桩基技术交底.docx
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桩基技术交底.docx
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桩基技术交底
大广高速公路工程建设项目
技术交底
工程名称
大广高速龙杨段A3标项目经理部
施工部位
或层次
全路段
施工内容
桥梁工程
交底项目
钻孔灌注桩桩桩基
交底日期
交底内容:
桥梁工程钻孔灌注桩桩基施工
一、工程概况
本工程为大广高速江西龙南里仁至杨村(赣粤界)A3标段,新建富坑高架一桥、富坑高架二桥、富坑高架三桥、富坑高架四桥及横岭背高架桥。
富坑一高架桥上部构造采用6×25m预应力混凝土连续分体小箱梁,桥梁下部结构采用双柱墩、钻孔灌注基础,肋式桥台、桩基础。
桥台桩基摩擦桩,桥墩桩基采用嵌岩桩;富坑高架二桥上部构造采用8×25m预应力混凝土分体小箱梁,桥梁下部结构采用多柱式墩、钻孔灌注基础,肋式桥台、桩基础;桥台、桥墩桩基均采用嵌岩桩;富坑高架三桥上部构造左幅采用7×25m预应力混凝土分体小箱梁,右幅采用8×25m预应力混凝土分体小箱梁,桥梁下部结构采用多柱式墩、钻孔灌注基础,肋式桥台、桩基础;桥台、桥墩桩基均采用嵌岩桩;富坑高架四桥上部构造采用5×20m预应力混凝土连续分体小箱梁,桥梁下部结构采用双柱墩、钻孔灌注基础,肋式桥台、桩基础。
其中桥台、3号墩、4号墩桩基采用摩擦桩;1号墩、2号墩桩基均采用嵌岩桩;横岭背高架桥上部构造采用5×20m预应力混凝土连续分体小箱梁,桥梁下部结构采用双柱墩、钻孔灌注基础,肋式桥台、桩基础;桥台、桥墩桩基均采用嵌岩桩;渡江中桥上部构造采用4×20m预应力混凝土中桥连续分体小箱梁,桥梁下部结构采用双柱墩、钻孔灌注基础,肋式桥台、桩基础;桥台、桥墩桩基均采用嵌岩桩;根据设计图纸,桥梁下部结构桩基础采用钻孔灌注桩,桩基按嵌岩桩、摩擦桩设计,嵌岩桩桩基要求进入中风化白云质灰岩3米以上。
桩径120cm、140cm、150cm、160cm与180cm五种型号。
桩基础混凝土强度为C25。
桩基施工共有270根,其中桩径120cm:
144根;140cm:
40根;150cm:
12根;160cm:
10根;180cm:
64根;桩长约12~32m不等。
根据工程地质勘察柱状图显示:
钻孔桩施工区域从上至下为粉质粘土、砾砂、卵石、粉细砂、花岗岩、中风化白云质灰岩、中风化泥质粉砂岩及局部溶洞组成。
地下水对砼及钢筋砼的钢筋无腐蚀性,对钢结构有弱腐蚀性。
二、施工工艺流程
图2-1桩基施工工艺流程:
图2-1桩基施工工艺流程
2、施工准备
钻孔前的准备工作主要包括探管,整理平整场地,桩位放样,设置供电及供水系统,泥浆的制备和准备钻孔机具等。
(1)平整场地,整修道路,满足设备停放和进出要求
其后进行桩位放样及复核。
根据设计图纸的测量坐标及现场三角控制网,用全站仪定出桩位中心,测放出孔位桩及护桩。
经复核无误、监理工程师认可后,交钻井组,并注意保护现场桩位。
(2)泥浆的制作
制浆池,储浆池及沉淀池均设在桩基附近,并用循环胶管连接,每墩或数墩设置一处,利用人工或机械挖坑,并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池。
泥浆选用新鲜粘土,辅以少量膨润土制成,比重控制在1.1~1.3。
同时在施工中选择与地质条件相适应的泥浆。
砂砾和较厚夹砂层中成孔,泥浆比重控制在1.1~1.3,在容易塌孔土层中成孔时泥浆比重控制在1.3~1.5,施工中经常测定泥浆比重,并测定其粘度、含砂率和胶体率,根据不同土层加以调整。
(3)埋设护筒
钢护筒用厚3~4mm钢板制成,内径比桩径大20~40cm,护筒制成长4m整体,护筒顶端留有高0.4m,宽0.2m的出浆口,底节护筒下端设刃脚。
钢护筒埋设时先在桩位处挖出比护筒外径大80~100cm的圆坑。
然后在坑底填筑30~50cm左右厚的粘土,分层夯实,然后安设护筒,周围用粘土填筑,钢护筒埋置深度不小于2.0m,护筒顶面高出地面0.3-0.5m。
(4)钻机就位
护筒埋设好后即可进行钻机就位,就位时钻机底盘中心与钻孔中心对准,其平面误差不得大于5mm。
钻机就位后,必须用支腿将机身支撑稳固,钻机底盘保持水平,以保证钻杆中心与桩位中心重合。
3、冲孔工艺
根据地质情况和钻孔直径,采用冲击钻机成孔施工。
开钻前调制足够数量的泥浆,钻进过程中如泥浆有损耗、漏失,应予补充。
(1)、开孔
开孔前先向护筒内灌注泥浆,或者加入粘土块,用冲击锥十字形钻头以小冲程反复冲击造浆。
根据地质情况反映,地表土层为砂层或松散的土层,可按1:
1的比例投入粘土和小片石(粒径不大于15cm),用冲击锥十字形钻头以小冲程反复冲击,使泥膏、片石挤入孔壁,必要时须重复回填、反复冲击2~3次,以加固护筒下脚。
如果开孔期间遇到流沙,可加大粘土减少片石的比例,按以上的方法进行处理,务必使得孔壁坚实。
开孔阶段要随时检查孔位,务必将冲击中心对准桩孔中心。
冲程在0.5~0.8m,泥浆密度采用1.1~1.3t/m3。
(2)、钻进
①、钻进方法
冲程与冲击频率的选择应适应地质情况,一般软地基用小冲程,硬地层采用大冲程。
冲程和泥浆密度选用如下表所示:
冲程和泥浆密度选用表
序号
项目
冲程(m)
冲浆密度(t/m3)
备注
1
在护筒中及护筒脚下3m以内
0.9~1.1
1.1~1.3
土层不好时宜提高泥浆密度,必要时加入小片石和粘土块
2
粘土
1~2
稀泥浆
经常清理钻头上的泥块
3
砂土
1~2
1.3~1.5
抛粘土块,勤冲勤掏渣,防塌孔
4
砂卵石
2~3
1.3~1.5
加大冲击能量,勤掏渣
5
风化岩
1~4
1.2~1.4
如岩层表面不平或倾斜,应抛入20~30cm厚块石使之略平,然后抵锤快击使其成一紧密平台,再进行正常冲击,同时加大冲击能量,勤掏渣
6
塌孔回填重成孔
1
1.3~1.5
反复冲击,加粘土块及片石
松放钢丝绳应根据土层松、密、软、硬程度和进尺情况,均匀松放。
一般在松、软地层每次可松绳5~8cm,在密实坚硬土层每次可松绳3~5cm。
在施工过程中要注意防止松绳过少,形成“打空锤”,使钢丝绳、钻机受到意外荷载,造成冲机损坏。
松绳过多,则会减少冲程,降低钻进速度,严重时使钢丝绳扭曲、纠缠发生事故,同时也会造成钻头顶端摇摆,撞击孔壁造成塌孔。
②、泥浆质量密度的选择
不同土质采用不同的泥浆密度,见上表,遇土层变化应增加检查次数,并适当调整泥浆指标。
③、捞渣
捞渣的间隔:
正常钻进时每班至少应掏渣一次。
一般在密实坚硬的卵石层,每小时纯钻进小于5~10cm、在松软地基,每小时纯钻进小于15~30cm时,应立即进行掏渣。
也可没进尺0.5~1.0m捞渣一次。
捞渣标准:
捞至泥浆内含渣量显著减少,无粗颗粒,相对密度恢复正常为止。
冲孔过程中,在开孔阶段3~4米范围内可不进行掏渣,以便石渣泥浆尽量挤入孔壁周围空隙加固孔壁,待冲到4~5米,进行正常冲孔阶段再捞渣,以减少阻力,便利冲击。
④、注意事项
A、钻孔施工中严格按施工规范进行,并定时定人记录观测数据。
钻进时及时填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
B、争取连续三班作业,根据钻进感觉和快慢情况以及取样分析判明地层变化。
随时注意孔内水压差,以防止产生涌沙。
对孔中泥浆随时进行检查,保持各项指标符合要求,不因泥浆过浓影响进度,过稀易于塌孔。
每进尺2~3m或地层变化处,应检查孔直径及竖直度,确保钻孔直径和竖直度符合要求。
在泥浆中捞取钻碴样品,查明土类记录,以便与设计资料核对。
C、在钻进过程中,钻孔往往会产生一定程度的偏斜,若偏斜较大,继续施工会发生困难,改变桩的受力状态,甚至钻孔不能使用。
钻孔偏斜主要因地质条件、技术措施和操作方法等因素影响。
如发现钻孔偏斜,多采用扫孔方法,将钻杆提升,使钻头到达发生偏斜位置,上下反复进行,使桩孔正位。
D、在钻孔排渣、提钻、除土或因故停钻时,应保持孔内有规定的水头和符合要求的泥浆密度、粘度以防坍孔。
因故停钻时,孔口应护盖,严禁钻锥留在孔内,以防埋钻。
E、施工作业分班连续进行,施工过程一气呵成,不宜中途停顿,如确因故须停止钻进时,不许将钻头停放在孔底超过12小时,以免被泥浆埋住钻头。
继续开钻时要先进行清孔,待沉淀泥浆基本除净后才能下钻。
F、 溶洞处理方法:
在岩溶地区采用冲击钻机成孔,最重要的问题是如何解决在成孔过程中不发生坍孔,保障施工人员及钻机的安全。
(1)在钻机底座滚筒下加铺二根长18m的φ30cm无缝钢管,防止坍孔时钻机下沉或倾斜(见图2)。
图2钻孔加固示意图
(2)埋设的钢护筒用钢丝绳系在钻机底座上,防止钢护筒掉入孔中。
(3)在孔位附近备有大量粘土、片石和适当数量的袋装水泥,设置2个容量较大的泥浆池,保证桩孔一旦出现漏浆,能及时补浆和回填桩孔。
(4)在接近溶洞顶板1m左右时,加大泥浆比重,小冲程冲击,逐渐击穿顶板,同时加强对孔内泥浆面变化的监测,发现孔内泥浆面明显下降,立即提起冲锤,及时补充泥浆,回填粘土、片石和袋装水泥(重量比1:
1:
0.2),停置一段时间(一般24h)。
在停置期间,若孔内泥浆继续下降,应随时补充泥浆和回填混合物,待孔内泥浆稳定后,方可继续冲孔,采用小冲程冲击投下混合物,使其挤入溶洞中,堵塞溶洞通道。
(5)在冲击过程中,孔内泥浆还会多次下降,每次泥浆下降,都要及时提起冲锤,补充泥浆和回填粘土、片石,并停止冲孔一天,待稳定后继续冲孔。
如此循环反复,直到桩孔不再漏浆为止,顺利穿越溶洞。
当上述措施不能解结问题时,可采取跟管钻进。
(6)穿越溶洞进入的岩层如果为中风化石灰岩,冲击时冲程不宜过大,以免振坍溶洞已固结的护壁。
清孔、下放钢筋笼及灌注砼同一般钻孔灌注桩施工方法。
(7)灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序,应特别注意。
钻孔应经检孔质量检验合格后,方可开始灌注工作。
打开漏斗阀门,放下封砼,首批砼灌入孔底后,立即探测孔内砼面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
如发现导管内进水,或封底砼下不去,表明出现灌注事故,应按相关事故处理方法进行处理。
(8)灌注开始后,应紧凑地、连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,砼面测深不准确。
灌注过程中,应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内砼面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min,要注意安全,防止螺栓,橡胶和各种工具等掉入孔中。
(9)由于溶洞桩基易产生坍孔,在灌注过程中如发现孔护筒内水或泥浆水位忽然上升溢出,随即骤降并冒出气泡,则可能是坍孔征象,可用测锤测深,并与上次测深值及灌注砼量对比,确定出是否坍孔。
坍孔原因可能是护筒底脚四周漏水,孔内水位降低,附近有机器振动(如振动式压路机在工作)等。
发生坍孔后,应找出原因,采取相应措施,防止继续坍孔,如坍孔不严重或不继续坍孔,可用吸泥机吸出坍入孔内的泥土,再正常灌注。
如坍孔继续,坍塌部位较深,宜将导管拔出,保存孔位,以粘土回填,这种桩则应按断桩采取补强处理。
⑤、质量要求:
A、钻孔的孔径不少于设计规定。
B、护筒要求耐用,内部无突出物,孔径大于桩设计直径30cm左右。
C、桩孔位置符合设计要求,其允许偏差为:
顺桥轴线方向±5cm,垂直桥纵轴线方向±5cm。
D、桩孔垂直度L/100。
(L为桩长)
(3)、终孔及清孔
冲孔桩施工时应密切注意土层和岩层的变化,当发现岩芯的承载力等于或大于设计的桩尖持力层的承载力要求时,应通知甲方和设计人员现场会商研究,确定能否提高终孔标高。
当孔深已达到设计标高,但岩芯承载力仍未达到设计要求时,则仍继续钻孔,并同时会知驻地监理甲方及设计人员,变更该孔的终孔标高。
成孔工序验收合格后,进行第一次清孔工序的施工。
清孔采用掏渣法施工。
在冲击钻进的过程中,冲碎的桩渣一部分连同泥浆被挤入孔壁,大部分则靠掏渣筒清除。
要求用手摸泥浆中无2~3mm大的颗粒为止,并使泥浆的比重减至1.1~1.3。
清渣后,可投入一些泡过的散碎粘土,通过冲击锥低冲程的反复拌浆,使孔底剩余的沉渣悬浮后掏出。
为防止沉渣层超厚,可采取以下措施:
①、清孔完毕,将取样开口铁盒沉至孔底,灌砼前应重新测定沉渣厚度,如渣土超厚,则再次清孔至规定要求;
②、及时清理孔口积土,防止孔口土回落到孔底,钢筋笼砼导管应竖直小心轻放,防止把孔壁土碰塌掉到孔底;
③、为避免塌孔,清孔完毕后,孔内应保持足够的水头,而且清孔后须在4小时内灌注水下砼,否则应重新清孔;
④、严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。
质量要求如下:
①、桩孔深度符合设计要求。
②、嵌岩桩清孔后,要求桩底沉渣的厚度不得大于5cm。
③、摩擦桩清孔后,要求桩底沉渣的厚度不得大于0.2d。
(4)、泥浆排放
冲孔桩灌注砼时施工时,现场设置大型泥浆储存池。
当泥浆池达到容量时用泥浆车外运。
集中2台泥浆车,及时外运。
外运地点为城郊指定排放点。
4、钢筋笼的制作和吊装就位
(1)钢筋笼的制作
钢筋笼进行分段制作、分段吊装组合安装。
制作钢筋笼时,对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。
钢筋笼的主筋尽量为整根,需要对接时,采用搭接焊接头,双面焊搭接的长度不小于5d,单面焊搭接的长度不小于10d,末端不设弯钩。
成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确,其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差,均不大于20mm。
(2)桩基检测管安装
桩基检测管按设计图纸布置,桩径小于或等于1.5M设3根、桩径大于1.5M设4根,如图所示:
超声波检测管安装
检测管安装注注意事项:
检测管绑紧安装桩基的钢筋笼架;安装前或安装过程中发现密封胶圈破损,应立即更换;整个钢筋笼的检测管应在垂直方向上呈一条直线,不向两侧偏斜;下钢筋笼完毕,应及时往检测管里注入清水。
(2)钢筋笼的吊装
为保证钢筋笼外混凝土保护层的厚度符合设计要求,在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。
钢筋笼吊装之前,先对钻孔进行检测。
检测使用的探孔器直径和钻孔直径小100mm,长度不小于4~6D;
钢筋笼吊装时对准孔位,尽量竖直轻放、慢放,遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落,无效时,立即停止下落,查明原因后再安装。
不允许高起猛落,强行下放。
入孔后牢固定位,容许偏差不大于5cm,并使钢筋笼处于悬吊状态。
5、二次清孔
当钢筋笼安放好后,再进行一次清孔,保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。
清孔时,注意保持孔内水头,以防坍孔。
清孔后,泥浆的稠度应达到规定的要求。
在浇筑混凝土前,用空压机风管对孔底进行扰动,减少泥浆的沉淀物,并再次检查孔底泥浆的沉淀厚度不大于设计要求。
6、水下混凝土灌注及质量控制
1、水下混凝土质量要求
水下灌注混凝土,要受到环境水的浸渍,搅动和稀释,受到施工的影响也会不小。
为了减少和避免这些不利因素,不仅要求采用特殊的施工方法,而且还要对水下灌注混凝土拌合物的性质及混凝土凝结时间及硬化后的强度有一定要求。
①具有较好的施工和易性:
水下灌注混凝土施工不能用振捣器振捣,而是靠自身荷载或外界压力产生流动进行摊平和密实。
在凝结硬化前,若流动性稍差,就会在混凝土中形成蜂窝和孔洞。
此外,混凝土通过导管输送和浇筑,要求混凝土必须有较大流动性和一定的保持能力。
一般要求混凝土的塌落度控制在18~222cm左右,流动性保持能力以不小于1h为宜。
②粘聚性和保水性:
水下灌注混凝土必须具有较好的粘聚性和保水性,可以防止混凝土在输送过程和浇筑时产生离析和泌水现象,混凝土拌合物泌水率应控制在1.2~1.8%之间。
③具有一定的湿堆积密度及适度的初凝时间:
具有一定的湿堆积密度,可以保障施工顺利进行,要求混凝土拌合物的湿堆积密度不小于2100kg/m3,由于单桩身混凝土必须一次性浇筑完成,为保持桩身混凝土整体质量,要求混凝土要有适度的初凝时间。
2、水下混凝土施工中应采取的技术措施
①优选材料,备足材料
为保证水下灌注混凝土质量及施工顺利进行,水泥宜选用细度大,泌水性差和收缩率较小的水泥;细骨料的质量除达到规范要求之外,应满足如下要求:
细度模数介于2.10~2.80之间中砂;砂中石英含量应较高,颗粒表面圆滑。
碎石最大粒径应能满足钢筋间距要求的粒径,并且颗粒级配良好。
外加剂应综合考虑维持可塑性,提高流动性与所选用的水泥有良好的亲和性,和延长初凝时间至达到施工要求的目的。
②优化配合比设计
水下混凝土要求具有比普通混凝土更大的流动性、粘聚性和保水性,塌落度控制在18~22cm左右,首批混凝土初凝时间不得低于6小时。
配合比设计在有相关资质的试验室进行试配工作,保证桩身水下混凝土质量。
③做好施工机具的准备
结合现场平面条件和运输条件,以单根桩用混凝土量和混凝土(首批)的初凝时间为依据,准确计算,确保混凝土正常生产、运输、浇筑需要机械的型号和数量,并使机械保证能力略大于实际需要。
④做好劳动力和施工组织管理工作
在施工机具和劳动力以及管理人员就位后,在混凝土浇筑工作开始之前,应认真组织一次各工种相互协调的模拟操作,使参予施工的所有人员充分明白其所工作内容和相互间配合的程序。
3、水下灌注混凝土
(1)钻孔灌注桩进行砼浇注前,首先应探测孔底沉渣超过设计要求,应再次清孔;
(2)砼用输送车运到浇注地点,视施工现场直接灌注或用砼泵车泵送。
砼灌注前应检查和易性,坍落度:
18~22cm;如不符合要求,应再次搅拌,直到符合要求;
(3)浇注首批砼时应注意:
A、如右图所示:
首批砼的数量按下式计算:
V≥(πd2h1+πD2Hc)/4
式中:
V——首批砼所需数量,m3;
h1——w井孔砼面达到Hc时,导管内砼
柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度,
即h1≥Hww/c,m;
Hc——灌注首批砼时所需井孔内砼面
至孔底的高度,Hc=h2+h3,m;
Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度,m;
d——导管直径,取d=0.20~0.30m;
D——桩孔直径(考虑1.1的扩孔系数),m;
w、c——为水(或泥浆)、砼的容重,取w=1.1KN/m3,w=2.4KN/m3;
h2——导管初次埋置深度(h2≥1.0m),m;
h3——导管底端至钻孔底间隙,约0.3m~0.35m;
由上式计算可知,对Ф120cm孔径首批砼需要量为不小于2m3Ф140cm孔径首批砼需要量为不小于2.5m3;Ф150cm孔径首批砼需要量为不小于2.8m3Ф160cm孔径首批砼需要量为不小于3m3Ф180cm孔径首批砼需要量为不小于3.5m3提前按该要求加工二个容量为3.5m3砼的集料漏斗,并配合使用砼运输车内整车砼直接输送法,以保证首批砼量。
B、导管底与孔底的距离一般宜为20~35cm。
C、导管埋深不得小于1米;
D、砼浇入孔底后,立即测出孔内砼的埋深情况,如符合要求,才可继续浇注;
(4)浇注过程应连续有节奏地进行,并尽可能地缩短拆除导管时间,当导管内砼不满时,应徐徐浇注,防止在导管内形成高压气囊,压漏导管。
(5)砼浇筑过程中应保持孔内水头,防止塌孔,并保持导管埋深不得小于1米,并尽量使导管保持较大的埋深,但选择2~6米较适宜,超深时及时拆除上部导管,以减少埋深;
(6)为确保桩顶砼质量,应在设计桩顶标高以上超灌0.8~1米,以后进行下道工序时将多余的浮浆砼凿除;
(7)在浇注将近结束时,导管内砼柱高度减少,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,比重增大,在砼顶升较困难时,可在孔内加水将泥浆稀释,并掏去部分沉淀土,使浇注工作顺利完成;
(8)浇注砼时,每根桩应制作不少于二组的试件;
4、砼灌注过程中相关事故的处理办法及原则
在水下砼灌注过程中,如出现事故,应分析原因,采取合理的技术措施,及时设法补救,冷静处理,不宜轻易中止灌注。
(1)导管进水
主要原因有:
a、首批砼储量不足,安置导管距孔底间距过大,砼下落不能埋住导管底口,以致泥浆从底口进入;
b、导管接头不严或螺杆断折、焊缝破裂,泥浆从接口或焊裂处进入;
c、导管提引过猛或测深错误,导管口提离砼面。
处理办法及原则:
①第一种原因提起导管,重新清孔;
②第二种原因应加快灌注速度,并加大混凝土埋深,使管内混凝土超出漏水处;第三种原因孔内混凝土面高度较小时,终止浇注,重新成孔。
内混凝土面高度较高时,可以用二次导管插入法,其一是导管底端加底盖阀,插入混凝土面2m左右,导管料斗内注满混凝土时,将导管提起约0.5m,底盖阀脱掉,即可继续进行水下浇注混凝土施工。
(2)卡管
a、初灌时隔水栓卡管,或由于砼的各种原因造成。
处理办法和原则:
用长杆冲捣和捣动导管,或用附着式振动器振动,如不落下,则必须将导管提出清孔,然后重装灌注。
b、机械故障或其它原因使砼已初凝,增大了砼下落阻力,混凝土堵住在管内。
处理原则及办法:
启动应急设备,实施应急方案。
若砼已初凝,则拔出导管,停止灌注,重新冲孔成桩,再浇筑砼。
(3)坍孔
主要原因:
灌注过程中泥浆的变化易造成坍孔。
处理办法与原则:
对于小坍孔,保持加大水头,防止续继坍孔,若坍孔稳定则恢复正常灌注,加大导管埋深,将坍孔泥砂排出,如坍孔严重应立即中止灌注,将导管提出,用粘土回填,待坍塌稳定后,再重新成孔。
(4)首批砼灌注失败:
用高压射水的Ф300㎜吸泥机将已灌砼吸出,重新按要求浇注。
主要原因:
导管埋深过深,或提管过猛,将导管拉断。
处理办法与原则:
导管埋深不能大于6.0m,提升不能过猛,应视现场实际情况由有经验的工程师处理。
如果桩径较大,可以采用二次导管插入法处理,否则只能补桩、接桩。
接桩一般用人工孔的办法处理,清除桩顶残渣,接钢筋笼,浇注混凝土至设计标高。
(5)、砼灌注后的处理及检测办法
1、砼灌注结束,初凝后,可进行下述工作:
(1)、用泥浆泵抽出护筒内泥浆至砼面。
(2)、以护筒顶标高为基础,确定清除后桩头距护筒高度。
(3)、架立三角架及卷扬机就位。
(4)、用卷扬机配合人力进行桩头砼清除,但在距桩头20~30cm面应停止留到砼到达强度后凿打。
7、清理桩头
在桩头混凝土强度达到设计值的25%时,立即拔除地面上钢套管并凿除桩头多余混凝土。
达到桩顶设计标高,凿除桩头混凝土采用人力手工凿除,不得采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。
破除桩头浮浆后进行无损检测,以保证桩身质量。
桩基质量的检测以小应变及超声波检测为主,并按有关规范规定的根数作钻取芯样等无损检测方法进行检测。
8、钻孔桩施工注意事项
(1)钻孔时钻架应垂直,以保证钻孔的垂直度。
(2)成孔以后的清孔工作应认真、彻底,尽可能减少孔底沉渣。
(3)钢筋笼应定位准确、就位迅速、固定牢固。
笼体周边应有垫块或钢筋支垫焊接,以保证灌注砼有一定的保护层。
(4)导管采用厚壁无缝管,以免出现导管变形,甚至破裂。
(5)封孔时确保导管口管夹与孔垂直,确保导管与孔平行,以免导管挂钢筋笼,甚至导管口破坏孔壁造成塌孔。
(6)封孔混凝土采用高效缓凝减水剂,满足封孔时间需要。
(7)封孔过程中,每次提拔导管时,保证导管在混凝土的埋入深度大于2m以上,以确保混凝土施工质量。
(8)水下砼浇筑应即时、快速、连续进行,并备用发电机、水泵、吸泥机、高压射水管、砼搅拌机等设备。
(9)认真作好钻孔记录、终孔后及灌注砼前检查记录、水下砼灌注记录及钻孔桩汇总记录。
9、质量检测
(一)、钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距(mm)
±20
尺量:
每构件检查2个断面
2
箍筋、螺
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