箱梁现浇施工技术总结.docx
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箱梁现浇施工技术总结.docx
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箱梁现浇施工技术总结
旺苍互通立交C匝道箱梁现浇施工技术总结
广巴路LJ10合同段于2008年3月31日完成了旺苍互通立交4×20米箱梁现浇首件工程的施工。
为指导箱梁现浇的后续施工,现将现浇箱梁首件施工总结如下:
一、工程概况
首次施工的现浇箱梁为旺苍互通立交C匝道第一联(0号台~4号墩),桥宽8.5m,采用等梁高,砼设计为C40,主要工程数量:
1、C40混凝土:
415.8m3。
2、Ⅰ级钢筋2911.95kg,Ⅱ级钢筋84832.6kg。
3、纵向预应力7Φs15.2钢绞线3946.9kg,预应力5Φs15.2钢绞线钢铰线3265.14kg,预应力4Φs15.2钢绞线1459.93kg,合计9300.65kg
4、纵向M15-5锚具60套、MP15-5锚具33套,M15-4、MP15-4锚具各24套,M15-7、MP15-7锚具各24套,外Φ62mm波纹管1007.18m,外Φ77mm波纹管490.08
5、横向预应力2Φs15.2钢铰线1241.29kg。
6、横向BM15-2锚具64套,BMP15-2锚具64套,50×20扁波纹管524.8m。
二、施工组织及施工过程
2.1、施工组织
现浇箱梁施工以砼施工班组为中心,其它各作业班组相辅助进行施工,施工时由互通第一作业队现场负责。
施工时主要人员配备情况:
经理部现场技术负责人:
文庆祥
经理部现场生产负责人:
朱文龙
现场技术员:
廖灿、赵军海
安全负责人:
金鑫
专(兼)职安全员:
杨通文、苏朝成、张小松(兼职)
作业队负责人:
张成银
砼作业班组:
砼工10人,电工2人,辅助普工16人。
模板班组:
木工12人,吊装工8人,电工1人,普工8人。
钢筋作业班组:
钢筋16人,电焊工6人,普工10人。
张拉作业队负责人:
阎刚
张拉作业队人员:
张拉工5人。
拌和站负责人:
沈春成
质检工程师:
刘俊
试验室主任:
党辉试验员:
习江辉、李建、舒永江
测量监控:
吴刚、瞿峡
主要机具设备配备情况:
拌和站2座:
60m3/h、40m3/h型各1套,砼运输车5辆,ZL50型装载机1台,60m3/h输送泵1台,砼振捣棒12个,250KW发电机1台,200KW发电机1台,25吨吊车2台。
2.2、施工过程
C匝道现浇箱梁首件施工于2007年11月28日开始支架搭设,12月5日开始进行底模安装,12月18日开始进行支架预压,12月22日预压卸载,开始进行底模、侧模安装、调整,12月30日开始进行钢筋、预应力管道钢束安装、挤压固定端P锚,安装固定端锚具,因连续雨雪、低温天气无法及时进行砼浇筑,气温回升后才于2月28日进行第一层砼的浇筑,3月1日进行内顶模安装调整、钢筋安装,于3月14日进行第二次砼的浇筑,3月27日进行预应力张拉,3月30日进行压浆,3月31日完成压浆施工,4月1日开始拆模。
三、施工工艺
根据设计要求,施工中按联施工,先施工第一联箱梁,再施工第二联箱梁。
箱梁采用满堂支架法浇筑,每联箱梁纵向一次浇筑到位,竖向分两次浇筑,竖向分层第一次浇至腹板与顶板倒角部位,第二次完成全部浇筑。
3.1地基处理、支架预压
施工前先进行地基处理,在已经过处理的地基上先铺设20~30cm碎石垫层,用压路机碾压密实,然后再摆设15㎝厚的C25预制砼基础(30×20cm),并做好周边的临时排水措施,搭设扣件式钢管脚手架施工。
满堂支架搭设完毕后,在其上搭设分配梁,安装支座再安装底模板,然后采用堆放沙袋对满堂支架进行预压,消除支架的弹性变形和地基的非弹性变形,预压结束后根据参数进行支架顶托调整。
具体参见施工方案。
支架现浇箱梁施工工艺框图
3.2模板加工、安装
(1)模板加工
为保证箱梁外观,底模采用1.0cm厚的大块优质塑胶板,侧模、翼缘板模板采用1.2cm厚竹胶板,内模采用钢模,翼缘板底模、箱梁侧模、内模采用10cm×10cm方木作肋,间距30cm。
方木均两面刨光压平,方木搁置在支架调节支撑顶端,方木与方木间用帮板连接,板与方木用园钉连接。
⑵模板安装
模板安装采用吊车进行起吊,人工配合进行安装,内模用垫块进行竖向定位,内、外侧模间安装钢支撑进行水平定位。
在底板铺设前注意各跨底模标高的控制工作,按直线段5米一个断面、曲线段1米一个断面进行控制。
曲线段的底模边线用全站仪进行精确放样,现场锯割成形,保证其曲线的园滑顺畅。
在底板铺设时,为了防止底板漏浆,在纵横向竹胶板接缝处用海绵条或双面胶粘贴在竹胶板底层,局部位置接缝用玻璃胶进行胶合,保证拼缝顺直、平整、严密。
在底模铺设完成后,重新标定桥梁中心轴线,对箱梁的平面位置进行放样,在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置的位置。
侧模的制作与施工,直线段在现场制作成大块模板拼装竹胶板贴面,优点是安装侧模速度快。
利用吊车及其他机械配合安、拆,拼缝用海绵条或双面胶粘贴,镙杆紧固,侧模的固定采用16~20mm的螺杆对称拉紧,并用钢支撑固定在支架上,防止胀模;曲线段侧模采用现场在支架上用钢木结构拼装,拼装时主要是把钢管架横向连系,型钢改为木结构,让其有一定的柔性,使曲线园滑。
当形成曲线测量后达到图纸要求标准,进行侧模的固定定位处理,方法与直线段模板固定相同,同时侧模底部采用方木挡条,以保证底部的线型平顺,防止底部胀模现象的发生。
内模采用拆装灵便,结构简单的钢模板,安装时用支撑对称固定,防止振捣中模板上浮和横向胀模。
内顶模安装时留一些预留孔,以便砼浇筑。
并在适当位置预留人孔,人孔设置位置选在L/8-L/4范围内,尺寸0.6×0.6米,以便施工人员上下和内模运输。
所有模板均采用螺杆及木支撑固定,固定后的模板必须位置准确,模板内几何尺寸符合设计要求,线条顺直,模板接缝处均采用5~10mm海绵衬垫,保证接缝无漏浆现象,严格控制相邻模板高差,使其符合规范要求,确保构件外观质量。
在铺设底模前进行支座的安装,首先将预埋在墩顶(盖梁顶)的支座螺栓预留孔清洗干净,测量放样精确定出支座位置后预埋支座螺栓,预留孔中灌注水泥浆,水泥浆宜根据试验掺加适量的膨胀剂。
锚固螺栓的外露螺杆高度不得大于螺母厚度,安装支座后,根据图纸尺寸制作安装梁底调平楔块模板。
砼浇筑时对支座进行防护,防止水泥浆污染支座。
施工时使垫石顶面和梁底楔块底面水平。
在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处、锲形块模板,按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状,并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。
在靠近张拉端,顶板模板设置适当面积的工作孔,以便进行预应力张拉工作。
所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位,预埋件的预埋无遗漏且安装牢固,位置准确。
施工时注意模板拼接接缝的严密性和平整性。
模板板面之间应平整,接缝严密,不漏浆,外侧模与底板接触处贴双面胶带或海绵,并用玻璃胶水填平。
箱梁的底侧模安装时要注意底模缝与竖向接缝对齐。
箱梁浇筑前用水将模板润湿,使小的板缝自然密合。
3.3钢筋、预应力管道施工
(1)钢筋安装
底、侧模板安装调试完毕,并经检查合格后,即进行钢筋的绑扎。
钢筋绑扎前复测模板的平面位置及高程,无误后进行钢筋绑扎。
钢筋半成品下料与制作在钢筋棚完成,骨架绑扎在现场进行。
钢筋加工前,将钢筋表面的油渍、漆皮、浮锈等清除干净。
成盘的钢筋和弯曲的钢筋按规范要求调直。
加工完成的钢筋半成品材料堆放,按规格、型号、长度、普通钢筋和预应力钢筋及箱梁块段标识分开堆放,采取有效的遮盖措施防止下雨后钢筋生锈。
钢筋加工好后,运输至墩位处,然后利用吊车将钢筋吊放在施工支架上面,最后由人工进行钢筋的绑扎施工。
钢筋绑扎前,再次核对钢筋的型号、规格、直径、长度和数量,如有错漏,及时纠正、增补。
钢筋绑扎时,钢筋的交叉点处采用铅丝呈梅花状绑扎结实。
钢筋与模板之间设置砼垫块,垫块与钢筋之间用铅丝扎紧,并互相错开,确保其保护层厚度满足技术规范和设计要求,并确保箱梁外观质量。
钢筋安装前,在箱梁底模上放出的控制线位置,先进行底板普通钢筋绑扎及纵向波纹管(包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋)的安装,再进行腹板钢筋的绑扎、腹板内纵向波纹管的安装,再安装内腹模板。
待第一次砼浇筑完毕后安装顶板内模,再进行顶板、翼板钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。
钢筋一次绑扎成型,为确保钢筋施工的规范性,钢筋施工根据测量放样线放出钢筋安装大样线。
在进行腹板、横隔板钢筋施工时注意钢筋的位置、间距的准确性,钢筋的绑扎、保护层是否能满足规范要求,在绑扎顶板钢筋时要及时预埋伸缩缝和防撞护栏钢筋,同时注意预留泄水孔位置。
箱梁主筋以及暗盖梁主筋连接采用搭接焊,其余采用绑扎连接,焊接时注意不能烧伤模板或预应力筋,可在模板上铺垫一层木板或铁皮,也可以采取洒水等措施。
在各部位钢筋绑扎时,先用少量的钢筋形成骨架,按一定距离固定作为定位筋,而后把其余钢筋就位绑扎牢固。
为了不使波纹管损坏,焊接在波纹管埋置前进行,管道安装后尽量不焊接,当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时,适当移动钢筋位置,准确安装定位钢筋网,确保管道位置准确。
在各部位钢筋绑扎时,先用少量的钢筋形成骨架,按一定距离固定作为定位筋,而后把其余钢筋就位绑扎牢固。
施工时注意护栏、伸缩缝、支座、泄水管等预埋件,并确保位置准确。
钢筋绑扎完后,对绑扎、焊接、尺寸进行自检,发现问题及时处理,使质量满足规范要求。
为了保证钢筋骨架牢固不变形,设置支撑钢筋,其位置布局合理。
在浇筑砼前,对已安装好的钢筋及预埋件进行仔细检查,另外在浇砼过程中,安排钢筋工进行钢筋的检查。
箱梁钢筋制作安装的先后次序如下:
第一孔:
1、底板模板、外侧模板安装,支座安装、锚固钢筋的焊接以及顶部第一层钢筋网的铺设,图号S7-3-18-6(72/73);
2、焊接N1、N3、N5钢筋骨架,注意在同一断面钢筋接头错开布置,同时将架立钢筋N7套进骨架,图号S7-3-18-6(25/73);
3、箱室底板分布钢筋N2,N3安装,距箱底4.3厘米,图号S7-3-18-6(25/73);
4、支座顶部第二层钢筋网的铺设,端横梁中的N4、N6号钢筋安装,距箱底4.6厘米,图号S7-3-18-6(42/73),横隔板N1号钢筋安装,图号S7-3-18-6(48/73);
5、箱室底板中孔纵向N1,N2,边孔纵向N1,N2,,Ⅰ-Ⅰ、Ⅲ-Ⅲ钢筋距梁底5.2厘米,Ⅱ-Ⅱ钢筋安装,距梁底7.4厘米,图号S7-3-18-6(28/73),端横梁中的N4、N6号钢筋安装,距箱底4.6厘米,图号S7-3-18-6(42/73);
6、底板顶层N3、N4、N7、N6钢筋安装,图号S7-3-18-6(30/73);
7、纵向纵向预应力钢束N1、N2、N1‘、N2’、N1’’、N2’’安装,最低处距离梁底6厘米,最高处距离梁顶6厘米,图号S7-3-18-6(5/73)、(6/73)、(7/73)、(8/73);
8、箱肋板钢筋N3、N7安装:
图号S7-3-18-6(30/73),横隔板钢筋N2安装;
9、内侧模及支撑安装;
10、第一次浇筑砼至腹板和翼缘板的导角处后,拆除内侧模、底模,安装内顶模,安装顶板底层钢筋N3、N4,翼板底层钢筋N3、N5安装:
图号S7-3-18-6(30/73);
11、安装纵向预应力钢束N3:
图号S7-3-18-6(5/73),横向预应力钢束安装:
图号S7-3-18-6(23/73);
12、箱梁顶板顶层横向钢筋N1、N1‘、N4、N7安装,顶板纵向钢筋N3、N3‘及分布钢筋N6‘安装:
图号S7-3-18-6(30/73);端横梁中的N3号钢筋安装:
图号S7-3-18-6(42/73);
13、顶板张拉槽口钢筋安装:
图号S7-3-18-6(20/73)、(21/73);
14、防撞护栏钢筋N3、伸缩缝钢筋以及泄水孔的预埋。
暗盖梁:
1、焊接N1、N2、N3钢筋形成钢筋框架结构:
图号S7-3-18-6(46/73);
2、预应力钢束N1安装,图号S7-3-18-6(46/73)
3、剩余N1钢筋安装,图号S7-3-18-6(46/73),张拉槽口钢筋安装,图号S7-3-18-6(22/73);
依次类推进行其它孔箱梁的钢筋制作安装。
(2)、预应力管道安装
箱梁及暗盖梁纵向预应力管道采用铁皮圆波纹管,横向预应力管道采用扁形波纹管道,纵向预应力筋采用后穿束的方式,横向采用先穿束的方式(采用人工穿束,把钢绞线一头用扎花锚锚固,另一头慢慢穿入扁型波纹管道内),并在砼浇筑过程中注意抽动钢铰线。
波纹管的定位必须准确牢固,严格按照设计图纸所示的型式设置定位钢筋,定位筋为50cm一道的“#”或“U”字形φ10钢筋,定位筋点焊在主筋上,不容许用铁丝定位,确保管道在浇注混凝土过程中不上浮、不变位。
管道位置的容许偏差平面不得大于±1厘米,竖向不得大于0.5厘米,安放后的管道必须平顺、无折角,管道轴线必须与锚垫板保持垂直。
为了施工方便,波纹管安装和钢筋同时进行,但严禁施工人员用脚踩踏,或用电焊在波纹管上进行引火,防止波纹管出现脱节或烧伤。
在箱梁段刚开始施工时,因波纹管较密,之间的空隙较小,所以在浇筑砼时一定要细心,防止振动棒把波纹管的位置碰偏或打上凹坑,造成钢绞线穿束困难或张拉力不准。
在波纹管接头处,为了防止接头出现错台或密封不严现象,接头需经过整形,并去掉毛刺。
接头管比原管直径大2mm,长度一般为20cm。
接头处先用防水胶带进行处理,然后再用宽塑料胶布裹缠严密,所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接确保其密封性。
锚垫板安装时,逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺,有毛刺的严禁使用。
锚垫板中心和管道中心在一条直线上。
钢绞线的下料时根据根据配备的千斤顶,锚具及图纸提供的预应力筋长度进行制作。
钢绞线制作在钢绞线制作棚内进行,吊车垂直运输。
钢绞线采用砂轮切割机进行切断。
3.4、砼施工
⑴砼浇筑
砼为C40,用拌和站集中拌和,由砼搅拌运输车运输至工点,混凝土输送泵泵送入模。
砼拌和时试验人员在现场把关、控制,以确保砼配比准确,和易性好,对质量不合格的砼不予采用。
进行砼浇注之前,了解相关的气候条件,浇筑是均为晴天。
箱梁砼纵向采用逐联二次浇筑,先浇筑箱梁的底板和腹板,砼分层面设置在腹板和翼缘板的导角处,在箱梁第一次砼浇筑结束,待混凝土强度达到2.5Mpa后按照规范进行凿毛处理并冲洗干净。
然后拆除内底模及侧模,安装顶板模板,绑扎顶板、翼缘板钢筋、预应力束,再浇筑顶板和翼缘板砼。
为方便内模的拆除,在内模顶每隔5米设一个施工人洞,大小为60cm×60cm,且每个箱室顶都设一个人洞,在砼施工完成后,将顶板模板拆除、内箱的杂物清理干净后,统一焊接人洞钢筋进行人洞砼的浇筑。
箱梁砼浇筑过程中安排专人检查支架模板、钢筋和预埋件等稳固情况,如有松动或移位、沉陷时及时处理。
预留孔的成型设备及时抽拔或松动。
⑵砼振捣
砼的振捣采用插入式振捣的方式。
在进行砼振捣时,振捣人员按照一定的方向和顺序进行操作,以保证砼的浇筑质量。
砼振捣时,采用快插慢提的方式,振捣器移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍,并与侧模保持5~10cm的距离,插入下层砼5~10cm,以箱梁纵向间隔30~40㎝为一个插点,每一插点要掌握好振捣时间,一般每点振捣时间为10~30秒,每处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒,并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等,尤其是振动到预应力管道位置时,要注意避免碰撞管道而导致管道移位。
对每一振捣部位,按照技术规范要求振捣到该部位砼密实为止(但要注意不要过振)。
砼密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆,如振捣后砼面有泌水,用海绵进行吸除泌水,从而确保分层浇注砼的接茬质量。
⑶砼浇筑过程中测量控制
浇筑过程中安排专人进行测量观测。
①.设置支架基础的沉降观测点,在砼浇筑过程中,观测支架基础的沉降情况,以掌握支架基础的沉降情况是否与设计值相符;
②.在砼浇筑过程中安排专人随时对模板及支撑杆进行检查;
③设置支架挠度变形观测点,以观察支架的挠度变形情况;
砼的养护
砼在初凝后,进行二次收浆抹面,然后用棉毡或土工布覆盖并洒水养生,养生水为洁净的河水,养生时间不少于7天。
为防止砼浇注过程中和养生用水渗入预应力管道并锈蚀预应力钢筋,在砼浇注前将管道堵死,并在预应力筋端头用防水胶布绑扎处理。
在完成砼浇注以后,及时安排人员用检查纵向预应力管道是否畅通(必须确保其畅通),并安排人员及时进行养生,养生由专人专职负责,确保砼表面的湿润度。
3.5、预应力施工
(1)张拉
在浇注箱梁混凝土时制作标准抗压强度试件放在现场和箱梁同条件养生,测定其抗压强度以确定预应力箱梁混凝土强度,当砼强度达到设计要求的设计强度的85%以上,进行预应力施工。
箱梁钢绞线张拉控制应力为1395Mpa,超张拉至1.03бcon后锚固;暗盖梁预应力张拉其中单柱墩顶盖梁采用一端张拉,张拉控制力为976.5KN,双柱墩顶盖梁采用两端张拉,张拉控制力为976.5KN。
总体张拉原则:
先下后上,先长后短,从中间向两端,从中肋向边肋对称张拉,具体张拉顺序如下:
第一步:
先进行暗盖梁预应力钢束张拉,单个暗盖梁遵循从中间钢束向两侧钢束对称张拉;
第二步:
纵向预应力钢束张拉,张拉顺序如下:
首先张拉N2钢束(2#墩处中肋板)——N1钢束(2#墩处中肋板)——N2钢束(1#、3#墩处中肋板)——N1钢束(1#、3#墩处中肋板)——N2钢束(2#墩处边肋板)——N1钢束(2#墩边肋板)——N2钢束(1#、3#墩处边肋板)--_N1钢束(1#、3#墩处边肋板)【注:
中肋板N2、N1钢束在墩顶两侧同时对称张拉,两个边肋板钢束同时张拉】
接着张拉N2,钢束(1#、3#墩处中肋板)——N1,钢束(1#、3#墩处中肋板)——N2,钢束(1#、3#墩处边肋板)——N1,钢束(1#、3#墩处边肋板)【注:
两个边肋板钢束同时张拉】
接着张拉N1,,钢束(端孔中肋)——N2,,钢束(端孔中肋)——N1,,钢束(端孔边肋)--_N2,,钢束(端孔边肋)【注:
两个边肋板钢束同时张拉】
最后张拉N3钢束(3#墩处中肋板)——N3钢束(1#、3#墩处中肋板)——N3钢束(3#墩处边肋板)——N3钢束(1#、3#墩处中边肋板)【注:
两个边肋板钢束同时张拉】
第三步:
横向预应力钢束张拉:
以孔为单位,从中间向墩顶两侧对称张拉。
具体张拉步骤和要求如下:
0→20%σK(量测引伸量δ1)→100%σK(量测引伸量δ2)→103%σK→回油锚固(量测引伸量δ3)。
依据张拉顺序,顺次对各束钢绞线进行张拉。
张拉施工顺序为:
安装预应力张拉端锚环、夹片,夹片顶齐后安装限位器,安装千斤顶和工作锚,然后在张拉端进行张拉。
纵向预应力张拉时两端对称进行,横向预应力钢绞线采用YDC250Q型千斤顶,利用翼板的支架搭设工作平台,由墩顶现浇段中心向两侧逐束单根张拉。
在初始张拉力20%(10%)σK状态下作标记,钢绞线张拉20%σK的伸长值采用理论伸长值,与20%(10%)σK~100%σK的伸长值相加作为实测伸长值。
每次张拉应有完整的原始张拉记录。
张拉完毕,用砂轮机切割锚外钢铰线,采用纯水泥浆对外露钢铰线和锚圈与锚塞之间缝隙堵塞、封闭包裹。
(2)压浆、封锚
预应力终拉完成后,在24小时内进行管道压浆,压浆前清除管道内杂物及积水。
压浆由一端进浆,另一端出浆。
开始时打开两端阀门,直到水气排出并排出浓浆后关闭浆咀,然后持压3分钟,待压浆机上压力达到规定值时方可关闭进浆阀,压浆才算结束。
压浆时,先压下边孔道,最后压上边孔道。
压浆结束后先将锚具周围冲洗干净,凿毛,然后绑扎封锚钢筋网,进行封锚砼浇注。
四、结果与改进处理措施
2008年3月2日上午,结合旺苍互通立交C匝道第一次现浇施工的情况,项目部组织全体技术人员、生产、安全、作业队负责人、班组长召开了技术总结会,并邀请了监理部副总监、结构、试验、安全监理工程师到会,对浇筑情况进行了总结,同时对拆模后的情况及时进行了总结,针对存在的问题制定了改进措施。
C匝道的现浇施工存在以下不足:
1、第一次浇筑箱梁腹板、横隔板高度控制不好,使得浇筑后高低不平。
2、内腹板部分位置钢筋保护层垫块设置不好,在砼振捣过程中使得少部分钢筋偏位。
波纹管安装、保护需要加强,防止破坏漏浆。
3、因振捣工人不够,不能分2班人员进行施工,尤其振捣工和后续清理、协助人员不够,操作不熟练,分工协助不好,工人连续疲劳作业,在第一次浇筑施工后期个别处砼存在有漏振现象。
4、振捣完成后钢筋、波纹管表面的砼清理未能及时进行,给后续工作带来了困难,增加了清理难度。
5、熟练工人不够,施工过程中人员配合不好。
6、在施工后期,作业队负责人放松了现场管理,使得部分工作不到位。
7、拆输送泵管时,工人乱抛泵管至翼缘板,且堆放不合理,造成震动过大,部分段外腹板处砼受影响,在表面局部有开裂现象。
8、顶板浇筑时,有个别锚固端顶面砼高度不够,使得在浇筑完成后,要采用环氧砼进行填补。
9、照明设备不够。
10、对底板、顶板的养护较好,但腹板的养护有待加强。
11、因张拉段槽口钢筋设计不合理,使得张拉端需要割断钢筋,需要在桥面中焊接搭接,同时造成锚后砼不好振捣。
12、从拆模后情况来看,部分腹板处因第二次浇筑有漏浆现象,造成外露腹板砼污染。
13、因底板模板接缝处局部有不平整现象。
针对存在的问题,制定了如下措施进行改进:
1、对第一次浇筑的横隔板、腹板高度不一致的砼面进行凿毛,并做成台阶状,以便于第二次现浇施工的砼结合;在浇筑时要注意控制好高度,控制好砼标高,特别注意张拉端砼高度要能满足张拉要求,以免影响张拉。
2、第一次砼浇筑时及时对钢筋上的砼及模板上的废渣进行清除。
3、增加人员,特别是熟练人员,加强现场管理,合理进行人员安排。
4、加强现场管理,技术干部、作业队管理人员必须加强责任心,认真抓好管理,对施工人员合理安排,明确职责。
5、砼浇筑过程中加强振捣质量,特别是锚后砼的振捣要控制好,人员明确分工,及时对浇筑后的腹板、横隔板钢筋波纹管表面、翼缘板模板上的砼渣进行清理,并注意将砼表面进行拉毛处理。
6、加强模板安装控制,加强模板支撑(特别是侧模和箱梁内顶模),模板接缝要密实,不能漏浆,底板模板安装时要注意方木的摆放,模板不能有变形,并注意接缝处的处理;第一次浇筑后注意不能对翼缘板模板造成较大的冲击,以防止模板松动,造成漏浆。
7、钢筋安装前要清理干净,浇筑前要采用空压机、水枪再次进行清理,确保干净后才进行砼的浇筑;
8、注意控制好轴线和标高,尤其曲线上的线性更要控制好。
9、做好沉降观测,并做好记录,及时进行分析。
10、加强施工过程中的各项观测,尤其对模板支架的检查要有专人负责,要有专门的人员进行现场的安全维护,尤其是支架下周围的安全检查维护。
11、拆输送泵管时要轻放,不能乱抛乱扔,造成震动过大,同时拆除的管要分散堆放,堆放在模板上不能堆放杂物,要及时清走。
12、控制好底板、顶板浇筑厚度,浇筑中要加强检查,防止厚度不够和超厚。
13、及时进行养护,并安排专人养护,要按照要求进行养护,按照天气情况适时调整养护频度。
14、在进行钢筋、波纹管安装时,要注意控制好钢筋焊接质量,注意波纹管接头处、锚固段的处理,一定要严密,不能漏浆,注意压浆管的埋设。
15、注意顶板上各种预埋件的设置。
16、注意控制好砼质量、坍落度,根据气温适时调整缓凝时间。
17、在施工过程中用的溜槽从腹板侧面进料的方式较好,有效的防止了因钢筋、波纹管较密而难以下料,值得推广。
18、从地基处理、支架搭设到浇筑完成要加强检查,严格控制。
19、浇筑顶板时要将每个箱室里砼渣清理干净后才能关模,以免增加重量和后续清理难度,顶板支撑一定要牢固,不能漏浆,要将接缝处理好,可采用贴
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