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焊接缺陷
第二章焊接缺陷
教学目标:
一、了解常见焊接缺陷的分类、特征及分布;
二、了解产生焊接缺陷的主要因素;
三、了解焊接缺陷的危害和对产品质量的影响;
四、了解钢熔化焊焊接接头的基本要求和缺陷分级。
一、任务导入:
焊接结构(件)中一般都存在着缺陷。
缺陷的存在将影响焊接接头的质量,而接头质量又直接影响到焊接结构(件〉的安全使用。
对焊接缺陷进行分析,一方面是为了找出缺陷产生的原闪,从而在材枓,工艺、结构、设备等方面采取有效措施,以防止缺陷的产生;另一方面是为了在焊接结构(件〉的制造或使用过程中,能够正确地选择焊接检验的技术手段,及时地发现缺陷,从而定性或定量地评定焊接结构(件)的质量,使焊接检验达到预期的目的。
二、相关知识
知识点一:
焊接缺陷的概念及分类
1、焊接缺陷的概念
在焊接结构(件)中要获得无缺陷的焊接接头,在技术上是相当困难的,也是不经济的。
为了满足焊接结构(件)的使用要求,应该把缺陷限制在一定的范围之内,使其对焊接结构(件)的运行不致产生危害。
由于不同的焊接结构(件)使用的场合不同,对其质量要求也不一样,因而对缺陷的容限范围也不相同。
我们把焊接过程中在焊接接头中产生的不符合标准要求的缺陷称为焊接缺陷。
焊接结构(件)中由于缺陷的存在,影响着焊接接头的质量。
评定焊接接头质量优劣的依据,是缺陷的种类、大小、数量、形态、分布及危害程度。
若接头中存在着焊接缺陷,一般可通过补焊来修复,或者采取铲除焊道后重新进行焊接,有时直接作为判废的依据。
2、焊接缺陷的分类
焊接缺陷的种类很多,有熔焊产生的缺陷,也有压焊、钎焊产生的缺陷。
焊接缺陷的分类方法较多,通常可按以下几种方法划分。
(1)按缺陷在焊缝中的位置
常见的缺陷按其在焊缝中位置的不同可分为两类,既外部缺陷和内部缺陷。
外部缺陷:
位于焊缝表面,用肉眼或低倍放大镜就可以观察到,如焊缝外形尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、下陷、弧坑、表面气孔、表面裂纹及表面夹渣等。
内部缺陷:
位于焊缝内部,必须通过无损检测才能检测到,如焊缝内部的夹渣、未焊透、未熔合、气孔、裂纹等。
(2)按焊接缺陷的成因
按焊接缺陷的成因,焊接缺陷可分为构造缺陷、工艺缺陷和冶金缺陷三大类,各类缺陷的名称详见表2-1
表2-1焊接工艺方法的重要因素、补加因素与焊接缺陷的关系
分类
缺陷名称
构造缺陷
构造不连续缺口效应、焊缝设计布置不良引起应力与裂纹、错边
工艺缺陷
咬边、焊瘤、未熔合、未焊透、烧穿、未焊满、凹坑、夹渣、电弧擦伤、成形不良、余高过大、焊脚尺寸不合适
冶金缺陷
裂纹、气孔、夹杂物、性能恶化
(3)按焊接缺陷的分布或影响断裂的机制
根据GB/T6417—1986《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》可将熔焊缺陷分为以下六类。
第一类裂纹
第二类孔穴
第三类固体夹杂
第四类未熔合和未焊透
第五类形状缺陷
第六类其它缺陷。
上述六类缺陷的名称见表2-2。
表2-2熔焊焊接接头中常见缺陷名称
分类
缺陷名称
裂纹
横向裂纹、纵向裂纹、弧坑裂纹、放射状裂纹、枝状裂纹、间断裂纹、微观裂纹
孔穴
球形气孔、均布气孔、局部密集气孔、链状气孔、条形气孔、虫形气孔、表面气孔
固体夹杂
夹渣、焊剂或溶剂夹渣、氧化物夹杂、褶皱、金属夹杂
未熔合和未焊透
未熔合、未焊透
形状缺陷
咬边、焊瘤、下榻、下垂、烧穿、未焊满、角焊缝凸度过大、角变形、错边、焊脚不对称、焊缝超高、焊缝宽度不齐、焊缝表面粗糙、不平滑
其它缺陷
电弧擦伤、飞溅、钨飞溅、定位焊缺陷、表面撕裂、层间错位、打磨过量、凿痕、磨痕
熔焊缺陷除了以上六类之外,还有金相组织不符合要求〈知晶粒粗大、金相组织的成分不合格等)及焊接接头的理化性能不符合要求的性能缺陷(包括化学成分、力学性能及不锈铜焊缝的耐腐蚀性能等)。
这类缺陷大多是由于违反焊接工艺或错用焊接材料所引起的。
知识点二:
焊接缺陷的特征及分布
常见的焊接缺陷类型有裂纹、气孔和一些工艺缺陷(如咬边、烧穿、烧穿、焊缝尺寸不足、未焊透等)。
1、裂纹
焊接裂纹是指金属在焊接应力及其它致脆因素共同作用下,焊接接头中局部地区金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
具有尖锐的缺口和长宽比大的特征,是焊接结构(件)中最危险的缺陷。
(1)按裂纹的外观形貌和产生的部位来分各种裂纹的特征和分布见表2-3,其外观形貌如图2-1所示。
表2-3熔焊焊接接头中常见裂纹特征及分布
名称
特征
分布
横向裂纹
裂纹长度方向与焊缝轴线相垂直
位于焊缝、热影响区或母材中
纵向裂纹
裂纹长度方向与焊缝轴线相平行
弧坑裂纹
形貌有横向、纵向或星形状
位于焊缝收弧弧坑处
放射状裂纹
从某一点向四周放射的裂纹
位于焊缝,热影响区或母材中
枝状裂纹
形貌呈树枝状
间断裂纹
裂纹呈断续状态
微观裂纹
在显微镜下才能观察到
图2-1各种裂纹外观形貌
(2)按裂纹产生的温度范围来划分
按温度范围则可分为热裂纹、冷裂纹及再热裂纹。
1)热裂纹
在固相线附近高温区形成的裂纹称为热裂纹。
主要分布于结晶晶界处。
由于形成温度高,故表面被强烈氧化,一般呈蓝色或天蓝色,这是区别于冷裂纹的重要特征。
根据裂纹形成机理,可将热裂纹分为结晶裂纹、液化裂纹和高温失塑裂纹。
2)冷裂纹
焊接接头冷却到Ms点以下时形成的裂纹称为冷裂纹。
主要分布于焊接热影响区。
一般表面光滑,无氧化特征。
常见的冷裂纹可分为氢致裂纹、淬火裂纹和层状撕裂。
3)再热裂纹
工件焊接后,若再次被加热到一定温度而产生的裂纹称为再热裂纹。
一般发生在含Cr、Mo、V的低合金结构钢,含Ni的奥氏体不锈钢以及析出硬化显著的Ni基耐热合金材料中。
主要分布于粗晶区中,并沿粗大奥氏体晶粒边界扩展,且多半发生在咬边等应力集中处。
可形成沿熔合线的纵向裂纹,也可形成粗晶区中垂直于熔合线的网状裂纹,断口有被氧化的颜色。
2、气孔
焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴称为气孔。
气孔有时以单个出现,有时以成堆的形式聚集在局部区域,其形状有球形、条虫形等(图2-2)。
气孔的特征与分布见表2-4。
图2-2焊缝中气孔
表2-4熔焊焊接接头中常见缺陷名称
名称
特征
分布
气
孔
(1)氢气孔的断面形状多为螺丝形,从焊缝表面看呈圆喇叭形,其四周有光滑的内壁
(2)氮气孔与蜂窝相似,常成堆出现
(3)CO气孔的表面光滑,像条虫状
(4)在含氢量较高的焊缝金属中出现的鱼眼缺陷,实际上是圆形或椭圆形氢气孔,在其周围分布有脆性解理扩展的裂纹,形成围绕气孔的白色环脆断区,形貌如鱼眼
(1)氢气孔出现在焊缝表面上
(2)氮气孔多出现在焊缝表面
(3)CO气孔多产生于焊缝内部,沿其结晶方向分布
(4)横焊时,气孔常出现在坡口上部边缘,仰焊时常分布在焊道的接头部位及弧坑处
3、固体夹杂
(1)夹渣
焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣。
其形状较复杂,一般呈线状、长条状、颗粒状及其它形式。
主要发生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位,在焊道形状发生突变或存在深沟的部位也容易产生夹渣(图2-3)。
图2-3夹渣
(2)夹钨
在进行钨极氩弧焊时,如果钨极不慎与熔池接触,使钨的颗粒进入焊缝金属中而造成夹钨。
4、未熔合和未焊透
(1)未熔合
在焊缝金属和母材之间或焊道金属与焊道金属之间未完全熔化结合的部分称为未熔合。
常出现在坡口的侧壁、多层焊的层间及焊缝的根部(图2-4)。
这种缺陷有时间隙很大,与熔渣难以区别。
有时虽然结合紧密但未焊合,往往从未熔合区末端产生微裂纹。
图2-4夹渣
a)侧壁未熔合b)层间未熔合
(2)未焊透
焊接时,母材金属之间应该熔合而未焊上的部分称为未焊透。
出现在单面焊的坡口根部及双面焊的坡口钝边(图2-5)。
未焊透会造成较大的应力集中,往往从其末端产生裂纹。
图2-5未焊透
a)单面焊未焊透b)双面焊未焊透
5、形状缺陷
(1)咬边
由于焊接参数选择不当,或操作工艺不正确,沿焊趾的母材都位产生的沟槽或凹陷称为咬边。
在立焊及仰焊位置容易发生咬边,在角焊缝上部边缘也容易产生咬边(图2-6)。
图2-6咬边
(2)焊瘤
焊接过程中,溶化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤称为焊瘤。
焊瘤存在于焊缝表面,在其下面往往伴随着未熔合、未焊透等缺陷。
由于焊缝填充金属的堆积,使焊缝的几何形状发生变化而造成应力集中(图2-7)。
图2-7焊瘤
(3)烧穿和下榻
焊接过程中,熔化金属自坡口背面流出,形成穿孔的缺陷叫烧穿。
烧穿容易发生在第一道焊道及薄板对接焊缝或管子对接焊缝中。
在烧穿的周围常有气孔、夹渣、焊瘤及未焊透等缺陷(图2-8)。
图2-8烧穿
穿过单层焊缝根部,或在多层焊接接头中穿过前道熔敷金属塌落的过量焊缝金属称为下榻(图2-9)。
图2-9下榻
(4)错边和角变形
由于两个焊件没有对正而造成板的中心线平行偏差称为错边(图2-10)。
当两个焊件没有对正而造成它们的表面不平行或不成预定的角度称为角变形(图2-11)。
(5)焊缝尺寸、形状不合要求
焊缝的尺寸缺陷是指焊缝的几何尺寸不符合标准的规定。
焊缝形状缺陷是指焊缝外观质量粗糙、鱼鳞波高低、宽窄发生突变,焊缝与母材非圆滑过渡等(图2-12)。
图2-12焊缝宽度不一致
6、其它缺陷
(1)电弧擦伤
在焊缝坡口外部引弧时产生于母材金属表面上的局部损伤(图2-13)。
如果在坡口外随意引弧,有可能形成弧坑而产生裂纹,又很容易被忽视、漏检,导致事故发生。
图2-13电弧擦伤图2-14严重飞溅
(2)飞溅
熔焊过程中,熔化的金属颗粒和熔渣向周围飞散的现象称为飞溅。
不同药皮成分的焊条具有不同的飞溅损失(图2-14)。
知识点三:
产生焊接缺陷的主要因素
产生焊接缺陷的因素是多方面的,对不同的缺陷,影响因素也不同。
主要可以从材料(被焊材料及填充材料)、结构、工艺方面对产生焊接缺陷的主要因素进行分析。
实际上焊接缺陷的产生过程是十分复杂的,既有治金的原因,又有应力和变形的作用。
通常焊接缺陷容易出现在焊缝及其附近地区,而那些地区正是结构中拉伸残余应力最大的地方。
一般认为,焊接缺陷之所以会降低焊接结构的强度,其主要原因是缺陷减小了结构承载截面的有效面积,并且在缺陷周围产生了严重的应力集中。
知识点四:
焊接缺陷的危害及对产品质量影响
1、焊接缺陷的危害
自从焊接结构产品被广泛应用以来,无论在国内还是国外都曾经发生过因为焊接的缺陷导致焊接结构件质量下降而发生破坏的事故,有些直接损失是不可估量的。
焊接结构发生破坏的主要原因之一是焊接接头存在着缺陷。
若在焊接检验时有缺陷被漏检,可能导致结构在负载时发生破坏事故。
2、焊接缺陷对质量的影响
焊接缺陷对焊接结构质量的影响,主要是对焊接结构负载强度和耐腐蚀性能的影响。
缺陷的存在减小了结构承载的有效截面积,更主要的是在缺陷周围产生了应力集中。
因此,焊接缺陷对结构的静载强度、疲劳强度、脆性断裂以及抗应力腐蚀开裂都有重大的影响。
由于各类缺陷的形态不同,所产生的应力集中程度也不同,因而对结构的危害程度也各不一样。
(1)焊接缺陷引起的应力集中
焊缝中的气孔一般呈单个球状或条虫形,因此气孔周围应力集中并不严重。
焊接接头中裂纹常常呈扁平状,当加载方向垂直于裂纹的平面,则裂纹两端会引起严重应力集中。
焊缝中夹杂物周围的应力集中与空穴相视。
若焊缝中存在密集气孔或夹渣时,在负载作用下,如果出现气孔间或夹渣间的联通,则会使应力集中扩大。
此外对焊缝的形状不良、角焊缝的凸度过大及错边、角变形等焊接接头的外部缺陷,也会引起应力集中或者产生附加的应力。
(2)焊接缺陷引起的静载荷强度降低
焊缝中圆形缺陷引起的强度降低与缺陷造成的承载截面减小成正比。
而对于焊缝中出现的成串或密集气孔,会使焊缝强度明显下降。
所以成串气孔要比单个气孔危险性大得多。
夹渣对强度的影响与其形状有关,一般单个夹渣不比同样尺寸和形状的气孔危害大,当夹渣呈连续的细条状且排列方向垂直于受力方向比较危险。
焊接裂纹和未焊透比气孔和夹渣危害大。
尤其焊接裂纹是焊接结构中最危险的缺陷。
(3)焊接缺陷引起的脆性断裂
脆断是一种低应力下破坏,而且具有突发性,事先难以发现和预防,故危害性很大。
一般焊接结构中缺陷造成的应力集中月严重,脆性断裂的危险性越大。
所以裂纹对脆性断裂的影响最大,此外错边和角变形能引起附加的弯曲应力,对结构脆性破坏也有影响,并且角变形越大,破坏应力越低。
(4)焊接缺陷对疲劳强度的影响
缺陷对疲劳强度的影响要比静载强度大得多。
例如,气孔引起的承载截面减小10%时,疲劳强度下降可达50%。
焊缝内的平面型缺陷由于应力集中系数较大,因而对疲劳强度的影响较大。
含裂纹的结构与占同样面积的气孔的结构相比,前者的疲劳强度比后者降低15%。
对未焊透来讲,随着其面积的增加疲劳强度明显下降。
焊缝内部的球状夹渣、气孔,当其面积较小。
数量较少时。
对疲劳强度的影响不大,但当夹渣形成尖锐的边缘时,则对疲劳强度影响十分明显。
咬边对疲劳强度的影响比气孔、夹渣大得多。
(5)焊接缺陷对应力腐蚀开裂的影响
通常应力腐蚀开裂总是从表面开始。
如果焊缝表面有缺陷,则裂纹很快在那里形核。
因此焊缝的表面粗糙度、结构上死角、拐角、缺口、缝隙等都对应力腐蚀开裂有很大影响。
这些外部缺陷使浸入的介质局部浓缩,加快了电化学过程的进行和阳极的溶解,为应力腐蚀裂纹的成长提供条件。
知识点五:
钢熔化焊焊接接头基本要求和缺陷分级
对钢熔化焊焊接接头的要求及缺陷的分级适用于熔化焊的对接、角接、搭接及T形接头。
其主要内容由对焊接接头的要求、缺陷分级、缺陷评级依据、缺陷检验及图样标示五部分组成,其中包括焊接接头的外观缺陷。
1.对焊接接头的要求和缺陷分级
(1)对焊接接头性能的要求
对焊接接头性能的要求共有九项,即常温拉伸性能、抗冲击性能、抗弯曲性能、抗高温瞬时拉伸、抗持久拉伸、抗蠕变性能、抗低温冲击性能、抗疲劳性能、断裂韧度、耐蚀和耐磨性能等。
对于具体的焊接产品,设计文件或技术要求中必须明确规定出焊接产品对焊接接头性能要求的具体项目和指标,并同时符合相应产品的设计规程、规则或法规。
不能超越焊接产品的服役条件随意增加或删减对焊接接头性能要求的类别和指标。
这些项目和指标都是该产品符合性质量的体现。
(2)焊接接头外观及内在缺陷分级
钢熔化焊接接头外观及内在缺陷的分级共十六项,可参看国家标准。
主要包括焊缝外形尺寸偏差、裂纹、夹渣、气孔、内部缺陷等,供产品制造及焊接工艺评定质量验收时使用。
除特别注明角焊缝以外,各种缺陷的分级通用于对接和角接接头焊缝。
若供需之间的合同规定不采用国家标准,则必须在设计及制造文件中加以说明,而不能仅在合同中说明。
2.焊接缺陷评级的依据
凡已经有焊接设计规程或法定验收规则的产品,按照规定办理。
没有这些规定的焊接产品在评级时应考虑载荷性质、服役环境、产品失效后的影响、选用材质及制造条件等因素的影响,并换算成相应的级别。
对于技术要求较高而又无法实施无损检测的焊接产品,则必须对焊工进行考核,对焊接工艺进行模拟性实施,并对其全过程实施责任记录制度及监督制度,以确保焊接产品的符合性质量。
3.焊接缺陷检验
焊接产品的外观及断口宏观检验使用放大镜的倍数应以放大5倍为限。
不能任意加大或缩小放大倍数。
采用无损检测方法时,应按国家标准规定进行。
在确定缺陷的性质和尺寸时,也可以使用多种检验方法进行综合分析。
4.焊接缺陷分级的代号标示
当要求按国家标准的规定对缺陷分级时,可以在图样上标注该国家标准号及缺陷分级代号,以简化技术文件的内容。
例如,表2-5是常用焊接结构(件)类型及其焊缝质量等级标示。
表2-1常用焊接结构(件)类型及其焊缝质量等级
焊接结构(件)类型
实例
焊缝质量等级
接头形式
检验方法
核容器、航空航天器件、化工设备中的重要构件等
对接
1、外观检查
2、射线探伤
3、液压试验
4、气压试验或气密性试验
5、真空密封性试验
Ⅰ级
锅炉、压力容器、球罐、化工机械、采油平台、潜水器、起重机械等
对接、角接
1、外观检查
2、射线或超声波探伤
3、磁粉或渗透探伤
4、液压试验
5、气压试验或气密性试验
Ⅱ级
船体、公路钢桥、游艺机、液化气钢瓶等
对接、角接
1、外观检查
2、射线或超声波探伤
3、致密性试验
Ⅲ级
一般不重要结构
对接、角接、搭接
外观检查
Ⅳ级
三、任务实施
天然气管道下向焊接缺陷及防止措施
下向焊焊接工艺是从60年代中期开始发展起来的一种手工电弧焊焊接工艺方法,目前天然气管线施工中被广泛使用的一种焊接方法。
其焊接特点是,在管道水平放置固定不动的情况下,焊接热源从顶部中心开始垂直向下焊接,一直到底部中心。
其焊接部位的先后顺序是:
平焊、立平焊、立焊、仰立焊、仰焊。
下向焊焊接工艺采用纤维素下向焊焊条,这种焊条以其独特的药皮配方设计,与传统的由下向上施焊方法相比,其优点主要表现在:
(1)焊接速度快,生产效率高。
因该种焊条铁水浓度低,不淌渣,比由下向上施焊提高效率50%。
(2)焊接质量好,纤维素焊条焊接的焊缝根部成形饱满,电弧吹力大,穿透均匀,焊道背面成形美观,抗风能力强,适于野外作业。
(3)减少焊接材料的消耗,与传统的由下向上焊接方法相比焊条消耗量减少20%30%。
(4)焊接一次合格率可达90%以上。
下向焊焊接中易产生的缺陷及其防止措施如下:
1焊接中易产生的缺陷
1.1夹渣产生的原因
(1)打底焊后清根不彻底,致使在快速热焊时,未能使根部熔渣完全溢出。
(2)打底焊清根的方法不当,使根部焊道两侧沟槽过深,呈现“W”状。
在快速热焊时,流到深槽的熔渣来不及溢出而形成夹渣。
(3)在6点钟位置收弧过快也易产生夹渣。
1.2气孔产生的原因
(1)盖面焊时,熔池过热,吸覆大量的周边空气。
(2)盖面焊时,焊条摆动幅度太大,熔池保护不良。
(3)根部间隙过小,容易产生根部针形气泡。
(4)焊条未在规定时间内用完或长时间暴露在空气中。
1.3裂纹产生的原因
(1)如果施工地段起伏较大,土墩未及时垫到位,使管子处在受力状态,在焊接收弧点(尤其是6点钟位置)易出现应力裂纹。
(2)在焊接过程中,如过早松开或撤离对口器,致使熔池中的铁水未来得及凝固好,在焊接收弧处容易产生裂纹。
(3)焊工在6点钟位置采用直线熄弧等不当的收弧方法,致使熔池未填满形成弧坑而出现弧坑裂纹。
1.4内凹产生的原因
(1)对口间隙过大。
(2)打底焊时焊条送人深度不够。
(3)焊接电流过大,热焊时在57点钟位置运弧太慢。
2针对易产生的缺陷所应采取的措施
根据工程用的管材和焊材要求,对每次工程要作好焊接工艺评定,编写好焊接工艺操作规程,并要求电焊工严格按焊接工艺规程要求进行操作施焊。
作好焊材的保护,焊条在运输和存放过程中,严禁摔、撞、磕及碰等,确保焊材的完好性。
2.1焊前准备要求
(1)组对前应将坡口及其内外侧表面不小于25mm区域范围内的油、漆、垢、锈和毛刺等杂物采用电动钢丝刷清理干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷,并呈现金属光泽。
(2)组对前要对坡口进行修磨,使坡口角度及钝边等符合设计参数和焊接工艺要求。
(3)焊接施工前应用砂轮机将钢管两端15mm内的螺旋焊缝磨成缓坡,以保证该处焊道熔合良好。
(4)管道组对尺寸要符合焊接工艺要求。
2.2焊接过程中采取的措施
(1)防止夹渣的措施
打底焊后要派专业砂轮工进行清渣,清根要彻底,每个接头点一定要打平。
清根时要将根焊道清成“U”形槽,避免清成“W”形槽。
6点钟收弧时要将熔池填满后,再运弧到成形的焊缝上进行收弧,要采用平甩法熄弧。
(2)防止气孔的方法
①盖面时,电流不要太大(电流应低于填充焊电流),采用小电流、短电弧、快焊速焊接,避免过热现象,防止表面气孔。
②焊接时采用适应的运条技术,否则将使熔池超前,易造成长时间短路、焊条粘在焊道上,这对脱氧不利,易产生气孔,但是焊条摆动宽度不应超过焊条直径的两倍,否则也易产生气孔。
③防止组对间隙过小缺陷,由于组对间隙过小,在焊接时造成过大的母材稀释作用,而妨碍排气,致使形成根部针状气泡。
④焊条在使用过程中,要存放在焊条保温筒内,要随用随取,严禁焊条暴露在外,以防焊条受潮。
(3)防止裂纹的措施
①在起伏地段施工时,土墩要及时垫到位,或采用倒链配合,严格控制在焊接过程中焊口受力现象。
②焊接过程中严禁松撤对口器。
③电焊工在6点钟收弧时,一定要保证熔池填满,且采用平用法方式熄弧,严禁采用直线式方法熄弧。
(4)防止内凹缺陷的措施
①加强质检力度,控制组对质量,确保组对间隙,钝边符合焊接工艺要求。
②土墩一定垫得足够高(一般不低于400mm)以便于焊工操作,保证运条深度;
③打底焊时电流不易过大,而热焊在5—7点钟时运条速度要适中,不要太慢。
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