生产管理学79章.docx
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生产管理学79章
第七章项目管理
第一节项目管理概述
一、项目的定义及其特性
一般认为:
项目是一个组织为实现自己既定的目标,
在一定的时间、人员和资源约束条件下,所开展的一种具有
一定独特性的一次性工作
PMI的定义:
项目是为创造特定产品或服务的一项
有时限的任务
典型的项目包括:
1.新产品或新服务的开发项目
2.技术改造与技术革新项目
3.组织结构、组织模式的变革项目
4.科学技术研究与开发项目
5.信息系统的集成与开发项目
6.建筑物、设施或民宅的建设项目
7.大型体育比赛项目或文娱演出项目
项目的特性
目的性独特性
一次性制约性
其它特性
二项目管理定义
项目管理是使用各种管理方法、技术和知识
为实现项目目标而对项目各项作业所开展的管理工作
项目管理涉及到对于项目或项目阶段
的起始、计划、组织、控制和结束
五个具体的管理过程
二)项目管理的基本特性
普遍性
目的性
独特性
集成性
创新性
三)项目的生命周期
1.最简单的项目生命周期描述
3.一般工程建设项目生命周期描述
三项目管理的目标
成本
进度
质量
第二节项目的计划与组织
一项目计划
一)项目计划的特征
1.弹性和可调性:
能够根据预测到的变化和
实际存在的差异,及时作出调整。
2.创造性:
充分发挥利用想像力和抽象思维的能力,
满足项目发展的需要。
3.分析性:
探索项目内、外部各种因素,
确定各种变量和分析不确定的原因。
4.响应性:
能及时确定存在的问题,提供计划的多种可行方案。
二)项目进度计划的编制方法
1.甘特图法
美国学者甘特发明的一种使用条形图编制
项目工期计划的方法,一种比较简便的工
期计划和进度安排工具。
二项目管理组织
直线职能型组织
项目型组织
矩阵型组织
组合型组织
(一)直线职能型组织
(二)项目型组织
(三)矩阵型组织
(四)组合型组织
第三节项目网络计划技术
一概述:
通过计算出所有项目作业的最早、
最晚开始和结束日期,考虑多种因素的影响,
编制项目工期计划的方法。
二网络图(箭线式)
一种描述项目作业顺序网络图方法。
这一方法用箭线代表作业,而用节点代
表作业之间的联系和相互逻辑关系。
一)网络图的构成
由事项、作业、线路组成
事项(节点)起始事项和终端事项
作业(箭线)紧前作业和紧后作业
线路(见下页图)关键线路
二)基本要求
1、不允许出现循环线路
2、相邻两节点之间只能有一条箭线
3、箭线的首尾必须有节点
4、结点编号按从小到大的原则统一编号
5、不允许出现没有紧前工序或紧后工序的中间事项
6、只能有一个始节点和一个最终节点
(三)具体步骤
1、分解计划任务,列出全部工序或作业明细表;
2、确定各项工序之间的先后衔接关系,紧前工序,
紧后工序和平行工序;
3、画图完后,沿着箭线箭头所指方向,
从小到大编写结点代号。
三网络时间值的计算
一)作业时间
1.专家评估法
2.类比法
3.定量分析法(或工时定额法)
4.模拟法(三角模拟法相对比较简单)
二)节点时间值
1、节点最早开始时间:
指从该节点开始的各项作业最早可能开始的时间,
用TES(j)表示,一节点的最早开始时间等于先行
节点的最早开始时间与两节点之间作业的作业时
间之和,当先行结点不止一个时,取和数中最大值。
TES(i)——节点j最早开始时间
TES(j)——节点i最早开始时间
T(ij)——作业ij的作业时间
2.节点最迟结束时间:
指以该节点为结束点的各项作业最迟必须结束的时间,
TLF(i)表示。
结点的最迟结束时间等于后续节点的
最迟结束时间与两节点作业(工序)的作业时间之差,
当后续节点不止一个时,取差数中最小值
TLF(i)——节点i的最迟结束时间
TLF(j)——节点j的最迟结束时间
计算顺序:
从终节点开始,逆箭线方向,
按编号从大到小,逐个计算
项目总工期=终节点最早开始时间=终结点最迟完成时间
确定节点时间:
A.按逻辑关系画出网络图标出各作业时间-费用
B.用以下方法标出各作业节点时间:
方法:
从起点到终点“前进加法取大者”
方法:
从终点到节点“后退减法取小者”
3.节点时差:
时差Si=0的工序无缓冲时间,到时必须立即开工,
方保作业如期完成,该工序为关键工序
(三)作业时间值的计算
四网络时间-成本优化
1.时间优化
1)压缩关键路线上的作业时间措施人、物支援
加强管理(如承包、蹲点)
加班(赶工)
工艺技术革新,提高工效
准确地制定关键路线上的时间
2)调整作业关系
在作业逻辑允许下,尽量采用平衡交叉作业
2.时间---成本优化
C总:
工程总成本费用
C直:
直接费用---人工设备材料消耗T↑C直↓
C间:
间接费用---场地租金、管理费、利息支出
折旧T↑C间↑T↓C间↓
压缩条件
压缩从关键路线起
压缩不能使关键路线转移
压缩不能超过赶工的极限天数
被压缩工序的费用率越低压缩效果越明显
3)时间压缩
工序C、F,C直单 第九章准时生产制与精细生产 第一节无库存生产方式与准时生产制 一无库存生产方式: 无库存生产方式是一种理想的生产方式, 是一个新概念,日本丰田汽车公司推行的 准时生产制就是无库存生产方式。 一)无库存生产方式的出发点 不断消除浪费,进行永无休止的改进。 七种浪费 1)过量生产的浪费 2)等待的浪费(工件等待、人员等待、设备等待) 3)搬运的浪费 4)库存的浪费 5)动作的浪费 6)工艺流程造成的浪费 7)产品缺陷造成的浪费 二)无库存生产方式的哲理 通过减少库存来暴露管理中各种问题, 进行永无休止的改进。 生产过程中原材料、 在制品、产成品等各种库存是管理中各种矛 盾和缺陷的集中表现,只有不断降低库存, 不断暴露问题、解决问题,就能使管理水平不断提高, 从而提高生产的经济性。 二准时生产制(JIT) 准时生产制的产生 准时生产制的基本理念 准时生产制的构造体系 准时生产制的特征 准时生产制的基本理念 在需要的时候,按需要的量,生产所需要 的产品。 准时生产制核心是追求一种无库存的生产系统。 (1)质量保证-“自动化”的含义 融入生产组织中的两种机制 1)设备运行机制: 使设备或生产线能够自动检测不良产品, 一旦发现异常或不良产品即自动停止。 (2)管理机制: 生产第一线的设备操作工人发现产品或设 备问题时有权自行停止生产。 2弹性作业人数-“少人化” 根据生产量的变动,弹性增减各生产线的人数; 尽量用较少的人力完成较多的工作。 如何实现弹性配置作业人数? 独特的设备布置-U型布置 “多面手” “标准作业”的制定和组合 3)适时适量-JustInTime(JIT) “只在必要的时候,按必要的量,生产必要的产品”(JustInTime)。 如何实现适时适量生产? 1推动生产系统→拉动生产系统 2看板控制方式 什么是看板? 看板通常是一张放在矩形塑料封套中的卡片。 主要使用两种类型的看板: 取货看板和生产指示看板。 如何使用不同类型的看板 从根据一个月内的需求变化来调整生产 的角度看,物料需求计划和看板系统的 目标都是为了实现准时制生产模式。 从时间单位看,看板系统的时间单位是一天, 而常用的MRP时间单位至少必须是一周。 主生产计划(MPS)对于MRP非常重要。 在看板系统中,整体计划不必严格对应于生产。 在一个MRP系统中,每个生产计划周期 末或者单位时间末,都要做一下对比,来 比较一下计划目标和实际业绩的出入。 而 看板系统就不需要这方面的比较。 不管怎样,看板系统和MRP是可以协调应用的。 MRP系统给出主生产计划后,就可以在每 一个时间段内,把看板系统作为一个生产分派工作来应用。 质量管理哲理 停止流水线的方法: 一般来讲,当异常情况发生时,有两种方法来停止生产线: 依赖于人的判断 通过自动化装置 第二节精益生产 精益生产是对传统的“大规模生产方式”提出的挑战 精,即不投入多余的生产要素,实行准时生产; 益,即所有经营作业都要有效益。 一、精益生产的起源 一)手工生产方式 二)大量生产方式的兴起 三)从大量生产到精益生产 三种生产方式的比较 二精益生产方式的本质及其普遍意义 精益生产方式不仅仅是一种基于日本社会、 文化及政治背景的产物 包括生产经营全过程、全方位的生产和经营模式 (Leanproduction→Leanenterprise) 对企业如何高质量、低成本地创造价值, 赢得竞争的深刻思考(Leanthinking) 二)精益生产的目标 七个零浪费 1)零切换(转换品种,组装换机) 2)零库存 3)零浪费(生产率低) 4)零不良 5)零故障(设备故障) 6)零停滞(交货推迟) 7)零灾害(安全) 三)精益生产的主要内容 1、连续改进的基本思想 贵在“连续”、全员参与。 任何一个组织, 在任何环境下,都有改进的余地。 2、改进的对象 产品与服务质量,工作效率,业务流程,作业现场……. 3、分析与改进的工具 从“5S”开始做起 什么是“5S”? 1、整理: 区分生产现场必要和不必要的物品, 将不必要的物品除去 2、整顿: 使必要物品的放置标准化,易于识别、易于使用 3、清扫: 打扫和擦拭,使生产场地和设备干净 4、维护: 持续保持整理、整顿和清扫的效果 5、教养: 养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯 “5S”的目的 “物有其位,物在其位” 目视管理 提高安全性 现场工作效率的提高 职工良好行为习惯的养成 整理定义: 区分生产现场必要和不必要的物品, 将不必要的物品除去。 必要物品: 支持日常作业,并经常使用的物品。 四精益生产方式下的供应商关系 “命运共同体” JIT式的供应 供应商改进能力和技术能力的提高 五精益生产方式下的产品开发 并行工程 团队工作 供应商的早期参加
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