19891992年石英表质量技术攻关情况课件.docx
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19891992年石英表质量技术攻关情况课件
1989~1992年石英表质量技术攻关情况
我国石英手表起步较晚,二十世纪八十年代,才开始从生产机械手表转入指针式石英表的产品结构调整阶段。
石英表机心联合设计项目于1987年6月30日鉴定后一年内,国内便有16个机械手表厂纷纷转产联合设计石英表。
仅1988年,全国共生产了联合设计机心手表400万只,新增产值2亿多元,税利5000多万元,出口换汇400多万美元。
这些情况说明联合设计机心的设计基本是成功的,适应国内企业大批量生产的要求。
但在试制与批量生产过程中,也并非一帆风顺。
许多手表厂由原来比较熟悉的机械手表转到陌生的石英表,在加工装配、检验等方面,涌现了大量的技术问题和质量管理问题。
由于石英表机心小,厚度薄,其零部件加工要比机械表难度大,而且生产工人长期习惯于机械表的加工,对石英表的加工工艺与要求不够适应;另外,大多数人对石英表某些关键件的重要性与加工要求尚无足够认识,加工装配和质量管理也没有跟上去,这些都造成我国石英表上马过程出现了许多的生产技术问题。
最突出的是国产石英表存在的可靠性不好引起的停表与返修率,在试制与投产初期,部分厂的成品返修率为15~20%,而一些厂甚至高达20~30%。
其中的停表,约占返修率的40%,这种居高不下的停表率与市场返修率,影响了石英表的市场信誉,也危及了石英表的进一步发展和出口。
为了解决石英表的质量问题,原轻工业部钟表研究所(以下简称部钟表所)于1989年初,在西安主持召开15个企业参加的石英表生产技术研讨会,与会代表分别汇报了石英表生产中的质量问题,共同表达了石英表技术联合攻关的强烈要求。
中国钟表协会对此高度重视和支持,很快以协会名义发出了“关于组织石英表机心质量技术攻关组的通知”,并建议由部钟表所组织石英表技术攻关组,为全行业开展质量攻关作前期的准备工作。
1989年4月,部钟表所在青岛主持召开第一次石英表技术攻关会议,共26个手表厂与大学参加,正式组成全国石英表技术攻关组,确定了以“停表分析与降低停表率”这一中心课题,开展一系列的分析试验,分组协作攻关。
在技术攻关组的统一部署下,全行业共计有31个单位(企业与大学)参与攻关课题的试验研究工作。
技术攻关组首先于1989年5月23日至28日在聊城手表厂对国内6个生产厂提供的60只停表展开了原因分析,其结果是:
(1)由于零件加工质量缺陷引起停表,占45.8%,包括
轮片齿伤,缺齿,不平;
复位止秒杆簧外形超差;
位钉管低或毛刺;
转子轴榫及轴齿生锈。
(2)由于装配质量缺陷影响引起停表,占38.9%,包括
轮齿内有污物、纤维等异物卡住;
转子磁钢吸附金属屑;
机心脏;
线圈断;
碰针、秒针碰玻璃。
(3)由于电器元件质量缺陷引起停表,占15.3%,包括
负极片与主夹板或电池正极短路;
电路板输出端与线圈接线板短路;
定子片变形;
电池电压低;
转子磁钢松动。
(4)造成返修率高的原因,除上述停表因素外,还包括:
拨针不灵活;
点油量不当,过多或过少;
分轮轴向间隙过大;
步进电机功耗大。
经分析讨论后,技术攻关组提出了初步分析意见:
a.在产品结构转型过程中,一些生产厂多仓促上马,一些加工、装配工艺不够完善,一些石英表的零部件加工和装配质量并未达到原机械表的水平及符合产品图纸的要求。
b.质量管理跟不上,未建立健全完善的质量保证体系。
c.各厂对石英表定子、线圈、转子、线路板等电器元件的应用及其加工装配、检验要求,石英表与机械表对传动性能的不同要求等,缺乏深刻的认识。
在经过半年多的分析试验与攻关之后,技术攻关组和许多生产企业意识到,对指针式石英表的生产,目前我们行业尚处在“必然王国阶段”,解决石英表的可靠性问题是一个复杂的系统工程,单纯从技术方面攻关是不够的,必须采取多方面的综合措施,才能得以解决。
1990年10月,轻工业部质量司与中国钟表协会决定将石英表列为当年轻工部的重点质量工作和行业工作的重点,提出“有必要动员和组织行业的力量,进行质量攻关”。
轻工业部科技局也于同年将石英表技术攻关课题以“石英表可靠性与稳定性的研究”正式列入轻工业部重大科研项目,向钟表所提供了8万元拨款和4万元贷款。
为了扎实推动石英表攻关工作,轻工部与中国钟表协会委托钟表所起草《石英表1991—1992年质量攻关计划》。
在1990年7月于吉林讨论修改后定稿,并以轻工部(90)轻质字第54号文件的附件下发各省(部)厅局与有关企业。
轻工业部与中国钟表协会共同成立了石英表质量攻关领导小组,由部质量司司长赵济清任领导小组组长,中国钟表协会副理事长吉勤之任副组长,部钟表所副所长陈满沾任秘书长。
部钟表所作为秘书处单位负责日常的攻关组织领导工作。
各省市厅局接到部下发的54号文件后,也立即成立了地方一级的石英表质量攻关领导小组,由省市厅局领导担任组长,并要求企业的一把手(厂长)担任厂攻关组组长。
各厂按照部、省攻关目标要求,针对本厂存在的具体技术、质量问题制订了攻关课题并与课题组签订了攻关承包合同,制订了考核、验收和奖惩办法,形成了目标分解到班组、项目责任到个人的全员攻关活动。
这样,在轻工系统及行业内掀起了石英表质量攻关的热潮。
在1991—1992年期间,质量技术攻关组根据《质量攻关计划》进行了如下工作:
一.开展多方面的分析试验与组织国内外的技术交流与研讨会,找差距、寻原因、推广技术成果。
1.组织上海、聊城、青岛、烟台、重庆等地手表厂及蝴蝶手表厂进行停表分析,并对国内390个停表数据进行分析汇总。
2.组织进口石英表分析对比,掌握国内外同类型石英表质量上的差距。
组织上海、天津、聊城手表厂、上海手表二厂、广州电子表厂对日本、法国、德国、瑞土的6×8机心及Φ19.4机心石英表进行整机及零部件的测试分析,进一步了解国外石英表整机、电子元器件、零部件加工及装配质量的水平,为制定与完成攻关计划的目标与主要技术指标,提供了必要的数据与依据。
3.组织中日石英表技术交流,提高对石英表的认识。
部钟表所受中国钟表协会委托,在宜昌、西安分别召开了中日石英表技术交流研讨会,由日本精工电子株式会社时计事业部部长中川安一先生与我方进行石英表的技术交流,讲述石英表与机械表的各自特点及加工、装配方面的不同要求,帮助分析了国产石英表存在的加工、装配问题,介绍了精工质量管理及提高可靠性的有关经验和知识。
4.举办“可靠性工程与管理”学习班,在行业内推行可靠性工程与管理工作。
攻关领导小组由1991年7月至1992年上半年,先后组织了《可靠性工程与管理》五期培训班,邀请上海第二工业大学可靠性方面的专家教授,在全国分片举办华北东北地区、华东地区、中南地区、西南西北地区,共134个单位的324名领导干部和科技骨干进行了培训。
上海、天津、聊城、广州、合肥等手表厂也纷纷组织厂内培训,并结合攻关课题开展开箱不良品率、产品平均寿命等可靠性试验,研究失效规律,为石英表制造中深入开展可靠性工程与管理创造条件。
上海各手表厂通过“振动筛选”、“低电压轮系筛选”、“全数断电止秒试验”等,提高了结构可靠性、降低零部件上机不良率。
5.进行行业内部石英表可靠性加严考核。
为配合行业石英表质量攻关,国家钟表检测中心制定了《石英表可靠性工程管理指标体系》、《指针式石英表行业内部质量攻关考核办法》,先后5次对各厂进行了石英表可靠性的加严考核,并抽取部分停坏表,组织工厂人员进行分析,对各厂的石英表质量攻关起了促进作用。
6.为在全行业员工普及石英钟表的基础知识,部钟表所组织业内专家与科技人员撰写了石英钟表基础知识、装配维修、检测仪器系列内容并制成录像带,许多手表广纷纷组识员工学习石英表加工、装配、检验的有关知识。
7.针对攻关课题中的某些技术问题或已取得的阶段成果,组织研讨会或技术交流推广会,将课题组、科技人员的攻关成果、工艺总结、技术报告、论文以“攻关交流简报”及“石英表可靠性与稳定性的研究专集”形式及时加以报导与汇编成册。
二.组织领导“石英表可靠性与稳定性的研究”项目,开展多方面的试验研究,使全行业的石英表质量技术水平有了明显提高。
行业内的技术攻关,自1990年以“石英表可靠性与稳定性的研究”列入轻工业部重大科研项目之后,由部钟表所作为项目的主要承担单位(项目负责人陈满沾,成员包括黄伯祝、李正义、史方宗、陈镇东、任伯生、李永升、杨春萍、林英、沈才良、平星海、朱世继、杨基兴、何永江、江达生等参与攻关课题的主要参与者),牵头组织生产表机、元器件、配套件厂及高校共337名科技人员,围绕影响石英表可靠性与稳定性的主要因素,开展了八个课题的试验研究工作。
项目组针对影响停表与返修率高的各种原因,集中主要问题,以期在较短时间内进行攻关。
项目组依据国内外石英表质量分析对比及调研基础上,提出的攻关目标是,1992年主要生产厂的石英表停表率达到<3%,市场返修率达到5%左右。
此外,各课题均制订具体的课题目标,要求按合同按期完成。
经过全行业三年多的努力,石英表质量技术攻关基本完成了予定的目标,取得了阶段性的成效,国产石英表的使用可靠性与停坏表返修率均有较大改善。
经过国家钟表检测中心长达9个月的考核,各厂停坏表平均返修率已由1989年的17.22%下降到了1992年的7.1%,可靠性合格率提高了10.12%,其中有7个主要生产厂率先完成了5%的达标要求。
随着可靠性质量的提高,国产石英表的信誉和市场需求也不断回升。
1991年,轻工系统石英表数量上升到了1249万只,其中出口622万只。
《石英表可靠性与稳定性的研究》各课题也取得进展,如在解决步进电机工作可靠性、提高拨针灵活性、断电止秒复位可靠性、以固定电容代替微调电容及某些检测仪器的研制方面均获得了一定的成果,并于1992年11月先期通过了轻工业部的验收鉴定。
其他课题按原定计划于第二年进行验收鉴定,后因内地许多手表厂面临经济滑坡或亏损状态,技术攻关受到了影响。
如检测仪器的研制推广、装配环境改造(要求洁净度10万级)等内容因无资金投入,未能按预订目标进行和完成。
项目各课题研究内容、技术关键、开展情况及取得的主要成效:
1.停表分析与降低停表率(25个单位参加,主要承担单位包括天津、上海、聊城、青岛、合肥手表厂等)造成停表的原因是多方面的,涉及面广。
为降低停表率,除加强质量管理,提高操作人员的素质外,主要从下面四个关键入手
(1)消除短路造成的停表
(2)完善结构合理性与提高零部件的质量
(3)完善装配工艺,提高装配质量
(4)制定石英表可靠性考核办法、制订零部件考核统一要求
解决措施
(1)高度重视零部件加工质量,健全零部件质量保证体系,抓住造成停表的主要因素,订出切实可行的改进措施,保证成品合格率的提高。
(2)严格贯彻装配工艺,严格净化装配环境,坚持文明生产确保机心清洁
(3)对外购电子元器件,严格按验收卡片验收,并将信息反馈给生产厂,以不断提高器件质量
(4)对主夹板B2、B4孔毛刺,采取加大通孔解决
课题进展情况及取得的成效
许多手表厂围绕本课题,抓住主要矛盾,从基础工作抓起,从装配车间入手,除加强各环节的质量管理,贯彻工艺纪律,建立和完善质量保证体系外,在技术攻关方面主要进行修改和完善产品结构,提高产品技术水平,降低零部件质量缺陷。
他们针对发现的问题,先后修改设计了主夹板部件、拨针止秒机构、分轮部件及线路板组件等,在零部件加工方面,重点解决传动部件的端跳、径跳、轴颈光洁度以及零部件毛刺等问题;在提高装配质量方面采取先易后难、分步实施的办法
(1)采用风淋机、改进工作服防尘性能等净化车间环境的措施,在机心检验后增加吸尘工序,对杂件(通常指手表中拨针与上条部分的零部件)进行油膜和夹板防油扩散处理,变分散加油为集中加油。
通过上述措施后,加油质量合格率由原来不足10%提高到90%以上,基本杜绝了加油不当造成的停坏表,提高了机心的清洁度。
(2)改进装配工艺,加强现场质量控制,将质量缺陷消除在装配过程中。
石英表生产初期,有的厂机心装配采取一个工人独立完成,随后检验外观、精度、复位和检查停表,最后再进入壳面针组装成表装配、这种装配组合方式,容易使操作工少装许多必要的辅助工序,造成工人不按工艺操作,机心质量无法保证。
通过停表分析,发现因杂件和传动、步进电机部分的缺陷占停表总数的65%左右,后调整了装配组合,将装配工艺流程改为:
装配前准备(压拉档柱、清洗、夹板防油扩散处理、杂件油膜处理及分轮部件加油等)→装杂件→装传动步进电机→轮列测试→装电器元件→精度复位检验→轮列加油→机心复检→吸尘→装面针壳→紧后盖→成品校验→入库。
采用新的工艺流程后,杂件与传动步进电机装配缺陷造成的停坏表仅占总停表数的9.8%,从而使成品表停表率下降到2.42%。
(3)返修表按工艺修表,提高返修表质量。
在当时的工艺及技术水平条件下,一次装配合格率不可能达到100%,总有一定比例的返修表出现。
这部分返修表如不能有效保证返修质量,出厂后成为停坏表的概率很高以前对返修表的修理是将其分到每个操作工,修好后交机心检验,这种方法不能很好地根除缺陷,给成品质量埋下不良隐患。
后将返修方法纳入装配工艺,要求按工艺修表,大大提高了返修表质量。
(4)采用PDCA循环的工作程序,不断循环,不断提高。
所谓PDCA法是指在不同时期、不同阶段影响质量的主要原因不同,因而工作重心及工作方法也相应不同。
在攻关期间,合肥手表厂采用PDCA循环工作程序,分期确定主攻目标,取得较好效果。
例如1989年8月停坏表率为2.4%,其中面针装配缺陷占了45%,成为影响停表的主要因素,为解决这一问题,成立了QC小组并加强工序控制,在装针后增加一道检验工序,通过车间和操作工的共同努力,控制住了面针的装配质量;随后在9月份测得停坏表率降为2.1%,其中线路板组件缺陷占30%,面针装配缺陷占15%,此时面针装配缺陷变为次要矛盾,线路板组件缺陷变为主要矛盾,于是又将此问题作为技术部门、厂部和步进电机车间共同攻关的新课题了。
作为本课题主要承担单位的天津手表厂,经攻关后成品合格率、零件加工合格率、装配合格率均有大幅度高,如成品合格率按攻关要求为95%,实际达到96.62%;装配车间的一些关键工序如断电止秒机构合格率由原来的85%提高至93%.传动轮系合格率由90%提高至96%,装盘针合格率由86%提高至95%,转子粘胶合格率达到98%以上,基本解决了转子磁钢松动引起的停表、慢表问题。
2.提高步进电机工作的可靠性(15个单位参加,主要承担单位包括青岛、天津、上海、聊城、南京钟表材料厂、宜昌手表元件厂等)
技术关键:
(1)解决接线板脱落,磁钢转子松动现象
(2)提高(定子片,线圈架,磁钢转子)磁性能参数,使力矩、功耗有所改变
(3)明确力矩、功耗、起动电压三者关系,便于测试步进电机主要指标,保证使用质量。
解决途径:
(1)改进接线板,磁钢转子与轴的粘结剂
(2)改进定子片与线圈架热处理工艺
(3)从理论与生产实践中总结功耗、力矩、起动电压三者的关系,总结定子片变形对电机质量的影响,制定改进意见和保证措施。
课题进展情况及取得的成效
从理论与生产实践中总结了功耗、力矩与启动电压三者的关系,总结了定子片变形对步进电机质量的影响;改进接线板胶料、转子磁钢与轴的粘接剂,解决了接线板脱落,磁钢松动现象;改进定子片与绕线片的热处理工艺,以提高磁性能,使功耗、力矩改善。
(1)解决磁钢松动问题
过去采用直接将磁钢与转子轴用胶粘的方法与采用上、下两个托片将磁钢和转子铆合在一起的方法,存在磁钢松动和碎裂问题。
后来通过试验改进,采用一种带胶的托片,并适当调整托片粘接面积与磁钢孔径及转子轴铆合引进角大小,在托片与转子轴铆合后,通过热压头将托片上的胶融化,再将磁钢粘在托片上,其承受拉力达到500g,基本解决了磁钢松动问题。
(2)解决接线板粘接牢度问题
青岛手表厂通过对国内外各种粘接剂(复合胶、单一胶)的反复对比试验,研制出JSF-104胶,这种胶具有粘接力大、浓度可自调,且可以装入针管长期使用的优点,其烘干时间大为缩短。
既提高了生产效率,又增加了粘接牢度,使接线板粘接牢度合格率达到100%。
(3)增加转矩,提高步进电机可靠性
天津手表厂在提高步进电机力矩方面作了不少努力,取得一定的成效。
一是调整步进电机参数如加大磁钢表面磁密度由2.55~2.75mT增加至2.7~2.9mT,通过正交试验法,适当减小定子凹坑深度(定子凹坑面积),适当选择定子孔直径与磁钢外径的比值和激磁安匝数,提高了机心的输出转矩,降低功耗电流和起动电压。
二是探索定子、线圈架最佳的热处理工艺。
首先针对原使用的瑞士分解气体保护炉无气体净化装置,影响热处理质量的问题,自制了气体净化装置、冷却装置,使热处理质量得到改善,他们通过62炉次试验,先后对热处理温度,升温、保温时间、入炉与出炉温度及出炉后的降温速度等多因素对热处理质量的影响进行反复试验,最后确定最佳的处理工艺。
经过攻关之后,步进电机的性能有了较大改进,如定子热处理后的矫顽力由1.8A/m降至0.7A/m,达到了攻关目标HC<1A/m的要求。
烟台钟表元件厂在步进电机生产中,经过大量实验确定合理的热处理规范及严格的检验制度,确保线圈架、定子片的磁性能要求。
在线圈绕制时,采取了工艺措施,防止绕制时两端塌线,增加牢度;线圈的引线采用无锡焊接,焊点光滑可靠,有效解决了虚悍及短路现象;对定子片的转子轴孔、启动角、内外凹坑等参数进行优化设计,使其参数更为合理。
通过以上措施,使步进电机在不增加功耗电流情况下,增加了输出转矩,提高了石英表的可靠性。
(4)解决线圈漆包线自断问题
线圈漆包线自断曾是企业甚为困绕的技术问题,其原因与漆包线本身质量及绕线机绕线的质量有关。
绕线机绕线转速一般在15000转左右,这样高速旋转,夹头稍有偏心,造成拉力大小不一,加上热风,线就易断,既便绕线时未断,待以后线圈冷却后,内应力消除,就有可能自断线。
青岛手表厂在分析试验后,除对漆包线质量提出粗细要均匀,强度高.韧性好的要求外,在绕线时绕线机的两个夹头严格保证同轴度,调整好线拉力大小,以保持绕线时对漆包线受力均匀。
另外,控制好热风温度和通风量大小,通过工艺改进后,基本解决了线圈自断线的难题。
3.提高电路板组件工作可靠性(11个单位参加,主要承担单位包括广州电子表厂、上海、聊城手表厂等)
电路板工作可靠性问题主要是工作一段时间后出现信号减弱或没有信号输出。
解决途径:
从防潮及集成电路的封装着手,其次是解决接线板接触不良的问题。
课题进展情况及取得的成效
通过防潮措施和集成电路封装的改进,解决电路板工作一段时间后出现的信号减弱或没有信号输出的问题。
(1)聊城手表厂与部钟表所通过线路板老化筛选试验,找到了键合质量和铆接件的电接触特性是线路板封装质量的薄弱环节。
通常如有这些缺陷,通过正常的出厂前检验不一定能发现,但存在这种隐患的产品一旦投入市场,迟早要暴露出来。
因此,采用老化筛选试验,从中筛选出不良品,提高了产品的可靠性。
(2)91年下半年,广州电子表厂与中国电子产品可靠性与环境试验研究所就线路板可靠性课题合作,试用“823”防潮剂对线路板进行浸泡处理,提高了线路板的可靠性,并通过对线路板的失效分析,探索出了提高集成电路芯片键合与封装的工艺。
(3)上海钟表研究所研制出另一种SFH-1树脂型可焊性防潮漆。
其绝缘电阻高、助焊性能好,具有很高的防腐、防霉、防潮指标,在线路板组件涂复后对增强石英表整机防潮性能减少停表有明显效果。
其主要技术指标:
外观透明清晰,呈淡黄色
可焊性:
250°C~260°C为4~6秒
固化性在60°C30分钟或室温2小时固化
防腐性对表机零件无腐蚀作用
防潮性线路板涂漆后,将手表整机打开后盖,直接在42°CRH94%温湿条件下连续
24小时不因受潮停表
表面绝缘电阻值常态时>1×1012欧姆湿热24小时环境下>1×1011欧姆
该产品曾获1987年上海市优秀新产品二等奖
4.固定电容代替微调电容的试验研究(12个单位参加,主要承担单位为广州电子表厂)
在保证走时精度前提下,利用固定电容代替微调电容,其技术关键和解决的途径是解决Cg电容与电路板其他器件的匹配问题及研制必要的测试仪器。
课题进展情况及取得的成效
广州电子表厂利用固定电容代替微调电容的试验研究工作包括以下方面内容
(1)微调电容与固定电容在性能上的分析对比
微调电容通常由两个陶瓷圆片之间相对位置的改变来调节容量的变化,而固定电容采用独石电容,稳定性高,受外界影响小,有利于走时精度的稳定;在工作温度与温度变化率方面,微调电容工作温度范围为-25°C~+85°C,温度变化率为0.2%,固定电容工作温度范围为-55°C~+125°C,温度变化率为0.003%;在防潮性能方面,微调电容由于结构上的原因不能采用直接浸渍的方法,而线路板采用固定电容后,整个组件可直接浸渍防潮剂,操作方便、耐温湿性能好。
(2)采用固定电容的试验研究内容
在保证成品手表符合GB6044-85指针式石英手表0.5秒级标准的技术要求前提厂,根据谐振电路的原理,合理选挥外接输入电容Cg、石英振子的参数,使之线路板IC电路、石英振子、负载电容三者匹配是课题的关键。
广州电子表厂在经过三种试验工艺方案比较后,选择了将集成电路与石英振子组合并设定参考电容,形成振荡电路,将其进行频率分档,再与符合要求的Cg固定电容结合的最优方案。
该试验方案特点是工序能力指数最强,工序合格率保持在96~98%之间,适于大规模流水作业。
采用固定电容代替微调电容的试验研究在经过国内多个手表试用取得良好成效,攻
关组组织交流推广并于1992年通过验收鉴定后迅速在许多手表厂得以普及应用。
该课题于1993年获广州市重大科技项目奖。
除了技术性能上的优点外,采用固定电容的线路板还可节约1元左右的经济成本及为薄型化设计带来好处。
5.提高拨针灵活性和拨针、断电、止秒工作可靠性(16个单位参加,主要承担单位包
括上海、青岛手表厂等)
拨针灵活可靠与否一般是由端面齿轮参数和相啮合的跨轮结构参数决定,一般出现顶
齿、卡齿、刮齿、溜齿及进啮角小于0°,力矩比跳动率太大。
解决途径:
从力学、运动学及结构上着手分析排除产生的啮合性能不良的因素,设计出
合理的端面齿轮参数及结构参数。
解决断电止秒的可靠性问题,主要从改进离合杆外形的设计及有关工艺进行分析试验。
课题进展情况及取得的成效
(1)上海手表厂通过改进止秒复位杆与离合杆的外形结构,提高了断电止秒与复位的工作可靠性;拉档平面与分轮片分别采用研磨工艺,改善了离合杆与拉档啮合有效面,使分轮部件的径跳、端跳与打滑力矩更趋稳定,此外,调整了离合轮与拨针轮的啮合量,使拨针系统可靠性进一步提高,拨针更加灵活舒适。
(2)青岛手表厂为了解决离合轮与跨轮片啮合时出现的力矩跳动大并伴有卡齿、顶齿的现象,在天津大学的帮助下,从力学、运动学及结构上分析排除产生啮合不良的因素,通过分析计算、理论验证、方案优选及批量试验基础上,设计改进了离合轮端面齿轮的参数和结构参数,解决了拨针力矩不平稳的问题
6.提高夹板合板同轴度(15个单位参加,主要承担单位包括武汉手表厂、上海、天津、
蝴蝶手表厂等)
夹板合板同轴度对齿轮传动的啮合质量有很大影响,造成合板同轴度不好的原因主要是
由于上下夹板加工时存在孔位误差及主夹板位钉管垂直度不好,因此,技术关键是为何保证上下夹板上相关的B、C孔所组成的三角形与设计的三角形最接近,以及寻找保证位钉管垂直度的方法。
课题进展情况及取得的成效
武汉手表厂研究出一种简便的快速计算方法,找出B孔偏移的方向和大小来提供修正模具的数据,并设计测量位钉管垂直度的夹具,以掌握位钉管歪斜造成同轴度的影响大小。
为此,提高了夹板合板同轴度的水平。
7.提高分轮部件合格率的试验研究(18个单位参加,主要承担单位包括聊城、上海、
蝴蝶手表
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