干熄焦风帽、装焦装置在干熄焦炉内衬砌筑完后安装;干熄焦炉电梯钢结构安装与干熄焦炉本体安装同步进行;一次、二次除尘管道、及外部燃气管道的加工制作,要求提前做好准备工作,与主体工程同步进行。
干熄焦炉的气密性实验在内衬施工完后进行,从干熄炉到锅炉的全系统,即熄焦用的惰性气体全部通道,要对所经过的设备及其连接部位是否泄漏,进行气密性试验,对钢壳的焊缝,连接部位的法兰接口等处都必须严格、认真的检查,以确保系统安全稳定的运行。
因此在干熄焦工程施工过程中必须配备足够技术过硬的焊工。
3、现场吊装工艺流程
四、主要工程项目的施工方法
1、开工准备
(1)施工前应仔细审阅图纸及其它技术文件,并进行专业与专业之间的图纸会审,确认施工图纸和技术文件能保证施工的正常进行。
(2)有关土建工程已经施工完毕并检验合格,能满足安装要求并已办理中间交接手续。
构件等已经检验合格,并具备有关的技术文件。
劳动力已按工种比例配备。
(3)编制施工方案,进行必要的技术培训,对职工进行技术交底和安全教育。
根据劳动力需用量计划组织施工力量。
现场施工作好“三通一平”。
工程现场清除施工障碍和平整场地,修筑道路。
接通施工用水、用电。
(4)对施工现场的场地进行测量控制网和水准基准点的测设,对土建基础进行复测。
(5)作好现场钢结构的堆场、组装场。
作好施工现场的公用设施,生活设施等。
(6)根据施工需要,提出施工用材料和构件进场计划。
根据施工需要,作好施工机械和施工机具的准备。
根据施工机具需用量计划,将机械和机具及时运输进场。
及时进行安装和调试。
2、主要施工流程图
3、钢结构的制作
⑴钢构件的放样、下料
①材料核对
钢结构工程所采用的钢材,应具有质量证明书,且质量证明书中的各项指标必须符合设计要求。
当钢材的材质有异议时,应按国家现行规定的有关标准进行抽样复验。
②加工余量
钢构件所用的钢材在放样和下料中,应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
③节点放样
对图纸中的结构或构件的重要节点尺寸可放实样或计算校核。
样板、样杆可采用厚度为0.3~0.5mm的薄钢板制作。
样板、样杆经过检查确认,放样和样板(样杆)的允许偏差如下:
a.平行线距离和分段尺寸允许偏差±5.0mm。
b.对角线允许偏差1.0mm,宽度、长度允许偏差±0.5mm,孔距允许偏差±0.5mm,加工样板的角度允许偏差±20ˊ。
④构件号料偏差:
外形尺寸允许偏差±1.0mm,孔距允许偏差±0.5mm。
⑤构件气割的允许偏差:
零件宽度、长度允许偏差±3.0mm,切割面平面度允许偏差0.05δ且不大于2.0mm(δ为切割厚度),割纹深度允许偏差0.2mm。
局部割纹深度允许偏差为1.0mm。
用机械剪切的宽度、长度允许偏差±3.0mm,边缘缺棱1.0mm,型钢端部垂直度2.0mm。
气割注意事项:
切割前,应将钢材表面区域内的铁锈、油污等清除干净,切割后的零件边缘不得有裂纹及超过1mm的缺棱,气割后并应立即清除表面的金属飞溅物及熔渣。
(2)钢构件的制作
①钢柱、梁的制作
A.本工程中钢柱、梁一般采用“H”型钢的形式,应此在制作时应特别注意以下几点:
a.制作钢柱时,主要在于控制钢柱的几何尺寸,如牛腿标高、柱顶标高、几何中心线等。
另外,柱身扭曲控制也是关键。
b.为了保证牛腿、柱顶标高,钢柱组装时柱底面到牛腿支承间应预留焊接收缩量。
B.组装
组装的零部件,必须经过矫正,其连接表面及沿焊缝位置每边30~50mm范围内的铁锈、飞刺、脏物、油污等到必须清理干净。
a.钢板矫正后的允许偏差应符合规范要求:
钢板厚度б≤14mm,局部挠曲矢高≤1.5mm;
钢板厚度б>14mm,局部挠曲矢高≤1.0mm。
b.板材、型材的拼接,应在组装前进行,构件的组装应在部件组装、焊接矫正后进行。
c.所有构件一律等强焊接,且应设引弧板,焊后切掉引弧板并打磨平整。
定位焊所用焊接材料的型号应与正式焊接材料相同,点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。
d.制作中应力求构件尺寸及安装位置准确,以利于现场安装与焊接。
e.部件组装的允许偏差应符合下表规定:
序号
项目
允许偏差㎜
示意图
1
接头间隙
1.0
2
H型钢:
高度(h)<500
高度500≤(h)≤1000
高度(h)>1000
截面宽度(b)
复板中心偏移(e)
翼缘板垂直度(△)
±2.0
±3.0
±4.0
±3.0
2.0
b/100≤3.0
3
型钢组合错位(△)
连接处
其它处
1.0
2.0
C.焊接:
钢柱、梁的焊接一般采用手工电弧焊和埋弧自动焊两种方法,“H”型钢焊接可采用胎具进行施焊,焊接方法采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊。
且全部应由合格焊工操作。
a.焊材的选择:
焊接所使用的焊条的强度应同母材相一致。
b.焊缝坡口形式:
手工电弧焊和埋弧自动焊坡口型式,应符合图样、规范要求,
c.焊接注意事项:
焊材烘焙:
焊条和焊剂必须按规定进行烘焙,低氢型焊条经过烘焙后应放在保温箱内随用随取。
焊丝应除净铁锈和油污。
焊前预热:
普通碳素结构厚度大于34mm和低合金结构钢厚度大于等于30mm,工作地点温度不低于0℃时,应进行预热,其焊接预热温度及层间温度控制在100~150℃,预热区应在焊接坡口两侧各80~100mm范围内,工作地点温度低于0℃时,其需要的预热温度应按试验确定。
焊接顺序:
合理的焊接顺序可以防焊接变形,“H”型钢焊接顺序如下图所示:
多层焊缝施焊:
多层焊缝应连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理,如有发现影响质量的缺陷,必须清除后重焊。
裂纹处理:
焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应申报焊接技术负责人查清原因,订出修补措施后方可处理,低合金结构钢在同一处的返修不得超过两处。
引入、引出板处理:
对接和T型接头焊件配置的引入和引出板在焊接完毕后应立即用气割切除并修磨平整,不得用锤击落。
焊缝表面处理:
焊接完毕后,应清除熔渣及金属飞溅物,并在焊缝附近打上钢印代号。
焊缝余高:
一般为0~3mm范围内,承受动荷载的焊缝,其余高应趋于零。
d.焊接接头组装允许偏差应符合下表规定:
项目
允许偏差㎜
示意图
根部间隙(b)
±1.0㎜
错边量(s)
±t/10㎜
不大于3.0㎜
坡口角度(a)
钝边(p)
±5.00
±1.0㎜
e.焊接检验:
根据图纸对钢结构焊缝质量检查级别进行检查,检查焊缝质量检验级别表如下:
级别
检查项目
检查数目
检查方法
Ⅰ
外观检查
全部
检查外观缺陷及几何尺寸,有疑问用磁粉检验
超声波检查
X射线检查
抽查焊缝长度的2%至少有一张底片
Ⅱ
外观检查
全部
外观缺陷几何尺寸
超声波检查
抽查焊缝长度的5%
Ⅲ
外观
全部
外观缺陷几何尺寸
D.返修
如发现有外观和内部焊缝缺陷时,立即进行返修,直至合格为止,其中对返修率较大的焊工应提高其所焊焊缝的检查数量。
E.矫正方法
对于钢构件的矫正和成型,为了保证钢材在低温情况下受到外力时不致产生冷脆断裂,故要求在矫正时环境温度不能低于-16°C。
矫正可用机械矫正和火焰加热矫正。
用火焰加热矫正时,注意加热温度在8000C左右,即钢材表面呈现淡红色即可,然后使其缓慢冷却。
矫正后钢结构按图纸设计尺寸进行复查,在长度多余部份给予切割并打磨修整。
用火焰加热矫正的温度最高不能超过900°C。
火焰加热矫正的温度严格控制在800°C~900°C。
矫正后的温度要求缓慢冷却。
“H”型钢的矫正方法是:
先架起H型钢两端,烤变形处以矫正其上下弯曲。
此时至少用两支烤枪使整个变形部份全部加热至7000C以上。
冷却后观察其变形是否达到要求。
如达不到要求,则再烤一次。
待达到要求后再烤变形处一端以矫正其水平弯曲。
待水平和垂直弯曲矫正完毕,方烤变形处另一侧。
方法是见红即往前走,烤完全长(或局部),冷却后观察之。
并用板尺进行检查,间隙不超过规定即可。
注意:
加热温度在800℃左右,即钢材表面呈现淡红色即可,然后使其缓慢冷却。
F.制孔
采用钻模和板叠套钻制孔应用夹具固定,采用台钻制孔时钻杆与工件应保持垂直,制孔后应用磨光机清除孔边毛刺,并不得损伤母材。
高强螺栓孔钻孔时,其孔径比螺栓杆直径大1.0~3.0mm,螺栓孔应具有H14(H15)精度,孔及孔距的允许偏差应符合下表规定。
高强螺栓制孔允许偏差
名称
公称直径及允许偏差(mm)
螺
栓
孔
直径
13.5
17.5
22
(24)
26
(30)
33
允许偏差
+0.43
0
+0.52
0
+0.84
0
孔距的允许偏差
项
次
项目
允许偏差
≤500
>500~1200
>1200--3000
>3000
1
2
同一组内任意两孔间
相邻两组的端孔间
±1.0
±1.2
±1.2
±1.5
—
±2.0
—
±3.0
G.刷漆
钢结构的刷漆工作应在制造地点进行,刷漆时应遵守以下规定:
a.钢结构经技术检查部门检查合格后方可进行刷漆。
b.刷漆前应将钢材表面的毛刺、铁锈、油污、积水、泥土等到清除干净。
c.油漆使用前应搅拌均匀,配好的油漆应当天用完。
刷漆时不得任意添加稀释剂,涂层应均匀,不得漏涂,表面不应存在起泡、脱皮、和返锈、流坠等缺陷。
d.工地联结的接触面和在施工图中注明不刷漆的表面及沿工地焊缝两侧各50mm范围内暂不涂漆,待现场焊接完毕再按规定补刷。
e.刷漆后经充分干燥后,应在构件上注明构件编号和标号,重大构件应标明重量、重心位置和定位标记。
②吊车梁的制作
a.本工程中的吊车梁为实腹式“工”字型吊车梁。
位于干熄炉框架顶部。
吊车梁是本次构件制作中的难点。
因为上翼缘T形缝为熔透的焊缝,以及吊车梁板材接料。
起拱、扭曲、上弦加筋顶紧等。
所以必须采取有效措施,以保证加工质量。
吊车梁跨度较大时,其吊车梁的腹板,翼缘板均需接料。
接料后为消除焊接应力及焊接变形,采用七辊校平机进行校正。
b.为了保证吊车梁起拱度,腹板下料采用数控切割机,并考虑预先起拱。
下料时腹板长度加50mm的起拱量。
起拱高度的大小按设计要求。
c.上翼缘与腹板连接的T形焊缝,要求为一级焊缝。
故采用正面用埋弧焊焊接,反面用碳弧气刨清根,再用埋弧焊盖面。
焊缝100%作超声波检查,焊缝质量等级Ⅰ级。
d.翼缘板在跨中1/3范围内不允许接料。
翼缘板与腹板接料焊缝至少错开300mm以上,并且与加筋板错开200mm以上。
e.腹板除了长度加长50mm的起拱量外,在宽度也要加宽6mm作为焊接收缩余量。
f.吊车梁组装成工型采用组立机进行组对。
组对前将腹板与翼缘板连接处T形缝隙两侧50mm范围内用砂轮机将氧化铁皮打磨干净,以保证焊缝质量。
g.焊接吊车梁先焊下翼缘T形缝,再焊上翼缘T形缝。
并用MZ—1—1000型埋弧焊机进行焊接。
h焊接后变形的翼缘板用M400×800的H型钢校直机进行校平,采用火焰校正翼缘的偏膀。
i.吊车梁上加筋板用刨床将两端刨平以保证加筋板,支座板上端与上翼缘顶紧。
端部加筋板与上下翼缘顶紧。
j.设计要求顶紧的节点,相接触的两个平面必须保证有70%紧贴,用0.3mm的塞尺检查,插入深度的面积之和不得大于总面积的30%。
边缘最大间隙不得大于0.8mm。
k.为防止吊车梁焊接变形,施焊前应摆放平整。
在焊加筋板,支座板时采用CO2气体保护焊,并遵照从下向上,从中间向两端对称的焊接顺序。
吊车梁焊接参数按下表:
焊脚尺寸mm
焊丝mm
焊接电流A
电弧电压V
焊接速度mm/min
焊丝伸长mm
气体流量L/min
5~6
Φ1.6
260~280
27~29
330~430
18~20
16~18
9~11
Φ2.0
300~350
30~32
420~470
20~24
17~19
加筋板下端应围焊。
围焊长度740mm。
l.清除焊道里的焊渣,飞溅物,修理校平后,上翼缘的孔采取成品钻孔。
为保证孔距精度,用标准套模进行套钻孔。
套模孔距误差≤0.5mm。
m.当吊车梁的翼缘板需要拼接时,可按长度方向进行拼接。
腹板拼接接缝可按“T”字型进行拼接。
但翼缘板接缝和腹板拼接接缝间距应大于200mm。
n.吊车梁的外形变形尺寸应符合以下要求(见下表):
③干熄炉炉壳制作
干熄焦本体因采用变截面形式,所以在壳体制作时应分为一般带(直筒形)和变径带(锥体)两个部分进行。
炉壳制作时根据筒体现场安装顺序而定。
初步拟定按下列顺序制作:
下锥体→中部直筒体→中部变径带→上部直筒体→上锥体。
因干熄炉直径较大,所以应根据设计图纸的要求采用分段分片制作,现场分段拼装、焊接,然后分段安装的方法。
A.一般带制作:
a.一般带制作工艺流程
原材料核查→号料→下料→卷曲→坡口加工→整形→预装→检验→加固→标识→涂装→出厂。
b.制作前,应对原材料(板材)进行检验,其各项性能指标均必须符合设计要求。
c.根据炉体分段排版图,以直筒带的弧长在板材上进行号料、下料,但必须注意号料时,板材每边应放有余量。
d.筒体下料用半自动火焰切割机切割,坡口用坡口机或火焰切割加工。
过度坡口用火焰切割机切割加工,
e.直筒带采用-50×3200mm三辊卷板机卷曲成形。
每带炉壳板卷曲或顶压前都要做上、下口检查样板,且允许偏差为0~4mm。
筒体卷曲前用-50×3200卷板机卷制一板厚50×2000mm的胎模,胎膜半径(内径)与筒体外径相等,筒体卷曲时,先将两端在此胎膜上卷制压头,然后再卷制中部,以确保筒体圆度,降低材料消耗。
f.根据配料图,将筒体材料拼焊至出厂长度,焊接采用埋弧自动焊。
g.卷制的筒体炉壳用火焰在平台上矫正整形,并规圆检查,其偏差±3mm。
h.经整形合格的筒体炉壳,在预装平台上预装,预装合格后,将每片筒体的上、下口用弧形板加固后方能出厂。
B.变径带制作
a.变径带制作工艺流程
钢板检验→放样号料→下料→成形→坡口加工→整形→预装→二次整形→二次预装→加固→标识→联合检验→涂漆→检验→出厂
b.上、下锥体的变径带的制作方法与筒体制作方法基本相同。
下料切割采用弧形专用轨道。
c.变径带炉壳下料时必须特别注意:
因该带炉壳的上、下直径不一样,所以一定要根据排版图中规定的每块炉壳的尺寸进行展开放样,炉壳上口及下口的弧长必须精确,并放有一定的余量。
d.压制前用一块板试压,以调整模具间隙,保证成形质量。
e.压制成型的炉壳在进行整带预装时,必须严格检查上口及下口直径,如有超标应及时进行处理,处理后再次进行预装,直到合格为止。
f.预装合格的炉壳应立即进行加固,防止倒运时变形,并按照预装时的顺序对每块炉壳进行编号,便于现场组装。
(4)钢构件的检验
①资料跟踪
钢构件制作所采用的钢材应具有质量证明书,其化学成份和物理性能应符合设计的要求。
对于吊车梁的钢材,除碳、磷、硫的含量不超过允许值外,还应保证钢材的冲击强度和抗拉强度。
构件出厂应有检验部门签名盖章的产品合格证书及相应的制作自检记录,下料记录,拼装记录和制作专检记录,钢材的复检报告等有关资料。
②检验依据
钢构件制作完毕后,应按照设计施工图和GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》进行验收。
③技术要求
钢构件出厂时,除了产品合格证等资料外,还应有有关的设计变更、材料代用证书,制作中技术问题处理的协议书,高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告等。
(5)钢构件的除锈及涂装
①除锈
钢构件在涂装前,采用喷砂方法,非常彻底地除去疏松的氧化皮,铁锈和污物。
除锈等级达到Sa2.5的标准。
②涂装
a.钢构件采用喷涂。
钢构件经技术检查部门检查合格后方可进行涂装。
涂装前应将钢材表面的毛剌、铁锈、油污、积水、泥土等清除干净。
油漆使用前应搅拌均匀,配好的油漆应当天用完。
涂装时不得任意添加稀释剂。
涂层应均匀,不得漏涂,表面不应存在起泡,脱皮,返锈,流坠等缺陷。
b.涂装施工应在规定的施工环境下进行。
严禁在雨天、雾天及温度过大时刷漆。
涂装时相对湿度以不大于80%条件下施工为宜。
涂装间隔时间为上道涂漆彻底干透时再涂装下道漆。
一般间隔时间为3小时以上。
c.为保证漆膜厚度均匀,表面光洁度平整。
采用喷涂的方法进行涂装。
d.工地焊接处的两侧各100mm范围内,高强螺栓连接面100mm范围内,构件与混凝土接触面等均不涂装油漆。
e.构件在运输,倒运,碰撞过程中对油漆的损坏,按要求进行补漆。
补漆层数与漆膜厚度均应与涂装要求一致。
f.构件在涂装前,根据图纸的构件号以挂牌的方法进行识别。
涂装后为了安装方便,采用挂牌和头标记两种方法。
头标记在构件两端约500mm处。
安装用配件采用装箱方法,并附详细另件清单。
g.工地联结的接触面和在施工中注明不涂漆的表面及沿工地焊缝两侧各方50mm范围内暂不涂漆,待现场焊接完毕再按规定补刷。
h.涂漆后经充分干燥后,应在物件上注明构件编号和标号。
i.钢构件涂装时的温度以5~38℃为宜。
湿度不超过85%(相对湿度)。
涂装防腐在4小时内不得淋雨。
在钢构件结露时不得涂装。
按规定在不涂层的部位和焊缝处30~50mm范围内不得涂装。
③涂装质量
涂层的质量应符合下列要求:
a.涂层应均匀,颜色应一致。
b.漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气孔等缺陷。
c.涂层应完整、无损坏、流淌。
d.有涂层检验资料等证明。
6.4.5熄焦罐炉体框架安装
(1)施工顺序
本次干熄焦工程施工因场地较小,为方便大型吊车进、出场吊装构件、设备,具体安装顺序如下图所示:
(2)钢结构框架安装
①施工准备
②基础复测、检查
a.钢结构在吊装前,应复检土建的基础标高、外形尺寸是否符合设计要求。
b.基础面及四周的安装控制点标记应鲜明。
c.基础支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差如下:
支承面标高允许偏差±3.0mm。
支承面水平度允许偏差1/1000
地脚螺栓(锚栓)中心偏移允许偏差5.0mm。
地脚螺栓(锚栓)露出长度允许偏差+20.0mm。
地脚螺栓(锚栓)螺纹长度允许偏差+20.0mm。
③基础表面垫板找平
a.钢柱底脚下面的支承构造,应符合设计要求填垫板。
柱底下设置的支承垫板应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板加劲板下,每迭不得多于三块,在灌浆前应点焊牢固。
b.钢柱脚采用钢垫板作支承时,应符合下列规定:
钢垫板面积应根据基础混凝土的抗压强度,柱脚底板下细石混凝土二次浇灌前柱底承受的荷载和地脚螺栓(锚栓)的紧固拉力计算确定。
垫板与基础面和柱底面的接触应平整,紧密。
当采用成对斜垫板时,其叠合长度,不应小于垫板长度的2/3。
二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。
③框架柱、梁安装
A).吊车选择
选用150t履带吊作为主要吊装机具,同时辅以50t汽车吊各一台,协助其对框架柱、梁的安装。
B).第一节柱的吊装
对于比较长的钢柱,要防柱子起吊过程中柱子根部发生变形。
柱子由水平转为直立后,吊车将钢柱吊离地面,旋转至基础顶上方,将螺栓孔对准地脚螺栓,就位,调整好平面位置,在柱子基本垂直之后临时固定。
C).第一节柱的找正
a.钢柱的找正,包括平面位置,垂直度和标高的找正。
其中平面位置和标高已在吊装落位时控制好。
所以柱子精确找正主要是针对垂直度的找正。
垂直度找正过程中要同时用水准仪监控标高的变化。
b.钢柱的垂直度用经纬仪从垂直的两个方向进行检查,如有偏差,用千斤顶进行找正。
在找正过程中,随时观察柱底部和标高控制块之间是否脱空,以防校正过程中造成水平标高的误差。
c.钢柱找正完毕后,用电焊焊牢,交土建二次灌浆。
灌浆层厚度一般为50mm,灌浆采用C35细石砼。
D).第二节及以上柱安装
框架第二节及以上柱的安装方法同第一节柱基本一致,但必须注意柱间高强螺栓的安装应在柱找正好以后进行。
E).框架梁及支撑的安装
每节柱安装固定后,应立即将相应的框架梁、支撑安装就位,并固定。
以便使已安装的框架柱之间形成空间刚性整体。
F).高强螺栓的安装
a.摩擦面的处理
高强螺栓连接部份的摩擦面在构件出厂前应处理完毕,且必须达到设计文件所规定的摩擦系数值。
构件安装前如摩擦面有轻微浮锈时,必须使用电动磨光机将浮锈彻底清除。
b.高强度螺栓连接副的安装
高强螺栓的安装应在结构构件校正合格调整后进行,其穿入方向应以施工方便为准,并力求一致。
高强度螺栓连接副组装时,螺母带圆台的一面应朝向垫圈有倒角的一侧。
对于大六角高强度螺栓连接副组装时,螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。
安装高强度螺栓时,严禁强行穿入螺栓(如用锤敲打)。
如不能自由穿入时,该孔应用铰刀进行修整,铰刀修孔时,为了防止铁屑落入板迭缝中,铰刀修孔前应将四周螺栓全部拧紧,使板迭密贴后再进行,高强度螺栓孔严禁用气割扩孔。
安装高强螺栓前,构件的摩擦面应保持干燥,不得在雨中作业,高强度螺栓连接的板材接触面应平整,当接触间隙大于1.0mm时,需加垫板处理。
c.高强度螺栓施工顺序
高强度螺栓安装时穿入方向要一致,并由螺栓群中央对称向两侧
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